用于建筑设备的烧结的滑动轴承的制作方法

专利名称：用于建筑设备的烧结的滑动轴承的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种烧结的滑动轴承，其可以适用于需要滑动轴承具有对抗施加于其滑动表面上的高表面压力的领域中，这种滑动轴承的例子如用于建筑设备的轴承部件。
上述描述的轴承通常采用的是由切割加工铸造合金制得的轴承或是在将石墨点埋入滑动表面中的轴承。但是，近年来，一种用具有高动粘滞率的润滑剂浸渍烧结的铁碳合金制得的油浸渍的烧结轴承取代了这些轴承。
这种油浸渍的烧结轴承可以承受高负载，并被优选作为大型设备如建筑设备的轴承部件中的滑动轴承。但是它的承受能力会发生变化，并且使用该种轴承的设备的寿命也会发生变化。
为了达到上述目的，根据本发明的烧结的滑动轴承含有一个轴承主体，其具有用于支承轴的镗孔，并由具有淬火硬化结构的烧结的多孔铁基合金组成；一个具有支承表面的致密化部分，其在轴承主体的镗孔上具有20微米或更小的厚度，其是通过研磨镗孔至接近至少一个含在轴承主体的烧结多孔铁基合金中的具有50微米或更大的宽度的孔隙而得到，这样，被定义为在支承表面上开孔的孔隙的总的开孔面积与支承表面积的比值的开孔率为10％或更小。
铁基烧结合金可以是一种在具有马氏体结构的铁碳合金基中分散有铜的合金。其中的铜质量含量可为15％～25％，开孔孔隙度可为5～28％。
根据本发明的一个方面的一种生产烧结的滑动轴承的方法，其包括制备具有淬火硬化结构的烧结的多孔铁基合金；加工该烧结的多孔铁基合金以形成具有支承轴的镗孔的轴承主体；研磨轴承主体的镗孔以形成在镗孔上的支承表面的致密化部分，使得被定义为在支承表面上开孔的孔隙的总的开孔面积与支承表面积的比值的开孔度减小到小于烧结多孔铁基合金的体积孔隙度百分比。
根据本发明的另一方面的一种烧结的滑动轴承，其包括一个轴承主体，其具有用于支承轴的镗孔，并由具有淬火硬化结构的烧结的多孔铁基合金组成；一个形成于轴承主体的镗孔上的具有支承表面的致密化部分，其是通过研磨镗孔而使在支承表面上的开孔孔隙的总面积与支承表面积的比值的开孔率减小至小于烧结多孔铁基合金的体积孔隙率百分比。
下面将通过具体实施例对本发明的烧结的滑动轴承的特点和优点以及生产过程进行更详细的说明。
根据如上所述，如果轴被装配到用润滑剂浸渍的烧结的滑动轴承内并进行操作时，在开始工作阶段补给到轴承主体内径表面(即支承表面)的润滑剂的量由于内径表面的开孔面积小而小。然后，由于轴施加的高径向负载的表面压力使内径表面上的涂层状致密化部分在滑动部分被磨损，并由摩擦热导致了温度的升高。由于润滑剂的膨胀性，升高的温度有利于润滑剂对内径表面的补给。随着涂层状致密部分的磨损，内径表面的孔隙面积逐渐增大。这时润滑剂的补给量增加从而减小摩擦，并且滑动部分的磨损也被减小。另一方面，在滑动部分以外的其他部分磨损较小并且内径表面的孔隙面积保持较小，这样就阻止了润滑剂由此处的孔隙溢出。结果，当补给到滑动部分的润滑剂达到合适的量时，就不会产生磨损，并且滑动表面的润滑性可以根据承载负荷而加以调节。因此，轴承总是在最佳状态使用，从而使其使用寿命延长，且变化减小。
以下将详细描述根据本发明的烧结的滑动轴承的制造方法及其特点。
下面将介绍在制造烧结的滑动轴承过程中的烧结多孔合金材料的制备、通过切割加工形成轴承主体、对轴承主体的内径进行的机械表面处理以及用润滑剂浸渍。
烧结的多孔合金材料是通过烧结具有预定组成的金属粉末的生压坯并进行热处理以淬火硬化烧结体而获得。如果需要，可以对淬火硬化烧结体进行回火。通常，由烧结压坯获得的烧结的多孔合金上的大多数孔隙为开孔(与烧结体表面相通的孔)，而闭孔(与烧结体表面不相通的孔)很少。
对烧结体的切割加工可以在淬火硬化前进行。
润滑剂浸渍可在内径的机械表面处理后进行，但是，如果对内径进行切割加工的机械表面处理是在用润滑剂浸渍烧结的多孔合金之后进行的，则可以提高切割和研磨的效果。另外，由于不需要使用研磨液等，因此可以防止轴承主体的孔隙被污染。另外，使轴承的实际油含量几乎完全等于烧结的多孔合金材料的开孔孔隙度是可能的。
(1)组成轴承的烧结的多孔合金烧结和淬火硬化的多孔钢，特别是具有马氏体结构的铁基烧结的多孔合金被用作根据本发明的烧结的滑动轴承的材料。当采用铁碳合金作为铁基烧结的滑动轴承时，如果使用这种硬的合金作为基材并且在基材中分散有软且与轴有亲和力的铜时，可使所得的材料变为对少量合金组成元素具有优异的耐久性的合金材料。因此，这种烧结的多孔铁—碳—铜合金优选被作为烧结的滑动轴承的材料。在这种合金中的铜的质量含量优选为约15～25％。如果铜含量小，则硬的铁合金的特性表现得强，因此，轴在运行于轴承的内径滑动表面上时易于产生研磨磨损。如果铜含量过度增加，则在高表面压力下，在靠近滑动表面上的开孔时，软的铜易于发生变形。结果，润滑剂的供给减少，磨损容易发生。一部分的软的并分散在基材中的铜与铁一同在烧结中形成合金，这种铜—铁合金仍具有与软铜相类似的效果。因此，应该考虑到这种合金也被包括在铜相中。优选的碳含量为约0.6～1.0质量％。在此范围内，由淬火而得到马氏体结构，并将适量的碳溶于铁中，这样，材料的铁合金基变硬了。另外，还可期望得到来自游离碳的固体润滑效果。
(2)烧结的多孔合金的开孔孔隙度和密度烧结的滑动轴承的轴承主体具有高的油浸渍能力是有必要的，这样轴承主体可以提供足够的润滑剂给内径的滑动表面。因此，优选使烧结的多空合金的开孔孔隙度(表示开孔孔隙体积与总孔隙体积的百分比率)为15％或更大。如果开孔孔隙度低，则即使是当内径的涂层状的致密化部分被消耗后，供给到滑动部分的润滑剂仍不能够达到足够的增加。因此，缺乏润滑剂容易导致轴承的寿命变短。
另一方面，为了提供轴承主体满意的强度和耐模性，有必要使用具有密度等于或大于某点值的烧结的多孔合金来制备轴承主体。在使用铁基烧结的多孔合金时，通常该点的密度值为5.8g/cm3或更高。但是，多孔合金的密度高，则意味着它的孔隙度低。由于通过烧结获得的烧结的多孔合金上的大多数孔隙为开孔(与烧结体表面相通的孔)，并且闭孔(与烧结体表面不相通的孔)非常少，因此具有高密度几乎就意味着具有低的开孔孔隙度。这样，为了提供烧结体强度和耐磨性，就对提高其的油浸渍能力有所限制。例如，如果铜含量为25质量％(上述范围的上限值)，则由理论密度(8.08)计算得到的孔隙度在密度为5.8g/cm3时为约28.2％。因此，考虑到这点，组成轴承主体的烧结的多孔合金的优选的开孔孔隙度为约15～28体积％。
(3)轴承内径的机械表面处理以及内径表面的状态烧结的滑动轴承的内径表面(支承面)是通过机械表面处理形成的，机械表面处理可对轴承主体的内径施加剪切力和压缩力。更具体的，内径表面可以是一个用砂轮研磨过的研磨表面。由研磨操作而碾碎或变形的合金部分被压缩而在内径表面上形成涂层状部分，并且向表面(即内径表面)开孔孔隙的开孔面积减小。孔隙开孔面积的减小程度可以通过抛光砂轮的粗糙度、研磨余量等来调节。如果使用粗糙度小的抛光砂轮，并且研磨余量大，则被变形的合金部分就增加，开孔变窄或封闭。优选的是在研磨操作时，使内径表面上的各个孔隙的开孔总面积变为整个内径表面积的10％或更少，更优选为1～3％。为了调节孔隙的开孔面积，优选的研磨操作中的研磨余量的直径为约0.3mm，砂轮的圆周速度设为2,500m/min，磨工工作的旋转速度控制到约400rpm。通常，未研磨其表面的烧结的多孔合金表面上的开孔面积与表面积的比率可以认为与它的体积开孔孔隙度的值相等，在通过上述的研磨操作后，开孔面积的比率降低到约2/3或更小。即使内径表面上的孔隙完全闭合，那些孔隙也可能通过其它的孔隙而与烧结合金的其他表面保持相通，这是由于固相烧结的多孔合金的大多数孔隙为开孔的缘故。
上述的表面致密化也可通过切割操作实现，此时，用切割刀头对表面施加压力而进行切割工作。如果烧结体在进行热处理前进行致密化处理，则可能使致密化达到更高的程度。但是，考虑到热处理中的尺寸变化，着眼于尺寸精度，还是优选在热处理后进行致密化处理。
通过对内径的机械表面处理以接近孔隙开孔的涂层状致密化部分的厚度优选为约20微米或更小，更优选为8-12微米，最优选为10微米或更大。这可以通过对轴承的横截面上的重叠面积进行显微观察得到的横截面结构进行评价。然后在横截面结构中检查在距离内径表面20微米或更小的距离处是否存在一个与内径表面分离的宽度为50微米或更大孔。如果致密化部分的厚度过于大，则由初始磨损来调节滑动部分的开孔面积至合适值所需的时间就变长，温度也升高很高。如果形成的致密化部分太厚，则通常需要通过研磨操作将多余部分在使用前除掉。这时，优选将砂轮的研磨(滑动)速度增加，并且将研磨余量减小。
为了在使用时不产生不必要的摩擦，机械表面处理后的内径表面(除了孔隙外)的平均表面光洁度优选为0.5～1微米。这可以通过调节研磨机的抛光砂轮的粗糙度来实现。
上述的内径表面致密化可以不通过研磨而通过其他方法实现，例如，在粉末冶金中的表面致密化技术。但是，根据这种方法，生产步骤非常多，当轴承被装配到机体中时，必须进行定位。除此之外，还可通过局部加热来软化或熔化内径，并将金属粉末或金属箔与内径接触或热结合到内径上，或通过熔化金属而涂层等来形成涂层。但是，对该过程的进展程度和涂层强度的保持都难以控制。与这些方法相比，由于研磨操作具有操作过程易于控制并且操作简单的优点，从而更加实用。由于轴承主体和致密化部分的材料相同，可以保证致密化部分的强度。
通过研磨达到致密化不仅可应用于内径，而且可应用于轴承主体的整个外表面。除此之外，也可以在外表面上用金属箔或涂覆形成致密化部分。在这种情况下，有必要在形成涂层前进行润滑剂的浸渍。
(4)润滑剂浸渍优选使用的润滑剂通常为用于高表面压力的滑动轴承的高质量的润滑剂。更具体的，在40℃时动粘滞率为约2.2～10m2/s(220～1000cSt)的润滑油是合适的选择。在室温下呈固体或半固体的滴点为60℃或更高的蜡也是合适的选择。这种蜡可以通过将油和固体石腊或微晶蜡混合而制得，优选的还可以向其中加入石墨或硫化钼颗粒。如果轴承的温度由于轴承与轴之间的滑动而升高，浸渍在轴承中的润滑油由于膨胀而由开孔补给内径表面。为了使润滑剂的供给持续到轴承的温度上升，优选在刚开始使用轴承时将油脂加入到轴承部件(轴承和轴)中。
(5)轴承的最优化如果在通过利用内径表面的起始磨损而使浸渍润滑剂得到的润滑性优化后，再将烧结的滑动轴承安装在机器上，则轴承可在一开始工作时就处于最佳状态。更具体的，预先检查将要施加于被安装在机器上轴承上的负载，然后，将被检查过的负载加到用于进行最优化而与滑动轴承配套的轴上并开动该轴，由此在滑动表面上产生起始磨损来对润滑性进行最优化。评价润滑性的最优化可通过测量载有运作的轴的轴承的温度变化进行(见下面的例子)。避免过渡磨损是优选的。
在优化的烧结滑动轴承中，只有部分内径表面，即轴的滑动部分被磨损，这部分的开孔面积比内径表面的其他部分的开孔面积大。
可根据需要，对优化的烧结滑动轴承进行再次的浸渍以补给润滑剂。
(6)轴承的使用如上所述的烧结的滑动轴承可以忍受58.8MPa或更高的表面压力以及滑动速度为2～5cm/s的负载，并且其在加载这样的负载后在使用状态下显出了优异的表现。因此，这种轴承适用于建筑设备领域，最适于用作液压挖掘机的连接轴承或起重机的支持连接轴承。
实施例本发明将引用一个实施例和一些对比例来进行说明。
a)滑动轴承用材料的制备将81.2kg的雾化铁粉(商品名Atomel 300M，Kobe Steel Ltd.生产)，18kg的电解铜粉(商品名CE15，Fukuda Metal Foil&Power Co.Ltd.生产)，0.8kg的石墨粉(商品名CPB，Nippon Graphite IndustoriesLtd.生产)和0.5kg作为制模润滑剂的硬脂酸锌粉相互混合。然后将混合物进行压缩模塑，形成圆柱体状的压坯。所得的压坯在1,120℃下在还原气体中被烧结。烧结体的铁基烧结合金基中的键合碳的含量为0.6质量％。烧结体的密度为6.2g/cm3，开孔孔隙度为21％。将该烧结体加热到850℃，然后进行油淬火并在180℃下回火，得到用于轴承的材料。该轴承材料具有马氏体相和铜相混合的结构。
b)内径的切割和研磨在车床上，用硬质合金工具在上述轴承用材料上切割形成轴承的内径、外周表面和端面，得到外径为65mm，内径为(50+研磨余量)mm，轴长为50mm的粗造的轴承。然后，使用研磨机将砂轮放置在内径内与之接触并在压力下与内径相互滑动，使粗糙的轴承和砂轮相互旋转来研磨内径，这样得到实施例和对比例1和2中的内径为50mm的轴承样品。这里，请注意，开孔面积与内径面积的比率通过改变研磨余量和抛光砂轮的粗糙度被调整为3面积％(实施例)，1面积％(对比例1)和15面积％(对比例2)。对于实施例、对比例1和对比例2的每一个，相同的轴承样品被制备出以分别观察它的横截面和进行测试。
c)润滑剂浸渍对于实施例、对比例1和对比例2的每一个均使用润滑油(40℃时动粘滞率为约4.6m2/s(460cSt))在真空下浸渍轴承样品以用于测试。每个浸渍后的轴承样品的油含量均为21％。
d)轴承测试在实施例、对比例1和对比例2的每一个中，均将油浸渍的轴承样品安装到机体上，并在轴承样品的外周表面上安装一个热电偶。另一方面，制备一个用于进行淬火和抛光的轴，将油脂涂到该轴上并将该轴安装到轴承样品的内径中。将一个负载沿轴承的径向方向加载到轴上，使得轴和轴承样品的内径之间的滑动表面上的压力变为58.8MPa(6kg/mm2)，使轴往复旋转30小时，用热电偶测量该操作期间的温度改变。这里，滑动表面的滑动速度在中心范围为100度的往复旋转过程中被设定为1.2m/min，并且在每个往复旋转终点处的停止时间被设定为0.5秒。
e)轴承测试结果轴承测试中的轴承样品的温度变化示于表1。
由表1可以看出，在实施例中的轴承样品中，尽管温度在作业开始阶段上升(约1小时)，但是此后温度下降，并在作业开始后10小时至30小时测试结束期间保持在几乎相同的温度水平。
另一方面，在对比例1中，轴承的内径表面的开孔面积小且致密化部分厚，温度在开始阶段急剧上升，并达到一个比实施例高的温度水平，到温度变为恒定需要20小时。并且该恒定的温度比实施例中的高。在对比例2中，轴承的内径表面的开孔面积大，尽管温度在开始阶段上升得比实施例中的缓慢，但其随后还一直保持上升。并且尽管温度在5小时后达到恒定，但该恒定的温度比实施例中的高。
由经验考虑，如果轴承温度超过150℃，就意味着会产生滞塞磨损(seizure abrasion)。因此，可以认为在实施例和对比例1、2中均没有产生滞塞磨损。
表1操作时间 0小时 1小时 3小时 5小时 10小时 20小时 30小时实施例24℃ 91℃ 80℃ 74℃ 70℃70℃70℃对比例1 24℃ 105℃ 97℃ 95℃ 90℃84℃84℃对比例2 24℃ 60℃ 75℃ 81℃ 81℃81℃81℃f)评价由轴承内径表面的起始状态开始，对上述轴承测试结果的评价如下(实施例)由于内径表面的开孔面积小，润滑油对施加的径向负载的供补不足，因此在滑动部分的起始摩擦导致了温度的上升。但是，随着滑动部分的内径表面的开孔面积由起始磨损而增大，润滑油的供补增加从而使摩擦和产生的热减小。结果，轴承温度下将。然后，润滑油的供补量达到使润滑油的上推力和径向负载达到平衡，就抑制了内径表面的摩擦并通过优化滑动部分的开孔面积而获得理想的润滑状态。在这种情况下，含有具有相对较硬的淬火结构和相对较软的铜相的铁—碳基合金基的合金材料具有耐磨性，该耐磨性通过优化内径表面的开孔面积而特别适合于稳定摩擦抑制性能和滑动性能。(对比例1)由于内径表面的开孔面积小，由起始摩擦导致了温度的上升。但是，由于致密化部分厚，滑动部分的内径表面的开孔面积达到合适值的时间长，并且润滑油的供补不足的状态持续时间长。由于起始状态的温度高，就比实施例更易通过热膨胀而实现润滑油的供补，因此达到润滑油的供补最优化时的滑动部分开孔面积比实施例中的小，使该例中的温度高于在该轴承样品中，如果施加于轴上的径向负载小，应该可以得到与实施例相似的测试结果。另外，在轴承样品工作几小时后，如果操作被停止一次，轴承样品被冷却，则轴承样品应该处于与实施例的轴承样品相似的状态。因此，由此后操作产生的温度变化变得与实施例中的相似。也就是说，在内径表面被致密化的烧结的滑动轴承中，如果其滑动部分在起始阶段被预先在对轴承施加负载下进行了摩擦处理，则轴承在实际使用时的稳定性就能得以提高。(对比例2)由于内径表面的开孔面积大，在起始阶段的润滑油的补给量大。另外，由于滑动部分的起始摩擦小，温度上升相对缓慢。但是，由于在整个内径表面的开孔面积大，润滑油易于从内径表面的开孔而不是从滑动部分溢出。因此，在滑动部分上的润滑油减少，使得润滑油供补短缺。因此，由于摩擦导致温度上升。为了补充溢出的润滑油并平衡径向负载和润滑油，有必要向滑动部分供补大量的润滑油。然而，即使是滑动部分的摩擦持续，但开孔面积基本上不会改变，随着温度的上升，润滑油用量增加。因此，滑动部分的摩擦持续直到径向负载和润滑油达到平衡。
如上所述，当由烧结的多孔合金制得的轴承的内径表面被研磨成具有极好的圆形光滑表面时，如果对研磨条件进行调整，通过研磨变形的合金表面部分而使内径表面开孔变窄或封闭，并且内径表面的开孔面积小并可能通过起始磨损而平衡润滑剂液压和施加于轴承上的径向负载。因此，有可能提供一种烧结的滑动轴承，其可通过使用条件进行优化。该轴承具有优异的持久性，使用寿命期内的变化小。其内径表面的开孔面积与内径表面积的比率可以通过控制研磨条件而容易调整，并且，根据烧结的多孔合金的组分和密度赋予烧结的滑动轴承优选的强度和含油量。因此，可以容易地制造出具有优异的轴承性能和组合性能的轴承。本发明的烧结的滑动轴承可以应用于高表面压力的情况，并且可以将低摩擦状态稳定地维持较长的时间。因此，能够延长轴承的维护周期，从而降低维护费用。
以上实施例并不能用于限制本发明，任何在根据本发明的由权利要求所限定的范围内的变化都仍应属于本法明的保护范围。
权利要求
1.一种烧结的滑动轴承，包括一个具有用于支承轴的镗孔的轴承主体，其由具有淬火硬化结构的烧结的多孔铁基合金组成；以及具有支承表面的致密化部分，其在轴承主体的镗孔上具有20微米或更小的厚度，其是通过研磨镗孔至接近至少一个含在轴承主体的烧结多孔铁基合金中的具有50微米或更大的宽度的孔隙而得到，被定义为在支承表面上开孔的孔隙的总的开孔面积与支承表面积的比值的开孔率为10％或更小。
2.根据权利要1所述的烧结的滑动轴承，其中，烧结的多孔铁基合金的开孔孔隙度为15～28体积％，烧结的多孔铁基合金淬火硬化结构含有马氏体结构，以及在烧结的多孔铁基合金中含有15～25质量％的铜相。
3.根据权利要1所述的烧结的滑动轴承，其中，致密化部分具有在其上轴在负载下滑动的滑动表面，并且滑动表面的被定义为滑动表面上总的孔隙的开孔面积与滑动表面积的比值的开孔率大于支承面的开孔率。
4.据权利要1所述的烧结的滑动轴承，其中，烧结的多孔铁基合金含有0.6～10质量％的碳。
5.根据权利要1所述的烧结的滑动轴承，其中，进一步包括浸渍到轴承主体中的润滑剂，该润滑剂含有在40℃时动粘滞率为2.20-10.00St的润滑油。
6.根据权利要1所述的烧结的滑动轴承，其中，除孔隙外的支承表面的平均表面光洁度为0.5-1微米。
7.根据权利要1所述的烧结的滑动轴承，其特征在于其用于建筑设备。
8.一种烧结的滑动轴承的制造方法，包括制备具有淬火硬化结构的烧结的多孔铁基合金；加工该烧结的多孔铁基合金以形成具有支承轴的镗孔的轴承主体；并研磨轴承主体的镗孔以形成在镗孔上的支承表面的致密化部分，使得被定义为在支承表面上开孔的孔隙的总的开孔面积与支承表面积的比值的开孔度减小到小于烧结多孔铁基合金的体积孔隙度百分比。
9.根据权利要8所述的制造方法，进一步包括将润滑剂浸渍到轴承主体中。
10.根据权利要9所述的制造方法，其中，润滑剂在研磨轴承主体的孔隙前浸渍入轴承主体中，该润滑剂是含有在40℃时动粘滞率为约220～1000cSt的润滑油的润滑剂。
11.根据权利要8所述的制造方法，其中，研磨孔隙包括控制研磨余量以调整支承表面的开孔比率。
12.根据权利要9所述的制造方法，进一步包括预备操作轴承主体和轴以在轴承主体的孔隙上形成滑动表面，这样，由开口于滑动表面上的孔隙的总开孔面积与滑动面积的比率定义的开孔率大于支承表面的开孔率。
13.根据权利要12所述的制造方法，其中，预备操作包括将轴耦合到轴承主体中；驱动轴在轴承表面上在轴承负载下运动，以摩擦减小致密化部分；测量轴承主体上的热变化以探测由轴承主体通过开口于滑动表面的孔隙补给滑动表面的润滑剂提供的润滑性。
14.根据权利要8所述的制造方法，其中，制备烧结的多空铁基合金包括烧结与烧结的多孔铁基合金具有几乎完全相同的组分的生压坯；并且淬火硬化烧结的压坯。
15.一种烧结的滑动轴承，包括一个具有用于支承轴的镗孔的轴承主体，其由具有淬火硬化结构的烧结的多孔铁基合金组成；以及一个致密化部分，其具有通过研磨孔隙而形成于轴承主体的孔隙上的支承面，这样使得被定义为在支承表面上开孔的孔隙的总的开孔面积与支承表面积的比值的开孔百分率减小到小于烧结的多孔铁基合金的体积开孔孔隙度百分率。
16.根据权利要求15的烧结的滑动轴承，其中，多孔铁基合金的体积开孔孔隙度为15体积％或更大，并且支承表面的开孔率为10％或更少。
17.根据权利要求15的烧结的滑动轴承，其中，致密化部分的厚度为20微米或更少，并且接近至少一个具有宽度为50微米或更大的孔隙，所述孔隙含在轴承主体的烧结的多孔铁基合金中。
18.根据权利要求15的烧结的滑动轴承，其中，支承表面的开孔比率等于或小于烧结的多孔铁基合金的开孔孔隙度体积百分比的三分之二。
19.根据权利要求15的烧结的滑动轴承，其中，淬火硬化结构包括马氏体结构，并且烧结的多孔铁基合金含有分散于其中的铜相。
20.根据权利要求19的烧结的滑动轴承，其中，在烧结的多孔铁基合金中的铜颗粒的质量含量为15-25％。
21.根据权利要求19的烧结的滑动轴承，其中，烧结的多孔铁基合金的密度为5.8g/cm3或更大。
全文摘要
本发明公开了一种烧结的滑动轴承，其具有的滑动主体具有用于支承轴的镗孔以及具有支承表面的致密化部分。轴承主体由具有淬火硬化结构的烧结的多孔铁基合金组成，形成于轴承主体的镗孔上的致密化部分的厚度为20微米或更小，其是通过研磨镗孔至接近至少一个含在轴承主体的烧结多孔铁基合金中的具有50微米或更大的宽度的孔隙而得到，这样，被定义为在支承表面上开孔的孔隙的总的开孔面积与支承表面积的比值的开孔率为10％或更小。
文档编号F16C33/04GK1434225SQ0310068
公开日2003年8月6日 申请日期2003年1月21日 优先权日2002年1月22日
发明者宫坂元博, 丸山和夫 申请人:日立粉末冶金株式会社