推力滚子轴承护圈及其制造方法与流程

本发明涉及一种推力滚子轴承护圈(以下也简称为“护圈”)及其制造方法，特别涉及一种使用冲压制造的推力滚子轴承护圈及其制造方法。

背景技术：

例如，在用于汽车的自动变速器，汽车空调用压缩机等负载有推力载荷的部分有时设置有承接推力载荷的推力滚子轴承。从低燃料消耗率和省力的观点出发，较为理想的是减少像这样的推力滚子轴承的轴承旋转的力矩。推力滚子轴承包括设置在旋转轴方向的轨道圈、在轨道圈的轨道面上滚动的多个滚针、保持多个滚针的护圈。护圈是通过折弯钢板后，冲裁收容滚子的凹袋而制造的。

例如，日本特开平10-220482号公报(专利文献1)公开了配置于推力滚子轴承护圈的技术。专利文献1的推力滚子轴承用护圈由在板厚方向形成有凹凸形状的环状本体和设置在该环状本体的外径侧的凸部构成，凸部使将环状本体被翻转的外径侧的端面中的位于各凹袋的部分向内径方向突出，而且其前端与滚子的中心附近对置地突出设置。根据这样的推力滚子轴承用护圈，由于凸部的前端接触滚子的旋转中心附近，因此，能够较小地抑制滚子的旋转力矩。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平10-220482号公报

技术实现要素：

(发明要解决的技术问题)

但是，本发明的发明人发现在上述专利文献1的推力滚子轴承中存在润滑油的流动不良的问题。本发明鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种润滑油的流动良好的推力滚子轴承护圈及其制造方法。

(解决技术问题的手段)

本发明的发明人发现了在上述专利文献1的推力滚子轴承中，润滑油的流动不够良好问题是由于在环状本体中的凹袋的内径侧形成向板厚方向的凹凸形状而造成的。为了即使在凹袋的内径侧形成凹凸形状、也能够不增加润滑油的量地使润滑油的流动良好，本发明的发明人通过广泛的研究，完成了本发明。

也就是说，本发明的推力滚子轴承护圈是配置于推力滚子轴承中且设置有多个收容滚子的凹袋的推力滚子轴承护圈，其包括：向旋转轴方向延伸的第一圆筒部；与第一圆筒部连接并向外径方向延伸的圆板部；以及与圆板部连接并向旋转轴方向延伸的第二圆筒部，第一圆筒部、圆板部以及第二圆筒部形成在凹袋的内径侧的区域，第一圆筒部的旋转轴方向的高度小于第二圆筒部的旋转轴方向的高度。

本发明的推力滚子轴承护圈的制造方法是配置于推力滚子轴承且设置有多个收容滚子的凹袋的推力滚子轴承护圈的制造方法，该方法包括：准备成为护圈的护圈材料的工序；对护圈材料沿板厚方向形成凹凸形状的工序；以及对护圈材料形成凹袋的工序，在形成凹凸形状的工序中，形成向旋转轴方向延伸的第一圆筒部、与所述第一圆筒部连接并向外径方向延伸的圆板部以及与圆板部连接并向旋转轴方向延伸的第二圆筒部，以第一圆筒部的旋转轴方向的高度小于二圆筒部的旋转轴方向的高度的方式形成凹凸形状，在形成凹袋的工序中，在第二圆筒部的外径侧形成凹袋。

根据本发明的推力滚子轴承护圈及其制造方法，由于在第一圆筒部、圆板部以及第二圆筒部中，在凹袋的内径部中向板厚方向形成凹凸形状。即使包括有这样凹凸形状的护圈，由于位于内径侧位置的第一圆筒部的旋转轴方向的高度小于第二圆筒部的旋转轴方向的高度，因此，能够使第一圆筒部中通过旋转轴方向高度的差产生的空隙作为润滑油的流路。因此，本发明的推力滚子轴承护圈及其制造方法能够保持润滑油流动的良好。

本发明的推力滚子轴承护圈优选还包括：外径区域折弯部，其通过将位于比凹袋更靠外径位置的区域向内径侧折弯而形成；突出部，其在分别对准凹袋的位置上被设置在外径区域折弯部的前端，以接触收容在凹袋中的滚子的端面的方式从凹袋的外径侧端缘向内径侧突出。

本发明的推力滚子轴承护圈的制造方法优选还包括：对所述护圈材料形成包含成为突出部的部分的外形形状的工序，突出部以接触收容在凹袋中的滚子的端面的方式从凹袋的外径侧端缘向内径侧突出；以及将护圈材料中位于比凹袋更靠外径侧位置的区域向内径侧折弯从而形成外径区域折弯部的工序。

由此，由于突出部支承滚子的外径侧端面，因此，能够减少推力滚子轴承的旋转力矩。

在本发明的推力滚子轴承护圈中，优选外径区域折弯部的旋转轴方向高度小于第二圆筒部的旋转轴方向高度。

在本发明的推力滚子轴承护圈的制造方法中，优选在形成外径区域折弯部的工序中，以外径区域折弯部的旋转轴方向高度小于第二圆筒部的旋转轴方向高度的方式形成外径区域折弯部。

由此，位于外径侧位置的外径区域折弯部的旋转轴方向高度小于第二圆筒部的旋转轴方向高度，因此，能够使通过外径区域折弯部中的旋转轴方向高度的差产生的空隙成为润滑油的流路。因此，能够进一步使润滑油的流动变得良好。

在本发明的推力滚子轴承护圈中，优选对突出部中与滚子的端面接触的区域实施有倒角加工。

在本发明的推力滚子轴承护圈的制造方法中，优选还包括对突出部中与滚子的端面接触的区域进行倒角加工的工序。

由此，由于对突出部中与滚子端面接触的区域实施有倒角加工，因此，在轴承旋转时，能够减轻由于滚子端面和突出部中与该端面接触的区域之间的滑动而引起的油膜的断开。由此，能够提高该接触区域的润滑性，缓和滚子的所谓对护圈的突出部的攻击性。因此，像这样的推力滚子轴承护圈能够进一步减少轴承的旋转力矩。

此外，上述“倒角加工”是指以下的加工，即，在进行形成外径区域折弯部的工序时，利用限制倾斜的量的起到卡止部作用的模具的外径面，对突出部向扩径方向加压，由此，使加工前后的表面的粗糙度形状平滑。具体来说，能够将在形成外形形状的工序时形成的冲压剪切面或断裂面通过倒角加工平滑直至算数平均粗糙度ra(jisb0601)为2μm以下。

在本发明的推力滚子轴承护圈中，优选突出部通过将保持器的外径侧区域向内径侧斜方向地折弯而形成。

在本发明的推力滚子轴承护圈的制造方法中，优选，在形成外径区域折弯部的工序中，在将所述护圈材料中位于比凹袋更靠外径侧位置的区域向内径侧斜方向地折弯。

由于外径区域折弯部通过将位于比凹袋更靠外径侧位置的区域向内径侧折弯而形成，因此，如上述专利文献1所揭示的未做倾斜(倾斜角度为0°)的情况相比，设置在外径区域折弯部的前端的突出部中与滚子接触的面积小。当滚子由于滚子的旋转离心力从轴中心向外径侧偏置时，突出部中与滚子接触的部分摩擦，但在本发明中，突出部中与滚子接触的面积小，因此，能够减少旋转阻力。因此，能够减少旋转力矩。

(发明效果)

根据本发明的推力滚子轴承护圈及其制造方法，能够使润滑油的流动良好。

附图说明

图1是表示本发明一实施方式的推力滚子轴承护圈的一部分的图；

图2是表示图1所示的推力滚子轴承护圈的剖视图；

图3是表示图2所示的推力滚子轴承护圈的一部分的放大剖视图；

图4是表示本发明的一实施方式的推力滚子轴承护圈的制造方法的代表性工序的流程图；

图5是表示进行凹凸形状形成工序后的护圈材料的剖视图；

图6(a)是放大表示进行贯通孔形成工序后的护圈材料的一部分的放大剖视图；(b)是放大表示进行导孔形成工序后的护圈材料的一部分的放大剖视图；

图7是放大表示进行外形形状形成工序后的护圈材料的一部分的放大剖视图；

图8是表示进行凹袋形成工序后的护圈材料的一部分的图；

图9是放大表示进行凹袋形成工序后的护圈材料的一部分的放大剖视图；

图10是放大表示在外径区域折弯工序的中途阶段的护圈材料的一部分的放大剖视图；

图11是表示进行外径区域折弯工序的状态的放大剖视图；

图12是表示进行外径区域折弯工序的状态的放大剖视图；

图13是放大表示进行外径区域折弯工序后的护圈材料的一部分的放大剖视图；

图14是放大表示进行外径区域折弯工序后的护圈材料的一部分的放大剖视图；

图15是表示进行外径区域折弯工序的状态的放大剖视图；

图16是表示进行倒角加工工序的状态的放大剖视图；

图17是放大表示进行倒角加工工序后的外径区域折弯部的前端部的放大剖视图；

图18是表示本发明的其他实施方式的推力滚子轴承护圈的一部分的剖视图；

图19是表示本发明的进一步其他实施方式的推力滚子轴承护圈的一部分的图。

具体实施方式

以下参照附图详细说明本发明的实施方式。另外，对图中相同或相当的部分赋予相同的符号并不作反复的说明。

图1是表示本发明一实施方式的推力滚子轴承护圈11的一部分的图。图1是从护圈11的旋转轴方向观察护圈11的图。图2是图1所示的推力滚子轴承护圈11的剖视图。图2表示将图1中的ii-ii所示的剖面剖开时的情况。具体来说，在图2的右侧区域中，表示后述的凹袋形成的部分的剖面，在图2的左侧区域中，表示后述的柱部形成的部分的剖面。图3是表示图2所示的推力滚子轴承护圈11的一部分的放大剖视图。图3是图2中iii所示的区域的放大剖视图。此外，在图2和图3中，通过点划线表示护圈11的旋转轴线12。另外，从容易理解的观点出发，在图3中，表示收容在后述的凹袋21中的滚针13以及配置在护圈11的旋转轴方向的两侧的一对轨道圈14、15的一部分。此外，图1中的纸面正/背面方向、图2和图3中的纸面上/下方向为护圈11的旋转轴方向(以下，也称为“轴方向”)。另外，图1中的箭头a1所示的方向或其相反方向为圆周方向。此外，从容易理解的观点出发，以图2和图3中的纸面上侧作为轴方向的上侧。也就是说，图2和图3中的箭头a2所示的方向为上方。另外，图2和图3中的纸面左右方向为直径方向。图3中的箭头a3所示的方向为外径方向。

参照图1～图3，首先说明本发明的一实施方式的推力滚子轴承护圈11的结构。本发明的一实施方式的推力滚子轴承护圈11为圆板状，在其中央区域设置有笔直贯通板厚方向的贯通孔22。在贯通孔22中配置有未图示的旋转轴。

护圈11包括直径互不相同的一对环状部23、24和多个柱部25，所述多个柱部25以形成收容滚针13的凹袋21的方式在圆周方向上隔开间隔地设置、并连接一对环状部23、24。

当从轴方向观察时，凹袋21为大致矩形。凹袋21以护圈11的旋转轴线12为中心呈放射状地配置。在凹袋21的侧壁面没置有防止收容于凹袋21的滚针13向轴方向的上侧脱落的上侧滚子阻止部26和防止收容于凹袋21的滚针13向轴方向的下侧脱落的下侧滚子阻止部27、28。上侧滚子阻止部26设置在凹袋21的直径方向中央。另外，下侧滚子阻止部27设置在凹袋21的内径侧，下侧滚子阻止部28设置在凹袋21的外径侧。在凹袋21的圆周方向两侧的侧壁面中，上侧滚子阻止部26以及下侧滚子阻止部27、28分别以向凹袋21侧突出的方式设置。

滚针13以嵌压的方式收容于凹袋21内。滚针13的端面、具体来说位于轴承外侧的端面16和位于轴承内侧的端面17的形状为平面。

在护圈11形成有将板材向板厚方向折弯数次后使其弯曲的凹凸形状。具体来说，护圈11包含向直径方向延伸的四个圆板部31、32、33、34和向轴方向延伸的四个圆筒部36、37、38、39。四个圆板部31～34从内径侧开始，以第一圆板部31、第二圆板部32、第三圆板部33、第四圆板部34的顺序形成其半径增大的结构。另外，四个圆筒部36～39从内径侧开始，以第一圆筒部36、第二圆筒部37、第三圆筒部38、第四圆筒部39的顺序配置。第一圆筒部36和第二圆筒部37以向轴方向笔直延伸的方式构成。第三圆筒部38以其内径侧部分比外径侧部分位于轴方向更下侧的方式、稍倾斜地构成。另一方面，位于最外径侧的第四圆筒部39以其内径侧部分比外径侧部分位于轴方向更上侧的方式、稍倾斜地构成。

更具体来说，第一圆筒部36向轴方向延伸。与该第一圆筒部36的上端连接并且向外径方向延伸地形成第一圆板部31。与该第一圆板部31的外径侧的端部连接并且向轴方向下方延伸地形成第二圆筒部37。与该第二圆筒部37的下端连接并且向外径方向延伸地形成第二圆板部32。与该第二圆板部32的外径侧的端部连接并且向轴方向上方延伸地形成第三圆筒部38。与该第三圆筒部38的上端连接并且向外径方向延伸地形成第三圆板部33。与该第三圆板部33的外径侧的端部连接并且向轴方向下方延伸地形成第四圆筒部39。与该第四圆筒部39的下端连接并且向外径方向延伸地形成第四圆板部34。第一圆板部31和第三圆板部33大致位于同一个平面上。第二圆板部32和第四圆板部35大致位于同一个平面上。

此外，上述上侧滚子阻止部26设置于第三圆板部33。另外，上述下侧滚子阻止部27设置于第二圆板部32，上述下侧滚子阻止部28设置于第四圆板部34。

另外，上述内径侧的环状部23形成以下结构，即，包含第一圆板部31、第二圆板部32的一部分、第一圆筒部36、第二圆筒部37。另外，上述外径侧的环状部24形成以下结构，即，包含第四圆板部34的一部分、后述的外径区域折弯部41、后述的突出部44。上述柱部25形成以下结构，即，包含第二圆板部32的一部分、第三圆板部33、第四圆板部34的一部分、第三圆筒部38、第四圆筒部39。也就是说，第一圆筒部36、第一圆板部31、第二圆筒部37、以及第二圆板部32的一部分位于凹袋21的内径侧区域的位置。第二圆板部32的一部分、第三圆筒部38、第三圆板部33、第四圆筒部39、以及第四圆板部34的一部分位于与凹袋21相同直径区域的位置。第四圆板部34的一部分以及外径区域折弯部41位于凹袋21的外径侧区域的位置。

如图3所示，第一圆筒部36的轴方向高度h36比第二圆筒部37的轴方向高度h37小。换言之，在凹袋21的内径侧区域中，形成旋转轴方向上的内径侧较低的高低差。再换言之，在第一圆筒部36中，与第一圆板部31相连一端相反的另一端退后、并且位于比第二圆筒部37中的与第一圆板部31相连一端相反的另一端更靠近一端侧的位置。

具体来说，第一圆筒部36的下端位于比第二圆筒部37的下端更上方的位置。在第一圆筒部36中，通过其与第二圆筒部37之间的轴方向高度的差产生的空隙成为润滑油流路。在本实施方式中，位于最内径侧位置的第一圆筒部36的下方的空隙(在第一圆筒部36的下端的下方中，位于第一圆筒部36的下端和第二圆筒部37的下端所延伸的假想面之间)成为润滑油的流路。

在第一圆板部31形成有贯通孔53。贯通孔53成为润滑油的流路。以分别与凹袋21对向的方式，在位于凹袋21的内径侧位置的第一圆板部31上，在圆周方向上空开间隔地设置贯通孔53。从使润滑油的流动更加良好的观点出发，优选在圆周方向上等间隔地设置贯通孔53，并使其与旋转轴线12对称。另外，也可以与多个凹袋21中的一部分凹袋21对向的方式，在圆周方向上空开间隔地设置贯通孔53。贯通孔53向板厚方向垂直地贯通，在本实施方式中为圆孔形状的开口。

护圈11包含将护圈11的外径侧区域向内径侧折弯而成的外径区域折弯部41。也就是说，在护圈11设置有外径区域折弯部41，其中，外径区域折弯部41通过将位于比凹袋21更靠外径侧的区域向内径侧折弯而形成。外径区域折部41是向轴方向立起的立壁部，以环状连续延伸的方式形成。

本实施方式的外径区域折弯部41通过将位于比凹袋21更靠外径侧位置的区域向内径侧斜方向地折弯而形成。具体来说，外径区域折弯部41通过将配置在最外侧的第四圆板部34的外径侧的端部向轴方向的上侧折弯规定的角度而形成。

该外径区域折弯部41的角度、也就是说位于外径区域折弯部41的内径侧的面42和第四圆板部34的上侧的面43之间的角度如图2和图3中的角度b1所示，可以为0°，优选为锐角。

外径区域折弯部41的轴方向高度h41比第二圆筒部37的轴方向高度h37小。具体来说，外径区域折弯部41的上端位于比第二圆筒部37的上端更下方的位置。在外径区域折弯部41中，通过与第二圆筒部37之间轴方向高度的差产生的空隙成为润滑油的流路。在本实施方式中，外径区域折弯部41的上方的空隙(在外径区域折弯部41的上端的上方中，外径区域折弯部41的上端和第二圆筒部37的上端所延伸的假想面之间)成为润滑油的流路。

此外，在本实施方式中，外径区域折弯部41的轴方向的高度h14小于第三圆筒部38的轴方向的高度。也就是说，在外径区域折弯部41的内径侧中，外径区域折弯部41的轴方向的高度41小于位于最靠近内径侧位置的圆筒部、也就是第三圆筒部38的轴方向的高度。

在该外径区域折弯部41的前端分别对准凹袋21的位置设置有突出部44。也就是说，突出部44在对准各凹袋21的位置上面向直径方向内侧。对准凹袋21的位置是指突出部44的外周边缘与凹袋21的外周边缘重合的位置。也就是说，外径区域折弯部41的内径侧端缘与凹袋21的外径侧端缘重合。

突出部44以与收容在凹袋21的滚子13的端面16接触的方式从凹袋21的外径侧端缘向内径侧突出。也就是说，各突出部44抵接被收容在各凹袋21的滚子的端面并限制滚子向直径方向外侧的移动。具体来说，突出部44为从外径区域折弯部41的内周侧边缘向内径侧连续延伸的形状。也就是说，外径区域折弯部41和突出部44一体形成。

在圆周方向的位置中，突出部44以该突出部44的顶点位于凹袋21的圆周方向的中央的方式形成。具体来说，突出部44以面42侧的角部45(在突出部44中位于最内径侧的角部45)接触收容于凹袋21的滚针13的端面16的中央的方式设置，其中，所述面42位于突出部44中的最内径侧的部分。在这种情况下，角部45是位于突出部44中的第四圆板部34侧的角。

在护圈11设有三个导孔51、52。这三个导孔51、52成为进行定位的卡合部。在图1中，省略对一个导孔的图示。以在圆周方向隔开间隔并且向板厚方向笔直贯通的方式设置三个导孔51、52。三个导孔51、52分别形成圆形开口。三个导孔51、52大致等分布地设置，在这种情况下，以护圈11的旋转轴线12为中心并且间隔120度地设置。具体来说，在位于最内径侧的第一圆板部31中，所述导孔51、52设置在直径方向的中央。此外，作为导孔51、52的直径，例如可选择或

此外，可以省略导孔51、52，也可以使用用于润滑油的流路的贯通孔53作为导孔。从强度的观点出发，在形成有导孔51、52和贯通孔53情况下，优选贯通孔53比导孔51、52小。

具有像这样的护圈11的推力滚子轴承20形成例如以下结构，即，包括多个滚针13、位于上侧的轨道圈14、位于下侧的轨道圈15。而且，在推力滚子轴承20的轴承运作过程中，收容于凹袋21的滚针13在位于轴方向上侧的轨道圈14的轨道面18以及位于轴方向下侧的轨道圈15的轨道面19上滚动。护圈11进行以旋转轴线12为中心的自转运动。另外，收容于凹袋21的各滚针13分别进行自转运动并同时进行公转运动。这里，向滚针13作用有朝向外径侧的离心力。而且，滚针13的端面16的中央与设置在护圈11的突出部44、具体来说、与位于被设置在护圈11的突出部44的最内径侧的角部45滑动接触。也就是说，在突出部44中的该角部45成为与滚针13的端面16接触的区域。

这里，角部45被实施有倒角加工。通过该倒角加工，角部45没有尖锐的尖角部分，构成角部45的面平缓地延续。因此，能够缓和角部45对所接触的另一侧部件的攻击性。

接着，说明本发明的一实施方式的推力滚子轴承护圈11的制造方法。有关推力滚子轴承护圈11的制造，通过多工位压力机进行。多工位压力机的装置结构并不十分复杂，是价格较低的冲压装置。图4是表示本发明的一实施方式的推力滚子轴承护圈11的制造方法的代表性工序的流程图。

参照图4，首先，准备在后述中成为护圈11的护圈材料(护圈材料准备工序：步骤s1)。作为护圈材料，例如使用薄型平板状的钢板。这里，由于在后述的外形形状形成工序(步骤s4)中将最终形成护圈的外形形状，因此，在这一阶段中，可以使用切割成大致矩形状的板材作为护圈材料，当然也可以使用圆板状的板材。

然后，对这样的护圈材料在板厚方向上形成凹凸形状(凹凸形状形成工序：步骤s2)。由此，如图2所示地形成向轴方向延伸的第一圆筒部36、与该第一圆筒部36连接并向外径方向延伸的第一圆板部31、与该第一圆板部31连接并向轴方向延伸的第二圆筒部37。在该工序(步骤s2)中，在后述的凹袋形成工程(步骤s5)中形成的凹袋的内径侧区域形成第一圆筒部36、第一圆板部31、以及第二圆筒部37。通过实施该工序，即使是薄板状的护圈11，也能够较大地确保护圈11的旋转轴方向的长度尺寸，能够合理地保持滚子。

在该工序中，具体来说，通过对护圈材料实施拉深加工来进行。在这种情况下，能够更有效地形成凹凸形状。图5是进行凹凸形状形成工序后的护圈材料的剖视图。图5所示的剖面与图2所示的剖面相当。具体来说，参照图5，对平板状的护圈材料56进行拉深加工，形成第一～第四圆板部61～64以及第一～第四圆筒部66～69。而且，在其中央设置贯通板厚方向的圆孔状的贯通孔57。也就是说，在这种情况下，护圈材料56具有在轴方向上多次弯曲的所谓山谷形状。

在该工序中，使第一圆筒部66的轴方向高度小于第二圆筒部67的轴方向高度。由此，形成以第一圆筒部66中与第二圆筒部67的轴方向高度差产生的空隙(第一圆筒部66的下方的空隙)作为润滑油的流路的护圈。

接着，在第一圆板部31形成作为润滑油的流路的贯通孔(贯通孔形成工序：步骤s3)。在该工序中，也可以同时实施形成作为卡合部的导孔的工序(导孔形成工序)。

图6是放大表示进行贯通孔形成后的护圈材料56的一部分的放大剖视图，(a)表示形成作为润滑油的流路的贯通孔54的状态，(b)表示形成导孔71的状态。图6(a)所示的剖面与图2中的区域iii所示的部分相当，图6(b)所示的剖面与图2中的区域vi所示的部分相当。

在第一圆板部61的直径方向的中央，以向板厚方向笔直贯通的方式设置图6(a)所示的作为润滑油的流路的贯通孔54和图6(b)所示的作为卡合部的导孔71。以与在后述的凹袋形成工序(步骤s5)中形成的凹袋对向的方式，在圆周方向上隔开间隔并大致等分布地设置贯通孔54。在圆周方向上隔开120度间隔地大致等分布地设置有总共三个导孔71。

此外，可以同时进行形成贯通孔54的贯通孔形成工序和形成导孔的导孔形成工序，也可以先进行其中一个，也可以省略导孔形成工序。另外，在贯通孔形成工序中，可以同时冲裁并形成多个贯通孔54，也可以一个一个地冲裁形成贯通孔54。

然后，形成护圈材料56的外形形状(外形形状形成工序：步骤s4)。图7是放大表示进行外形形状形成工序后的护圈材料56的一部分的放大剖视图。图7所示的剖面与图2中的区域vi所示的部分相当，是剖开图8中vii-vii所示的剖面的情况。在这种情况下，具体来说，以向板厚方向笔直冲裁护圈材料56的方式形成护圈11的外形形状，并通过后述的外径区域折弯工序(步骤7)等形成最终的护圈11的外形形状。在这种情况下，能够比较简单并且精度良好地形成护圈材料56的外形形状。由此，形成护圈11的外径侧的端部72，具体来说，形成第四圆板部64的外径侧的端部72。

这里，在形成外形形状时，以形成在后述成为突出部70的部分的方式冲裁护圈材料56。也就是说，在这种情况下，外形形状形成工序也是形成突出部的突出部形成工序。图8是表示在外形形状形成工序后、进行了凹袋形成工序后的护圈材料56的一部分的图。图8对应图1。在以形成突出部70的方式冲裁时，利用多个导孔71进行圆周方向上的定位。具体来说，准备多个成为定位夹具的引导销(未图示)，从板厚方向的一侧分别逐渐插入多个导孔71，其中，所述引导销的前端尖锐，形成圆锥状地逐渐扩大其直径的所谓铅笔形状。而且，通过多个引导销进行定位，考虑突出部70的位置和形状等，通过冲裁整体外形形状的冲裁装置(未图示)进行冲裁。由此，即使冲裁装置和护圈材料56之间的位置与准确地设置突出部70的位置有些差异，也能够在前端尖锐的铅笔形状的引导销逐渐地插入导孔71的过程中，使护圈材料56在对冲裁装置之间的位置关系上、回到应当设置突出部70的正确位置，进行冲裁。在这种情况下，由于设置有三个导孔71，因此能够在进行定位时防止护圈材料56的旋转等，进一步准确地进行定位。

接着，在第二圆筒部的外径侧形成凹袋(凹袋形成工序：步骤s5)。图9是放大表示进行凹袋形成工序后的护圈材料的一部分的放大剖视图。图9所示的剖面与图2中的区域iii所示的部分相当，是剖开图8中以ix-ix所示的剖面的情况。在这种情况下，凹袋73横跨第二圆板部62的一部分、第三圆板部63、第四圆板部64的一部分，并且横跨第三圆筒部68以及第四圆筒部69，以向板厚方向笔直贯通护圈材料56的方式冲裁凹袋而形成。在这里，在图9中未进行图示，同时形成具有向凹袋73的圆周方向的内侧突出形状的上侧滚子阻止部和下侧滚子阻止部。也就是说，在考虑到上侧滚子阻止部以及下侧滚子阻止部的形状的基础上，沿着收容于凹袋73的滚针13的外形形状进行凹袋的冲裁。可以通过凹袋冲裁同时形成多个凹袋73，也可以一个一个地形成凹袋73。

这里，在护圈材料56上形成凹袋73时，也利用导孔71对进行凹袋冲裁的冲裁装置(未图示)和冲裁后的护圈材料56之间进行定位。也就是说，以设置导孔71的位置为基准，形成凹袋73。在这种情况下，也与上述外形形状形成工序同样地，利用多个导孔71进行圆周方向的定位。具体来说，与上述同样地，准备多个作为尖锐铅笔形状的定位夹具的引导销，从板厚方向的一侧开始逐渐向多个导孔71中插入。而且，通过多个导孔进行定位，考虑凹袋73的位置、形状等，通过冲裁装置冲裁凹袋73。由此，能够使设置的凹袋73和突出部70的周方向相位对齐，使形成的凹袋73和形成的突出部70之间的位置关系相适合。因此，在形成的突出部70和形成的凹袋73之间的位置关系上，能够精度良好且有效地形成突出部70，并且，能够在合理的位置精度良好地形成突出部44，因此，在轴承运转过程中，能够使滚针13的端面16和突出部44合理地接触。另外，可以同时冲裁形成多个凹袋73，也可以一个一个地冲裁形成凹袋73。

在本实施方式中，在比凹袋73更靠内径侧的区域形成有导孔71。在这种情况下，能够有效地利用护圈11拥有的空间，形成导孔71。

另外，在本实施方式中，在圆周方向上，在避开设置有凹袋73的位置上形成有导孔71。在这种情况下，在护圈11的圆周方向上，能够避免局部强度的下降。此外，能够任意地设定凹袋73与导孔71的位置关系。在这种情况下，具体来说，以在对应相邻的凹袋73之间的圆周方向的中央的位置配置导孔71的方式，形成多个凹袋73。

接着，如图8和图9所示，对护圈材料在凹袋73的外径侧形成环状的槽79(槽形成工序：步骤s6)。在该工序(步骤s6)中，在后述的外径区域折弯工序(步骤s7)中成为形成外径区域折弯部41的折弯起点的位置上，形成槽79。通过实施槽形成工序(步骤s6)，在后述的外径区域折弯工序(步骤s7)中，能够简单地向内侧折弯护圈材料56的外径侧区域，但也可以省略槽形成工序(步骤s6)。另外，对步骤s4～s6的顺序不做特别限定。

接着，将护圈材料56中位于比凹袋73更靠外径侧位置的区域向内径侧折弯，形成外径区域折弯部(外径区域折弯工序：步骤s7)。在本工序中，以使其轴方向的高度小于第二圆筒部67的轴方向的高度的方式形成外径区域折弯部。成为以形成在外径区域折弯部中通过与第二圆筒部67之间的轴方向高度的差产生的空隙(外径区域折弯部的上方)作为润滑油的流路的保持器。

另外，在该工序中，优选以锐角的倾斜角度向内径侧折弯并形成外径区域折弯部。另外，当实施槽形成工序(步骤s6)时，将槽79作为折弯起点，折弯护圈材料56的外径侧区域，形成外径区域折弯部。

图10是放大表示在折弯外径区域工序的中途阶段的护圈材料的一部分的放大剖视图。图11和图12是表示实施外径区域折弯工序状态的放大剖视图。图13和图14是放大表示进行外径区域折弯工序后的护圈材料56的一部分的放大剖视图。图10和图13所示的剖面与图2中的区域vi所示的部分相当。图14所示的剖面与图2中的区域iii所示的部分相当。图11和图12所示的剖面表示在护圈材料56中比图2中的区域vi所示的相当的部分更靠外径侧的区域和保持部件101、102以及按压部件103之间的位置关系。在这里，如图10所示，将环状延伸的护圈材料56的外径侧的端部72的全部区域暂时折弯，使其与板厚方向垂直。也就是说，位于外径区域折弯部74的内径侧的面75和第四圆板部64的上侧的面76之间的角度b2为大致直角。对折弯成直角的方法并不做特别的限定，例如，如下述地进行。如图11所示，在护圈材料56中，通过保持部件101、102从上下方向夹持除了第四圆板部64的外径侧的区域以外的区域并保持，在第四圆板部64的外径侧的区域的下方配置按压部件103。接着，如图12所示，通过向上方推挤按压部件103，能够使外径区域折弯部74相对于第四圆板部64成为直角地进行折弯。

然后，如图13和图14所示，将外径区域折弯部74向内径侧折弯，形成外径区域折弯部74。此外，折弯角度(倾斜角度)也就是位于外径区域折弯部74的内径侧的面75和第四圆板部64的上侧的面76之间的角度如图13以及图14中的角度b3所示。角度b3与上述角度b1相当。也就是说，角度b1和角度b3为相等关系。角度b1和角度b3优选为锐角。

在这种情况下，在圆周方向的位置关系中，由于突出部70设置在凹袋73的圆周方向的中央，因此，在适当的位置形成突出部70。具体来说，通过在突出部70中的位于第四圆板部64侧的角部77，接触滚针13的端面的中央。最后，对突出部70中的与滚针13的端面16接触的区域进行倒角加工。由此，制造上述图1～图3所示的结构的推力滚子轴承护圈11。

此外，也可以连续地实施向内径侧折弯护圈材料56的工序和倒角加工工序，其中，所述护圈材料56以使环状延伸的护圈材料56的外径侧的端部72与板厚方向垂直的方式被折弯。图15是表示实施外径区域折弯工序的状态的放大剖视图。图16是表示实施倒角加工工序的状态的放大剖视图。图17是放大表示进行倒角加工工序后的外径区域折弯部的前端的放大剖视图。具体来说，如图15所示，在以外径区域折弯部74相对于第四圆板部64成为直角的方式折弯的护圈材料56中，通过模具104、105从上下方向夹持比外径区域折弯部74更靠内径侧的区域并保持。这时，上侧的模具104的外径侧端缘位于比下侧的模具105的外径侧端缘更靠内径侧。进而，以接触位于外径侧折弯部74的外径侧的面78的方式、配置从上方向下方对外径区域折弯部74加压的模具106。模具106包括内径侧端面106a、水平面106b以及内径侧端面106c，其中，所述内径侧端面106a与上侧的模具104对接并且向铅直方向延伸，所述水平面106b与该内径侧端面106a连接并向外径侧延伸，所述内径侧面106c与外径区域折弯部74的外径侧的面78对接并向铅直方向延伸，水平面106b和内径侧面106c交叉的部分106d为圆角(r)形状。在这种状态下，当以沿着模具104的外径侧端面104a的方式向下方移动模具106时，内径侧端面106a由圆弧形部分106d引导，向内径侧斜向地折弯外径区域折弯部74。然后，如图16所示，进一步向下方移动模具104，通过模具104的外径侧端面104a使位于外径区域折弯部74中的内径侧的角平滑，并且通过模具106的水平面106b使位于外径区域折弯部74中的外径侧的角平滑。由此，如图17所示，能够形成突出部70，该突出部70在其与滚子的端面接触的区域实施有倒角加工。

如上所述，根据本实施方式的推力滚子轴承护圈11及其制造方法，在第一圆筒部36、66、第一圆板部31、61以及第二圆筒部37、67中，在凹袋21、73的内径侧中的板厚方向形成有凹凸形状。通过形成凹凸形状，能够提高护圈11的强度，防止弯曲。但是，由于凹凸形状，润滑油的流动将变差。这里，在本实施方式中，即使是具有像这样的凹凸形状的护圈11，使构成该凹凸形状的第一圆筒部36、66的旋转轴方向高度h36小于第二圆筒部37、67的旋转轴方向h37，使通过第一圆筒部36、66的旋转轴方向高度的差产生的空隙为润滑油的油路。因此，能够通过离心力向外径侧形成润滑油的流路，使润滑油的循环良好。因此，能够不增加润滑油的量，以较少的润滑油(稀薄润滑状态)使润滑油的循环良好。

在本实施方式的推力滚子轴承护圈及其制造方法中，优选外径区域折弯部41、74的旋转轴方向高度h41小于第二圆筒部37、67的旋转轴方向高度h37。也就是说，位于最内径侧位置的第一圆筒部36、66的旋转轴方向高度h36和位于最外径侧的位置的外径区域折弯部41、74的旋转轴方向高度h41小于构成护圈的旋转轴方向的最大高度的第二圆筒部37、67的旋转轴方向高度h37。由此，通过外径区域折弯部41、74中的旋转轴方向高度的差产生的空隙也能够成为润滑油的流路。因此，能够在稀薄润滑状态下进一步使润滑油的循环变得良好。

这里，在上述实施方式中，说明了位于突出部中的第四圆板部侧的角部接触收容在凹袋的滚针的端面的中央，但也可以形成以下结构。图18是表示这种情况的护圈的一部分的剖视图。图18与图3所示的护圈的剖面相当。

参照图18，在本发明的其他实施方式的推力滚子轴承护圈81的外径区域折弯部82中的形成凹袋85的位置上设置突出部83。在第四圆板部86侧相反的角部84上，突出部83形成下述结构，即，接触收容在凹袋85的滚针13的端面16的中央。对该角部84实施有倒角加工。此外，为了形成上述结构，可以在外径区域折弯工序中使用具有与角部84相吻合角度的夹具进行加工。

另外，有关设置导孔的位置，也可以使用设置凹袋的位置。也就是说，也可以将设置有多个的凹袋中的一个作为导孔。图19是表示这种情况下的护圈的一部分的图。参照图19，本发明的另一其他实施方式的推力滚子轴承护圈91包含多个凹袋92和位于相邻两个凹袋92之间的柱部93。而且，在凹袋92和凹袋92之间，在应当形成凹袋92的柱部94的位置，设置有导孔95。该导孔95形成以下形状，即，在圆周方向上等分布设置的多个凹袋92中，以导孔95替代一个凹袋92。

此外，设置导孔作为卡合部，但并不限定于此，也可以通过其他结构、例如通过切口构成卡合部。

另外，在上述实施方式中，说明了通过向板厚方向垂直贯通的方式，构成图1所示的座位润滑油的流路的贯通孔53和导孔51，但并不限定于此，例如，也可以通过使贯通孔53和/或导孔51的壁面成为圆锥状的方式贯通。另外，不单是圆孔状的形状，也可以使用四角形的孔或三角形的孔。

另外，在上述实施方式中，说明了在凹凸形状形成工序中进行拉深加工，但并不限定于此，也可以进行拉深加工以外的工序，例如，通过折弯加工形成凹凸形状。

此外，在上述实施方式中，揭示了护圈沿板厚方向形成凹凸形状的结构，但只要在凹袋21的内径侧区域形成有第一圆筒部36、第一圆板部31以及第二圆筒部37，与凹袋21的相同直径和外径侧区域中也可以不具有板厚方向的凹凸形状。

另外，在上述实施方式中，在所述包括护圈的推力滚子轴承中，也可以形成不包括轨道圈的结构。进而，也可以使用滚针以外的滚子，例如，棒状滚子等。

本次揭示的实施方式的所有特点仅为例示，本发明并不局限于上述的实施方式。本发明的范围显示在权利请求的范围而不是显示在上述实施方式中，且包括与权利请求的范围等同意义和范围内的所有变更。

产业上的可利用性

本发明的推力滚子轴承护圈及其制造方法能够有效利用于要求性能良好的推力滚子轴承护圈、以及进一步高效地制造像这样的推力滚子轴承护圈的情况。

附图标记说明：

11、81、91、护圈

12、旋转轴线

13、滚子

14、15、轨道圈

16、17、端面

18、19、轨道面

20、推力滚子轴承

21、73、85、92、凹袋

22、53、54、57、贯通孔

23、24、环状部

25、93、94、柱部

26、27、28、滚子阻止部

31、32、33、34、61、62、63、64、86、圆板部

36、37、38、39、66、67、68、69、圆筒部

41、74、82、外径区域折弯部

42、43、75、76、78、面

44、70、83、突出部

45、77、84、角部

51、52、71、95、导孔

56、护圈材料

72、端部

79、槽

101、102、保持部件

103、按压部件

104、105、106、模具

104a、外径侧端面

106a、内径侧端面

106b、水平面

106c、内径侧面

106d、部分。