本发明属于润滑脂设备技术领域，具体涉及一种润滑脂剪切器。
背景技术：
润滑脂的研发试制或者小批量生产阶段，产品的均化非常关键。润滑脂生产经过皂化、冷却、调和和过滤已成为产品。但是，为改善产品的外观、机械安定性和胶体安定性能，还需要经过进一步的后处理—均化。润滑脂的均化，是在高压的情况下，通过某种机械设备进行高速挤压或者研磨，物料在强烈的冲击下发生剧烈的碰撞和分散，在这种混合和剪切的作用下，便能得到更均匀细腻的润滑脂产品，但现有的润滑脂均化装置普遍存在着结构复杂、占地面积大、均化效果差且均化效率低的问题。
技术实现要素：
本发明解决的技术问题是提供了一种结构简单，使用方便，占地面积小、剪切效率高且剪切效果好的润滑脂剪切器。
为实现上述目的，本发明的任务是这样完成的，一种润滑脂剪切器，其特征在于：包括本体、进料管、填料盖和底座，填料盖内部通过螺纹与本体顶部的侧壁配合连接，填料盖内部与本体之间设置有密封填料，本体内部设置由上而下贯穿本体的输料空腔，进料管一端插入本体侧壁与输料空腔相连通，所述输料空腔上、下两端设置有螺纹通孔，所述底座内部设置倒圆锥形的通孔，外部设置有与输料空腔下端螺纹通孔相配合的螺纹，所述输料空腔内部设置有阀杆，阀杆的上端设置有与输料空腔上端螺纹通孔配合的螺纹，下端设置有阀盘，所述阀杆的上端穿过填料盖与手轮相连接，所述阀盘的高度与通孔的高度相同，顶端横截面与通孔的顶部横截面相同，底端的横截面小于通孔底端的横截面。
进一步优选的，所述本体呈圆柱形结构，由不锈钢材料制作而成。
进一步优选的，所述本体侧壁对称设置两个与输料空腔相连通的进料管。
进一步优选的，所述底座内部的通孔的形状为倒四棱锥形，所述阀盘的高度与倒四棱锥的高度相同，顶端横截面与通孔的横截面相同，底端的横截面小于通孔底端的横截面。
本发明具有结构简单，使用方便，占用空间小和造价低的优点，投资少不需要另外的动力，剪切效率高且剪切效果好。
附图说明
图1为本发明结构示意图。
图面说明：1、本体，2、进料管，3、填料盖，4、底座，5、密封填料，6、输料空腔，7、通孔，8、阀杆，9、阀盘，10、手轮。
具体实施方式
结合附图详细描述本发明的技术方案，一种润滑脂剪切器，包括本体1、进料管2、填料盖3和底座4，填料盖3内部通过螺纹与本体1顶部的侧壁配合连接，填料盖3内部与本体1之间设置有密封填料5，本体1内部设置由上而下贯穿本体1的输料空腔6，进料管2一端插入本体1侧壁与输料空腔6相连通，所述输料空腔6上、下两端设置有螺纹通孔，所述底座4内部设置倒圆锥形的通孔7，外部设置有与输料空腔6下端螺纹通孔相配合的螺纹，所述输料空腔6内部设置有阀杆8，阀杆8的上端设置有与输料空腔6上端螺纹通孔配合的螺纹，下端设置有阀盘9，所述阀杆8的上端穿过填料盖3与手轮10相连接，所述阀盘9的高度与通孔7的高度相同，顶端横截面与通孔7的顶部横截面相同，底端的横截面小于通孔7底端的横截面；所述本体1呈圆柱形结构，由不锈钢材料制作而成；所述本体1侧壁对称设置两个与输料空腔6相连通的进料管2；所述底座4内部的通孔7的形状为倒四棱锥形，所述阀盘8的高度与倒四棱锥的高度相同，顶端横截面与通孔7的横截面相同，底端的横截面小于通孔7底端的横截面。
本发明的工作原理：润滑脂物料通过输送泵从进料管2输入致输料空腔6内，在一定的压力下，润滑脂物料高速通过底座4上的通孔7，调节手轮10改变阀杆8上阀盘9在底座4的通孔7上中的位置，即改变阀盘9与通孔7之间间隙截面的大小，间隙截面越小，压力升高则润滑脂物料流速加快，润滑脂物料在受到高速挤压和强烈冲击时，达到对润滑脂产生剪切与均化的作用。
以上显示和描述了本发明的基本原理，主要特征和优点，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围。