本实用新型属于油田采油技术领域，具体涉及一种外防腐保温油管，防止油管腐蚀和原油结蜡。
背景技术：
在油田生产过程中，腐蚀和结蜡是影响油井生产的问题之一，特别是对于高矿化度采出水和原油含蜡量高的区块。腐蚀会造成油管穿孔，加速油管磨损；而结蜡会堵塞出油通道、增加井口回压、降低油井产量，同时也会增大油井负荷，造成生产事故。
目前对采油管普遍未采取外防腐措施，油管清防蜡主要采用机械刮蜡法、加药清蜡法、声波电磁法、热力循环加热法等，此类方法成本较高且需要人力资源维护，管理成本大。
现有的防腐保温油管保温层为橡胶材质、发泡塑料材质或者毛毡材质，广泛应用于地面和海底管线保温，但此类材质壁厚较大，由于受油套环形空间限制，下入采油井筒存在安全隐患。
技术实现要素：
本实用新型的目的是克服现有技术的上述不足，提供一种外防腐保温油管，有效防止油管腐蚀、原油蜡核的凝结。
为此，本实用新型提供了一种外防腐保温油管，包括基体金属管，其特征在于：所述基体金属管外表面从里至外依次设有高固环氧底层、中间粘结层以及防腐保温面层。
所述高固环氧底层、中间粘结层以及防腐保温面层厚度之和在2.5-3.5mm之间。
所述高固环氧底层固体含量质量百分比＞94%，涂层厚度为100-200μm。
所述中间粘结层是Ni-Cr/Al涂层，涂层厚度为150-250μm。
所述防腐保温面层厚度为2.2-3.1mm。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型提供的这种外防腐保温油管下入井筒后，可以有效防止高矿化度地层产出液腐蚀油管。同时，保温材料的加入可以降低原油在井筒的热损失，防止蜡核析出，达到防蜡效果。
下面将结合附图做进一步详细说明。
附图说明
图1是本实用新型外防腐保温油管的截面示意图。
图中：1、基体金属管；2、高固环氧底层；3、中间粘结层；4、防腐保温面层。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型中的外防腐保温油管进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例1：
为了有效防止油管腐蚀、原油蜡核的凝结，本实施例提供了一种外防腐保温油管，包括基体金属管1，所述基体金属管1外表面从里至外依次设有高固环氧底层2、中间粘结层3以及防腐保温面层4。
由附图1所示，外防腐保温油管的基体是金属管，在基体金属管1的外表面涂敷高固环氧底层2，高固环氧底层2上为中间粘结层3，最外面是防腐保温面层4。
对基体金属管1外表面预处理（去锈、去盐等）后，在基体金属管1外表面均匀涂敷依次高固环氧底层2、中间粘结层3以及防腐保温面层4，实现防腐和隔热，降低原油在井筒的热损失，预防油管腐蚀结蜡。
本实施例中外防腐保温涂层为复合涂层结构，由高固环氧底层2、中间粘结层3以及防腐保温面层4一次喷涂成膜完成。其中，中间粘结层3用于粘接防腐隔热面层。
实施例2：
在实施例1的基础上，本实施例提供了一种外防腐保温油管，高固环氧底层2、中间粘结层3以及防腐保温面层4厚度之和在2.5-3.5mm之间。
高固环氧底层2采用高含固体环氧涂料固化而成，固体含量质量百分比＞94%，涂层厚度为100-200μm；中间粘结层3是Ni-Cr/Al涂层，涂层厚度为150-250μm；所述防腐保温面层4厚度为2.2-3.1mm，采用聚乙烯和云母片按照质量比3:1混合而成。
其中，高固环氧底层2厚度优选为150μm，中间粘结层3厚度优选为200μm。本实施例中高固环氧底层2为高固型环氧树脂底层漆，可直接在市场购买得到。
将本实用新型提供的外防腐保温油管按照单井的下泵深度，将泵上油管全部使用防腐隔热油管，如一口井的下泵深度为1500m，则在泵上部连接1500m外防腐保温油管即可起到防止油管外壁腐蚀和内壁结蜡的作用。
综上所述，本实用新型可以有效防止高矿化度地层产出液腐蚀油管，同时，隔热材料的加入可以降低原油在井筒的热损失，防止蜡核析出，达到防蜡效果，无需后期维护。
以上各实施例没有详细叙述的方法和结构属本行业的公知常识，这里不一一叙述。
以上例举仅仅是对本实用新型的举例说明，并不构成对本实用新型的保护范围的限制，凡是与本实用新型相同或相似的设计均属于本实用新型的保护范围之内。