一种齿轮箱的制作方法

本实用新型涉及一种动力传动装置，特别涉及一种齿轮箱。

背景技术：

齿轮箱是动力传动机械中常用的传动装置，比如在电动汽车中就是一个重要的传动部件。

齿轮箱在电动汽车上用于电机与车轮之间，用于改变来自电机的转速和扭矩满足整车速度要求，并提供车轮前进动力。电动汽车的电机具有相对于内燃机更高的转速，以及更低的噪音。传动装置的噪音没有内燃机的遮掩，而变得更加突出。电机的高转速也扩大了齿轮传动的频率范围，传动噪音的控制是电动汽车开发的技术难题。

现有的电动汽车齿轮箱结构上，齿宽相对轴承跨距占比较大，轴承的定位误差对齿轮的对中性误差贡献远远超过传统汽车变速器，因此给低噪音齿轮设计加工带来很大的困难。

现有的电动汽车齿轮箱产品，其壳体由轴向两部分组成，每个轴上的两个轴承支撑分别由两个壳体的轴承孔提供。轴承孔为盲孔，且伴随单个壳体定位加工，同一轴上的轴承对中引入了更多的机加和装配的误差。在我国现有制造工艺控制水平条件下，很难保证批量产品达到要求的对中精度。

因此，在国内制造工艺控制水平条件下，通过改进齿轮箱结构及相关加工装配工艺，降低获得高精度对中性的工艺难度和成本，有效稳定地控制NVH，是目前电动齿轮箱最迫切解决的难题。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种齿轮箱，用于解决上述现有技术的问题。

本实用新型的一种齿轮箱，其种，包括：第一端盖、第二端盖以及支撑壳体；该支撑壳体包括上部分壳体以及下部分壳体，该下部分壳体由第一壳体和第二壳体组成，该支撑壳体上加工有输入轴承孔以及输出轴承孔；该第一端盖对应设置在该轴承孔上，该第二端盖对应设置在该输出轴承孔上，以分别对输出轴以及输入轴进行限位。

根据本实用新型的齿轮箱的一实施例，其中，该第一壳体和该第二壳体分别单独铸造，并通过焊接或螺栓连接方式连接在一起。

根据本实用新型的齿轮箱的一实施例，其中，该第一壳体和该第二壳体作为一个整体铸造成型。

根据本实用新型的齿轮箱的一实施例，其中，齿轮箱还包括：输入轴、中间轴以及输出轴；该支撑壳体还加工有中间轴承孔；输入轴承孔以及中间轴承孔设置在下部分壳体上，输出轴的轴线通过下部分壳体与上部分壳体接合面。

根据本实用新型的齿轮箱的一实施例，其中，该输入轴和该中间轴从该下部分壳体的一侧轴向安装。

根据本实用新型的齿轮箱的一实施例，其中，该输出轴的子总成是差速器结构。

根据本实用新型的齿轮箱的一实施例，其中，还包括，第三端盖，设置在该中间轴承孔上。

根据本实用新型的齿轮箱的一实施例，其中，上部分壳体与该下部分壳体通过销孔或止口定位装配。

根据本实用新型的齿轮箱的一实施例，其中，该第一端盖设置在动力源与该输入轴之间。

根据本实用新型的齿轮箱的一实施例，其中，该第一壳体、第二壳体与上部分壳体接合面连接成为一体后，一次定位加工输入轴承孔以及输出轴承孔。

本实用新型的齿轮箱保证了机加与装配过程引入对中误差最少，降低了对制造的要求，使得NVH性能更容易控制。

附图说明

图1所示为本实用新型齿轮箱的爆炸图；

图2所示所示为本实用新型齿轮箱的另一爆炸图；

图3所示为本实用新型齿轮箱的外部视图；

图4所示为本实用新型齿轮箱的另一外部视图；

图5a所示为本实用新型齿轮箱的输入轴的示意图；

图5b所示为本实用新型齿轮箱的中间轴的示意图；

图5c所示为本实用新型齿轮箱的输出轴的示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、内容、和优点更加清楚，下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。

图1所示为本实用新型齿轮箱的爆炸图，图2所示所示为本实用新型齿轮箱的另一爆炸图，图3所示为本实用新型齿轮箱的外部视图，图4所示为本实用新型齿轮箱的另一外部视图，如图1至图4所示，本实用新型的齿轮箱，包括支撑壳体和内部传动零件。齿轮箱包括：输入轴端盖4、支撑壳体、端盖8以及端盖9。

如图1至图4所示，支撑壳体由上下两部分组成，上部分壳体7，下部分是壳体5和壳体6。壳体5和壳体6组成组合壳体。具体来说，组合壳体与壳体7接合面加工后，连接成为一体，一次定位，加工所有轴承孔。

如图1至图4所示，壳体5和壳体6可单独铸造，通过焊接或螺栓连接或其他刚性连接方式连接在一起，也可作为一个整体铸造成型，保证在加工轴承孔前为一体，不限于上述加工和装配方法。

图5a所示为本实用新型齿轮箱的输入轴的示意图，图5b所示为本实用新型齿轮箱的中间轴的示意图，图5c所示为本实用新型齿轮箱的输出轴的示意图，如图1至图5所示，齿轮箱还包括：输入轴1、中间轴2以及输出轴3。输入轴1和中间轴2的支撑轴承位置由壳体5和壳体6的组合壳体确定，输出轴3轴线通过组合壳体与壳体7接合面。

如图1至图5所示，输入轴1总成和中间轴2总成从一侧轴承孔伸入，轴向安装，一侧的端盖8以及端盖9提供轴向限位。电机轴通过花键与输入轴1连接传递扭矩和转速。壳体5和壳体6的组合壳体与壳体7连接在一起之后，对其进行装紧，然后一次加工完成所有轴承孔，使得轴承孔具有最佳的几何精度和位置精度。然后将壳体5和壳体6的组合壳体与壳体7拆开，进行内部零件的安装。

如图1至图5所示，输出轴3总成径向安装，并在支撑壳体的一侧轴向限位，确定轴承所需预紧。

如图1至图5所示，输出轴3的子总成可以是差速器结构，但不限于差速器结构。

如图1至图5所示，中间轴2和输出轴3的轴向限位的端盖可以仅有一个，在左侧；也可以仅有一个，在右侧；或者两侧均有端盖提供限位，不局限于当前的布置方式。

如图1至图5所示，进一步说明本实用新型齿轮箱的安装过程，端盖8以及端盖9与齿轮箱内部零件紧邻，直接决定了齿轮箱内部零件的空间关系。其中，壳体5和6可以是一个整体铸件；也可以是单独铸造的两件，对其接合面分别机加后再通过刚性连接方式成为一件，称为“组合壳体”或“壳体5加壳体6”。再对组合壳体与壳体7的接合面分别进行机加工，然后将组合壳体与壳体7通过销或止口定位、装夹后一次性加工与轴1，轴2，输出轴子总成3对应的轴承孔。接着将壳体7与组合壳体分开，将轴1和轴2由一侧轴承孔伸入安装，输出轴子总成3径向安装。最后，将壳体7与组合壳体通过销孔或止口定位装配。

如图1至图5所示，本实用新型齿轮箱功率由电机或其他动力源提供，电机与输入轴端盖4相连，经齿轮箱输入轴1，传递给中间轴2，再传递给输出轴3，最终由输出轴3两端或1端输出。其中，动力源与输入轴之间有端盖4，齿轮箱壳体由三部分壳体5、壳体6以及壳体7组成，其他零件有输入轴端盖4、中间轴端盖8和输出轴端盖9。壳体5、壳体6以及壳体7三部分独立铸造。在将壳体铸件壳体5、壳体6的接合面机加后，连接在一起成为一个整体。壳体5、壳体6的壳体部分与壳体7接合面机加，连接成为一体后，一次定位加工与输入轴1、中间轴2、输出轴3应的轴承孔。将壳体7与壳体5、壳体6分开，输入轴1和中间轴2由一侧轴承孔伸入安装，输出轴3子总成径向安装。

本实用新型保证了机加与装配过程引入对中误差最少，降低了对制造的要求，使得NVH性能更容易控制。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。