发动机正时链条组件的制作方法

本实用新型涉及发动机零部件领域，特别涉及一种发动机正时链条组件。

背景技术：

车辆发动机在运行过程中，是通过正时系统来完成曲轴与凸轮轴之间的连接驱动，其中曲轴的正时链轮在正时轮系统精确的动力传递中起着至关重要的作用，正时链条用于完成发动机活塞行程与排汽时间的严格配合，其在闭式油池润滑条件下工作，转速高达5000r/min，在精度、抗冲击、耐磨性、平稳性方面都有很高的要求。目前选用的06B标准链条在抗冲击、耐磨性、平稳性方面都存在一定的缺陷，在链条高速运转下容易碎裂。致使链条使用寿命低；

因此，需要一种能满足汽车链条高速运转，同时提高了耐磨性的耐磨发动机正时链条组件。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种能满足汽车链条高速运转，同时提高了耐磨性的耐磨发动机正时链条组件。

本实用新型的发动机正时链条组件，包括正时链条和与所述正时链条配合的正时链轮，所述正时链条包括外链板、内链板以及垂直贯穿所述内链板和外链板的销轴，所述销轴与所述外链板相互固定，且销轴可转动配合于与所述内链板相互固定的套筒，所述套筒外可转动配合有滚子；所述链轮包括用于与曲轴连接的轮体和均匀分布在轮体外圆周面的轮齿，所述轮体中心设有与所述曲轴配合的曲轴安装孔，所述轮体端面设有用于对曲轴进行周向定位的定位孔，相邻两个轮齿的齿根部之间圆滑过渡，各轮齿的齿顶部的轴向截面为梯形；

进一步，所述销轴与外链板之间、所述套筒与内链板之间通过过盈配合实现相互固定；

进一步，所述轮齿齿顶部的齿面为凸圆弧面；

进一步，所述轮体一端一体成形有法兰面，所述定位孔设置于该法兰面上；

进一步，所述套筒外圆设有耐磨层并通过该耐磨层与滚子的内圆滑动配合；

进一步，所述链条的其中一个或多个外链板的外侧面通过发蓝处理形成正时标记。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的发动机正时链条组件，采用滚子链条在曲轴与凸轮轴之间传递动力，当内、外链节间相对曲伸时，套筒可绕销轴自由转动，而当链条与链轮啮合时，活套在套筒上的滚子沿链轮齿廓滚动，可以减轻链和链轮轮齿的磨损，另外，链轮的轮齿采用梯形截面，可有效提高轮齿的强度，提高链轮使用时的安全性和可靠性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的传动示意图；

图3为本实用新型的链轮的结构示意图；

图4为图3中A-A剖视图。

具体实施方式

图1为本实用新型的结构示意图，如图所示，本实施例的发动机正时链条组件，包括正时链条和与所述正时链条配合的正时链轮6，所述正时链条包括外链板2、内链板1以及垂直贯穿所述内链板1和外链板2的销轴3，所述销轴3与所述外链板2相互固定，且销轴3可转动配合于与所述内链板1相互固定的套筒4，所述套筒4外可转动配合有滚子5；所述链轮6包括用于与曲轴连接的轮体和均匀分布在轮体外圆周面的轮齿，所述轮体中心设有与曲轴或凸轮轴配合的安装孔，所述轮体端面设有用于对曲轴进行周向定位的定位孔7，相邻两个轮齿的齿根部之间圆滑过渡，各轮齿的齿顶部的轴向截面为梯形；本实施例的发动机正时链条组件，采用滚子5链条在曲轴与凸轮轴之间传递动力，当内、外链节间相对曲伸时，套筒4可绕销轴3自由转动，而当链条与链轮6啮合时，活套在套筒4上的滚子5沿链轮6齿廓滚动，可以减轻链和链轮6轮齿的磨损，另外，链轮6的轮齿采用梯形截面，可有效提高轮齿的强度，提高链轮6使用时的安全性和可靠性。另外，本实施例中的内链板1和外链板2成对设置并相互平行，内、外链板2的布置方式与现有的滚子链的内、外链板2布置方式相同，在此不再赘述。

本实施例中，所述销轴3与外链板2之间、所述套筒4与内链板1之间通过过盈配合实现相互固定。

本实施例中，所述轮齿齿顶部的齿面为凸圆弧面，这种结构能够使链轮6的轮齿与链条配合时更为平稳。

本实施例中，所述轮体一端一体成形有法兰面，所述定位孔7设置于该法兰面上，曲轴或凸轮轴上可设置有定位销，通过该定位销与定位孔7配合，实现曲轴或凸轮轴与链轮6的周向定位。

本实施例中，所述套筒4外圆设有耐磨层并通过该耐磨层与滚子5的内圆滑动配合；套筒4外圆可设置自润滑镶嵌层，例如聚四氟乙烯层，当然，为改善套筒4与滚子5之间的磨损，套筒外圆与滚子内圆之间还可设有滚珠，套筒外圆与滚子内圆上沿周向均设有容纳滚珠的滚道。

本实施例总，所述链条的其中一个或多个外链板2的外侧面通过发蓝处理形成正时标记，便于正时链轮6的装配。

本实施例中，相邻两个轮齿齿根部的圆滑过渡处的弧长所对的圆心角α为125°，结构合理，整体强度高，使用寿命长，便于加工制造。

本实施例中，所述轮齿为18个，轮齿的厚度为4～5mm，轮齿齿顶部的高度为3～4mm，本实施例的轮齿的厚度为4.22mm，齿顶部的高度为3.5mm。

本实施例中，所述轮齿齿顶部的截面为上宽下窄的等腰梯形结构，齿顶部两腰为弧形边，该弧形边的半径为8mm，进一步增强了轮齿的整体强度，延长使用寿命。

本实施例中，所述定位孔7的直径为2～3mm，孔深为1mm，本实施例的定位孔7的直径为2.5mm，便于插入定位销进行对轮体进行定位，进一步提升定位效果。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。