油压减振器的制作方法

本发明属于轨道机车车辆用，尤其涉及一种非气囊式油压减振器。

背景技术：

油压减振器是铁路机车车辆转向架悬挂系统的组成部分，可有效防止车辆发生侧摆、摇头、蛇行运动等危险情况的发生，同时可减轻车轮与钢轨之间的冲击，提高旅客乘坐的舒适性。工作过程中，油压减振器的活塞单元在工作中往复运动，活塞杆侵入液压油中的体积也随之发生变化，从而造成液压油压力的改变。为了补偿活塞杆侵入液压油中体积变化导致的液压油压力改变，油压减振器的储油缸中一般设置有补偿气囊，补偿气囊中充注有空气或者惰性气体，通过补偿气囊的收缩或者膨胀来补偿活塞杆运动时对液压油压力平衡的改变。

中国专利cn203348408u公开了一种具有补偿气囊的油压减振器，包括位于中部的压力缸与外周环绕的储油缸，压力缸与储油缸通过设置于底部的底阀连通，压力缸与储油缸的端口封设导向盖，且压力缸内穿设活塞杆，活塞杆与活塞相固连，活塞上有阻尼阀及弹簧，压力缸的外周壁处对称设置补偿气囊。本实用新型具有补偿气囊的油压减振器，为了顺利安装补偿气囊，不可避免地需要增加储油缸的尺寸，从而导致油压减振器体积较大，结构不紧凑，且成本较高；同时，补偿气囊侵入在油液中，随着时间的延长不可避免地会产生气体泄漏至油液中，不仅会影响对油液体积的补偿效果，而且气体混入油液中会影响油压减振器的线性减振效果。

因此，设计出一种结构紧凑的油压减振器，有效降低体积和制造成本，同时避免气体泄漏问题，对于本领域技术人员来说是非常必要的。

技术实现要素：

本发明针对上述的油压减振器结构不紧凑的技术问题，提出一种结构紧凑的油压减振器，有效降低体积和制造成本，并避免了气体泄漏问题。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种油压减振器，包括储油缸，所述储油缸中套设有工作缸，所述储油缸和工作缸中充注有液压油，所述储油缸和工作缸的一端封设有导向盖，所述工作缸的相对另一端封设有底阀基座，所述储油缸中进一步充注有气体，所述底阀基座上设置有可流通所述储油缸和工作缸中液压油的底阀单元。

作为优选，所述工作缸中设置有可在所述工作缸中往复运动的活塞单元，所述活塞单元包括活塞本体，所述活塞本体上设置有可流通所述活塞本体两侧液压油的阀体组件，所述阀体组件上设置有可流通所述活塞本体与底阀单元之间气体至所述活塞本体与导向盖之间的固定节流孔。

作为优选，所述油压减振器进一步包括可流通所述活塞本体与导向盖之间气体至所述储油缸和工作缸之间的排气单元，所述排气单元包括设置于所述导向盖上的引流孔，所述引流孔与所述工作缸相连通，所述导向盖上进一步径向设置有排气槽，所述排气槽的一端与所述引流孔相连通，所述排气槽的另一端与所述储油缸相连通。

作为优选，所述引流孔沿所述导向盖周向分布于所述导向盖上，所述排气单元进一步包括与所述引流孔相连通的环槽，所述排气槽的一端与所述环槽相连通。

作为优选，所述底阀单元包括可将所述储油缸和工作缸之间的液压油流入所述工作缸中的回油阀，所述底阀基座上设置有回油孔，所述回油阀设置于所述回油孔中，所述回油孔中心线位于所述底阀基座中心线的一侧。

作为优选，所述底阀单元进一步包括可将所述工作缸中液压油流入所述储油缸和工作缸之间的卸荷阀，所述底阀基座上设置有卸荷孔，所述卸荷阀设置于所述卸荷孔中。

作为优选，所述底阀基座进一步设置有可引导所述卸荷阀流出的液压油朝向所述回油孔一侧流入所述储油缸和工作缸之间的导向组件，所述导向组件包括设置于所述底阀基座底面的第一导向板，所述第一导向板围合成为弧形，该弧形的开口朝向所述回油阀设置，所述第一导向板位于所述卸荷阀背离所述回油阀一侧。

作为优选，所述导向组件进一步包括第二导向板，所述第二导向板与所述第一导向板的底部相连且与所述储油缸底面贴合，所述第二导向板上与所述回油阀相应位置设置有u形开口。

作为优选，所述u形开口处连接有第三导向板，所述第三导向板进一步与所述底阀基座、第一导向板相连以形成液压油通道，所述第三导向板与所述卸荷阀相应位置处设置有可引导所述卸荷阀液压油流向向所述回油阀的排出口。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：

1、本发明的油压减振器，其在所述储油缸中充注气体，以及可流通所述储油缸和工作缸中液压油的底阀单元，当所述活塞杆侵入所述工作缸液压油中的体积发生变化时，通过所述气体膨胀或者压缩以使所述液压油在所述储油缸和工作缸中流通，以补偿所述活塞杆运动导致的所述工作缸液压油体积的变化，无需为安装补偿气囊而增大储油缸的体积，使液压油减振器的结构更加紧凑，而且节省了补偿气囊及安装组件的生产成本和安装时间，提高了市场竞争优势；同时避免了补偿气囊中气体泄漏问题。

2、本发明的油压减振器，其设置有可将工作缸中混入的气体排至所述储油缸和工作缸之间的排气单元，避免了当所述储油缸中的气体通过回油阀进入工作缸中而引起的“气穴”现象，提高了本发明油压减振器的稳定性。

3、本发明的油压减振器，其回油孔中心线位于所述底阀基座中心线的一侧，且回油孔中心线位于所述底阀基座中心线之间的距离满足当油压减振器横向工作时所述回油阀完全侵入液压油中，避免了储油缸中的气体通过回油阀进入工作缸中，提高了本发明油压减振器横向工作时的稳定性。

4、本发明的油压减振器，其底阀基座上设置有可引导卸荷阀流出的液压油流向所述回油阀一侧的导向组件，确保了当油压减振器横向放置时，卸荷阀流出的液压油与储油缸底部的液压油混合，避免了与气体混合的可能性，进一步提高了为了本发明油压减振器横向工作时的稳定性。

附图说明

图1为本发明油压减振器液压油流向的结构示意图；

图2为图1中a处放大图；

图3为本发明油压减振器排气时气体流向的结构示意图；

图4为本发明油压减振器排气单元结构示意图；

图5为本发明油压减振器底阀基座结构示意图之一；

图6为本发明油压减振器底阀基座结构示意图之二；

图7为本发明油压减振器底阀基座结构示意图之三。

以上各图中：1、储油缸；2、工作缸；3、导向盖；4、活塞单元；41、活塞本体；42、活塞杆；43、阀体组件；5、底阀基座；51、回油孔；52、卸荷孔；53、导向组件；531、第一导向板；532、第二导向板；533、第三导向板；534、排出口；6、底阀单元；61、回油阀；611、回油阀体；612、回油阀杆；613、回油阀架；614、回油阀螺母；615、回油阀弹簧；62、卸荷阀；621、卸荷阀套；622、卸荷阀芯；623、卸荷口；624、卸荷阀台肩；625、卸荷阀弹簧；7、排气单元；71、引流孔；72、环槽；73、排气槽；8、液压油；9、气体。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

在本发明的描述中，需要说明的是，油压减振器竖向放置时，朝向导向盖的一方为上方，朝向底阀单元的一方为下方；术语“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1、图2所示，一种油压减振器，包括储油缸1、工作缸2、导向盖3、活塞单元4和底阀基座5，所述储油缸1和工作缸2均为圆筒形状，且所述工作缸2同轴套设于所述储油缸1中，所述储油缸1和工作缸2中均充注有液压油8，所述导向盖3封设于所述储油缸1和工作缸2的一端并将所述储油缸1和工作缸2的该端密封；所述底阀基座5封设于所述工作缸2的相对另一端并将所述工作缸2的该端密封，以使所述工作缸2和储油缸1中的液压油8隔离；所述活塞单元4设置于所述工作缸1中并可在所述工作缸1中往复运动，所述活塞单元4包括活塞本体41，所述活塞本体41的外侧面与所述工作缸2的内表面间隙配合，该处间隙配合满足封闭油路的要求，所述活塞本体41上沿所述工作缸2轴向设置有活塞杆42，所述活塞杆42穿设于所述导向盖3中并可在所述导向盖3中沿轴向运动，所述活塞杆42与所述导向盖3间隙配合并通过油液密封以封闭油路；所述活塞本体41上设置有可流通所述活塞本体两侧液压油8的阀体组件43，当所述活塞杆42带动所述活塞本体41朝向所述导向盖3运动时，所述活塞本体41和导向盖3之间的液压油8压力增加，所述活塞本体41和导向盖3之间的液压油压力可开启所述阀体组件43由导向盖至底阀单元的油路，从而使所述液压油8从所述活塞本体41与导向盖3之间流入所述活塞本体41与底阀单元6之前，进而实现卸荷功能，当所述活塞杆42带动所述活塞本体41朝向所述底阀单元6运动时，所述活塞本体41与底阀单元6之间液压油8压力增加，所述活塞本体41与底阀单元6之间液压油8的压力可开启所述阀体组件的由底阀单元6至导向盖3的油路，从而使所述液压油8从所述活塞本体41和底阀单元之间流入所述活塞本体41和导向盖3之间，进而实现卸荷功能。

需要说明的是，在所述活塞杆42运动的过程中，所述活塞杆42侵入所述液压油8中的体积也随之减小或者增加，从而引起所述工作缸2中的液压油8体积改变，为了补偿因所述活塞杆42侵入所述液压油8中体积变化而引起的所述工作缸2中液压油8体积改变，所述储油缸1中进一步充注有气体9，所述底阀基座5上进一步设置有可流通所述工作缸2和储油缸1中液压油8的底阀组件6，当所述活塞杆42朝向导向盖3运动时，所述活塞杆42侵入所述工作缸2液压油8中的体积减少，从而使所述工作缸2中液压油8压力降低，所述储油缸1和工作缸2之间的液压油8压力可将底阀单元6中的由储油缸1至工作缸2的油路开启，所述储油缸1和工作缸2之间的气体可压迫所述储油缸1和工作缸2之间的液压油8通过所述底阀单元6进入所述工作缸2中；当所述活塞杆42朝向底阀单元6运动时，所述活塞杆42侵入所述工作缸2液压油8中的体积增加，从而使所述工作缸2中液压油压力增加，所述工作缸2中液压油8压力可将所述底阀单元6中由工作缸2至储油缸1的油路开启，所述工作缸2中的液压油8通过所述底阀单元6流入所述储油缸1和工作缸2之间并压缩所述储油缸1和工作缸2之间的气体。

本发明的油压减振器，其在所述储油缸1和工作缸2之间充注气体9，以及可流通所述储油缸1和工作缸2中液压油的底阀单元6，当所述活塞杆42侵入所述工作缸2液压油8中的体积发生变化时，通过所述气体9膨胀或者压缩以使所述液压油8在所述储油缸1和工作缸2中流通，以补偿所述活塞杆42运动导致的所述工作缸2液压油8压力的变化，无需为安装补偿气囊而增大储油缸1的体积，使液压油减振器的结构更加紧凑，而且节省了补偿气囊及安装组件的生产成本和安装时间，提高了市场竞争优势。

进一步参见图2，所述底阀单元6包括回油阀61和卸荷阀62，所述回油阀61可使所述储油缸1和工作缸2之间的液压油8流入所述工作缸2中，所述卸荷阀62可使所述工作缸2中的液压油8流入储油缸1和工作缸2之间。具体地说，所述底阀基座5上设置有回油孔51，所述回油阀61设置于所述回油孔51中，所述回油阀61包括回油阀体611、回油阀杆612、回油阀支架613、回油阀螺母614和回油阀弹簧615，所述回油阀体611为圆形且位于所述底阀基座5的上部，所述回油阀杆612为圆柱形且轴向穿设于所述回油孔51中，所述回油阀杆611外表面与回油孔51内表面之间存在间隙以形成液压油通路，所述回油阀杆612与回油阀体611底面一体连接，且所述回油阀杆612与回油阀体611相垂直；所述回油阀支架613横向设置于所述回油孔51中，所述回油阀支架613的横向两端与所述回油孔51的内表面间隙配合，所述回油阀支架613与所述回油孔61的部分内圆周面连接，以使所述液压油8可顺利通过所述回油阀支架613与回油孔51之间的通道，所述回油阀支架613轴向设置有连接孔，所述回油阀杆612穿设于所述连接孔中，所述回油阀杆612外表面与连接孔内表面间隙配合；所述回油阀螺母614设置于所述所述回油阀杆612底部，所述回油阀杆612的外表面进一步穿设有回油阀弹簧615，所述回油阀弹簧615的两端分别与所述回油阀螺母614和所述回油阀支架613固连，所述回油阀弹簧615处于压缩状态，从而使所述回油阀体611底面与所述底阀基座5的顶面压紧并使所述回油阀体611与所述底阀基座5之间的油路封闭；当所述活塞杆42朝向所述导向盖3运动时，所述活塞杆42侵入工作缸2液压油8中的体积减少，所述工作缸2液压油8压力降低，所述储油缸1中的气体9膨胀使所述储油缸1和工作缸2之间的液压油压迫所述回油阀体611朝向导向盖3运动，所述回油阀体611与所述底阀基座5之间的油路开启，所述储油缸1和工作缸2之间的液压油8依次通过回油孔51、所述回油阀体611与所述底阀基座5之间流入所述活塞本体41和底阀单元6之间，直至所述储油缸1和工作缸2中的液压油压力平衡，从而补偿因储油缸1和工作缸之间液压油8减少而增加的空间。

进一步地，所述底阀基座5上设置有卸荷孔52，所述卸荷阀62安装于所述卸荷孔52中，所述卸荷阀62包括卸荷阀套621和卸荷阀芯622，所述卸荷阀套621外表面与所述卸荷孔52固连并封闭油路，所述卸荷阀套621轴向设置有通孔，所述卸荷阀芯622穿设于所述通孔中，所述卸荷阀芯622外表面与所述通孔内表面间隙配合以封闭油路，所述卸荷阀芯622设置有盲孔，所述盲孔的底端位于下方，所述盲孔的侧壁上径向设置有卸荷口623；所述卸荷阀芯622的底部设置有可与所述卸荷阀套621相配合的台肩624，所述台肩的顶面与所述卸荷阀套622的底面间隙配合以封闭油路；所述卸荷阀芯622的底面与所述底阀基座5连接有卸荷弹簧625从而使所述卸荷阀芯622可上下运动；当所述活塞杆42朝向所述底阀单元6运动时，所述活塞杆42侵入所述工作缸2液压油8中的体积增加，所述工作缸2中液压油压力增加，所述活塞本体41和底阀单元6之间液压油压迫所述卸荷阀芯622朝向所述底阀单元6运动，所述卸荷口623与所述卸荷阀套621内表面分离，且所述台肩624与所述卸荷阀套621底部分离，所述活塞本体41和底阀单元6之间液压油依次通过所述盲孔、卸荷口623、所述台肩624与所述卸荷阀套621底部之间油路流入所述储油缸1和工作缸2之间，所述储油缸1中液压油压力增加并使所述气体9压缩，直至所述储油缸1和工作缸2中的液压油压力平衡，从而补偿因储油缸1中液压油8增加而减少的空间。

作为优选，所述卸荷阀62可设置为一个或者多个，以满足不同的液压油8压力和流量补偿要求，当所述卸荷阀62设置为多个时，所述多个卸荷阀62均匀分布与所述回油阀61的外侧。

参见图5，当所述油压减振器竖向设置时，所述储油缸1中的气体9因密度小而位于所述液压油8的上方，所述活塞杆42朝向所述导向盖3运动时不会有有气体9通过回油阀61进入工作缸2中；当所述油压减振器横向设置时，所述储油缸1和工作缸2之间的气体同样位于所述液压油8的上方，为了避免所述气体9通过回油阀61进入所述工作缸2中，所述回油孔51中心线低于所述底阀基座5的中心线，所述回油孔51中心线低于所述底阀基座5中心线的距离为h,且h和液压油8的容量满足当所述油压减振器横向放置时所述回油阀61完全侵入液压油8中。

进一步地，参见图6、图7，当所述油压减振器横向设置时，为了保证所述工作缸2中的液压油8通过所述卸荷阀62后朝向所述回油阀61的一侧流入所述储油缸1和工作缸2之间，所述底阀基座5的底部进一步设置有导向组件53，所述导向组件53包括第一导向板531，所述第一导向板531与所述底阀基座5的底面固连，且所述第一导向板531与所述底阀基座5的底面相垂直，所述第一导向板531外表面为圆弧形，所述卸荷阀62位于所述第一导向板531的圆弧内部，为了避免所述活塞本体41和底阀单元6之间液压油8通过所述卸荷阀62流入所述储油缸1和工作缸2之间时，与所述储油缸1和工作缸2之间的气体9混合，所述第一导向板531的圆弧角度大于半圆，以使所述活塞本体41和底阀单元6之间液压油8通过所述卸荷阀62后，在所述第一导向板531的引导向与所述储油缸1底部的液压油8相混合。

继续参见图6、图7，为了进一步增加所述卸荷阀62流过的液压油8朝向所述储油缸1底部流动的均匀性，所述导向组件53进一步包括第二导向板532和第三导向板533，所述第二导向板532垂直设置于所述第一导向板531的底部，所述第二导向板532为与所述第一导向板531相配合的圆弧形，所述第二导向板532的底面与所述储油缸1的底部相贴合，且所述第二导向板532与所述回油阀61相应的位置处设置有u形缺口，所述u形缺口使所述液压油8顺利通过所述回油阀61和卸荷阀62；所述第三导向板533的上端垂直设置于所述底阀基座5的底部，所述第三导向板533的下端与所述第二导向板532的u形缺口相连，所述第三导向板533的的两端与所述第一导向板531的两端相连，所述第三导向板533上与所述卸荷阀62相对应的位置处设置有可使所述卸荷阀62流过的液压油8顺利流入所述储油缸1的排出口，所述活塞本体41和底阀单元6之间液压油8通过所述卸荷阀62后从所述排出口534流出，并在所述第三导向板533的导向下流入所述储油缸1的底部，避免了与上部的气体9混合而发生“气穴”现象。

参见图3、图4，当所述储油缸1和工作缸2之间的气体9通过所述回油阀61进入所述工作缸1后，为了将所述气体9从所述工作缸1中排出，本发明的油压减振器进一步包括排气单元7，所述排气单元7包括引流孔71、环槽72和排气槽73，所述引流孔71轴向设置于所述导向盖3的底面，即朝向所述工作缸1的一面；所述环槽72设置于所述导向盖3的底面上，并与所述引流孔71相连通，为了使所述工作缸1液压油8中的气体均匀排出，所述引流孔71可设置为多个，所述多个引流孔沿周向均匀分布于所述导向盖3的底面上，所述多个引流孔71均与所述环槽73连通；所述排气槽73沿径向设置于所述导向盖3的底面，所述排气槽73的一端与所述环槽72相连通，所述排气槽73的相对另一端与储油缸1和工作缸2之间气体9相连通；以将所述工作缸2中的气体9排至储油缸1和工作缸2之间。

需要说明的是，所述阀体组件43上设置有固定节流孔431，当所述活塞本体41产生细微的运动，即所述液压油8压力不足以克服所述开启所述阀体组件43的油路时，所述液压油8可通过固定节流孔431在所述活塞本体41两侧流通从而实现卸荷功能，所述活塞本体41和底阀单元6之间液压油8中混入的气体9也可通过所述固定节流孔431流入所述活塞本体41和导向盖3之间。

具体地，排气时，油压减振器竖向放置，向下压迫活塞杆42使所述活塞本体41朝向所述底阀单元6运动，使所述活塞本体41和底阀单元6之间气体9压力增加，所述活塞本体41和底阀单元6之间气体9通过所述固定节流孔431进入所述活塞本体41和导向盖3之间；向上拉动所述活塞杆42使所述活塞本体41朝向所述导向盖3运动，所述活塞本体41和导向盖3之间气体9压力增加并进入所述多个引流孔71中，所述多个引流孔71中的气体汇集至环槽72中并最终通过排气槽73流入所述储油缸1和工作缸2之间，完成排气工作。