钣金段差插接结构的制作方法

本实用新型涉及一种钣金连接结构，尤其是钣金段差插接结构。

背景技术：

钣金机壳平面对接的一般采用以下方法：

锻差锁螺丝：一端锻差，并在锻差面抽牙或压铆螺母，另一端在相应位置做成孔，螺丝通过孔和抽牙或压铆螺母锁紧。

段差是钣金折弯中的一种特殊状态，指将平板压出一个台阶，台阶的高度较小，不能用常规的折弯方法加工，通过段差模具压成型。

兰花指交叉：两端交互伸出部分，并对伸出部分锻差。交互伸出部分相互交叉。

现有的技术存在以下缺点：

锻差锁螺丝方法，需要攻丝抽牙，加工麻烦，组装时要紧螺丝，工作效率差。

兰花指交叉，工艺复杂。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供一种结构简单、加工和装配方便的钣金段差插接结构，具体技术方案为：

钣金段差插接结构，包括上插板和下插板，所述上插板与下插板交错连接；所述上插板设置在上盖板上，且与上盖板通过段差A连接，上插板与上盖板之间设有上插槽，所述上插槽穿透段差A，且位于上插板的一侧；所述下插板设置在下盖板上，且与下盖板通过段差B连接，下插板与下盖板之间设有下插槽，所述下插槽穿透段差B，且位于下插板的一侧；所述段差A位于下插槽内，上插板位于段差B后端，所述段差B位于上插槽内，下插板位于段差A后端。

优选的，所述上插槽的长度不大于上插板长度的一半，所述下插槽的长度不大于下插板长度的一半。

其中，所述上插槽与下插槽的长度一致。

优选的，所述段差A和段差B的高度不小于板厚，不大于2倍板厚。

其中，所述段差A和段差B的高度为1.2倍板厚。

交错装配时从左右两个方向对插上盖板和下盖板，上插板的段差A插到下插板的段差B的下插槽中，段差B挡住上插板；下插板的段差B插到上插板的段差A的上插槽中，段差A挡住下插板，使上插板和下插板沿前后方向拉不开上盖板和下盖板。

结构简单，减少了抽牙或压铆工序，节约了加工成本，装配后连接可靠，减少了固定螺钉，提高了装配效率。

上插槽和下插槽的长度过长会影响段差A和段差B的强度，从而影响上插板和下插板的强度。

长度一致方便加工和装配，装配时位置固定，不需要对齐上盖板和下盖板的两侧。

段差A的高度指上插板的上表面与上盖板的上表面之间的距离，段差B的高度指下插板的上表面与下盖板的上表面之间的距离。

1.2倍的板厚使上插板与下盖板之间和下插板与上盖板之间均留有间隙，方便装配，交错插入时好插，能提高装配效率。

与现有技术相比本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型提供的钣金段差插接结构工艺简单、加工方便、装配效率高。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的交错安装在一起的结构示意图。

具体实施方式

现结合附图对本实用新型作进一步说明。

实施例一

如图1和图2所示，钣金段差插接结构，包括上插板5和下插板2，所述上插板5与下插板2交错连接；所述上插板5设置在上盖板6上，且与上盖板6通过段差A8连接，上插板5与上盖板6之间设有上插槽4，所述上插槽4穿透段差A8，且位于上插板5的一侧；所述下插板2设置在下盖板1上，且与下盖板1通过段差B7连接，下插板2与下盖板1之间设有下插槽3，所述下插槽3穿透段差B7，且位于下插板2的一侧；所述段差A8位于下插槽3内，上插板5位于段差B7后端，所述段差B7位于上插槽4内，下插板2位于段差A8后端。

交错装配时从左右两个方向对插上盖板6和下盖板1，上插板5的段差A8插到下插板2的段差B7的下插槽3中，段差B7挡住上插板5，下插板2的段差B7插到上插板5的段差A8的上插槽4中，段差A8挡住下插板2，使上插板5和下插板2沿前后方向拉不开上盖板6和下盖板1。

结构简单，减少了抽牙或压铆工序，节约了加工成本，装配后连接可靠，减少了固定螺钉，提高了装配效率。

实施例二

在上述实施例基础上，所述上插槽4的长度不大于上插板5长度的一半，所述下插槽3的长度不大于下插板2长度的一半。

所述上插槽4与下插槽3的长度一致。

上插槽4和下插槽3的长度过长会影响段差A8和段差B7的强度，从而影响上插板5和下插板2的强度。

长度一致方便加工和装配，装配时位置固定，不需要对齐上盖板6和下盖板1的两侧。

实施例三

在上述实施例基础上，所述段差A8和段差B7的高度不小于板厚，不大于2倍板厚。

所述段差A8和段差B7的高度为1.2倍板厚。

段差A8的高度指上插板5的上表面与上盖板6的上表面之间的距离，段差B7的高度指下插板2的上表面与下盖板1的上表面之间的距离。

1.2倍的板厚使上插板5与下盖板1之间和下插板2与上盖板6之间均留有间隙，方便装配，交错插入时好插，能提高装配效率。