一种带泄压阀的机油泵的制作方法

本实用新型属于机油泵技术领域，特别是一种带泄压阀的机油泵。

背景技术：

发动机的机油泵是发动机润滑的心脏，是迫使润滑油自油底壳送到引擎运动件的装置，由于机油泵的持续工作会使机油泵的内部出现油压过高的现象，会造成不必要的功效消耗，所以需要在机油泵的出口管道上设置泄压阀，借助泄压阀实现机油泵的内部的压力的调整。

现有技术中，柱塞式的泄压阀为比较常用的泄压阀，该泄压阀的结构图如图1所示，该泄压阀01包括泄压腔02，以及设置在该泄压腔内的柱塞03，柱塞03的顶部设有弹簧031，泄压腔02上设置有泄油口04；使用的时候，通过弹簧031以及泄压腔02内的油压调整柱塞03的行程，实现润滑油从泄油口04中流出，进而实现泄压；在设计泄压阀01的时候，往往只倾向于关注与压力维持有关的参数，如安装预紧力、初始压力等，然后结合所采用的弹簧031的长度以及弹性系数等参数确定泄压阀01的最大开启位置以及最大开启压力，然后在泄压腔02的侧壁上直接开设单个泄油口04，而且在泄压腔02的侧壁的圆周方向上，泄油口04只占一小部分。

该泄压阀在使用的时候，由于泄油口04处的润滑油流速较高，而与泄油口04相同的高度上，泄油口04的对称侧几乎没有润滑油流速，这将导致泄压腔02内产生侧向压力；侧向压力会推动柱塞03朝向泄油口04所在的一侧，进会使柱塞03与泄压腔02的腔壁之间的摩擦力增大。一方面，摩擦力增大会增大柱塞03的磨损，进而导致柱塞03密封的失效，影响泄压阀的使用，降低泄压阀的寿命；另一方面，由于机油泵的压力需要通过泄压阀进行进准确调节，柱塞03与泄压腔02的腔壁之间的摩擦力增大，将会影响机油泵内的压力的调节，造成不必要的损耗；再者，柱塞03与泄压腔02的腔壁之间的摩擦力增大，也会增加机油泵的油耗，造成浪费。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种带泄压阀的机油泵，以解决现有技术中的技术问题，它能够保证泄压阀的正常使用，降低机油泵的油耗。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种带泄压阀的机油泵，所述机油泵包括机油泵本体和泄压阀，所述机油泵本体上连接有主油道，所述泄压阀包括泄压腔，所述泄压腔连通所述主油道，所述泄压腔内设有柱塞，所述泄压腔上设有泄油口；常态下，所述柱塞同所述泄油口呈常闭状态配合；当所述机油泵本体中的压力超过预定值时，所述柱塞相对所述泄油口开启状态配合，以使得所述机油泵本体中的高压油回流并降低所述机油泵本体中的压力，其中：所述泄油口至少有两个，且各所述泄油口沿所述泄压腔的圆周方向均匀设置。

如上所述的带泄压阀的机油泵，其中，优选的是，所述泄压阀还包括导流管，所述导流管罩装在所述泄油口上，并和所述泄油口连通。

如上所述的带泄压阀的机油泵，其中，优选的是，所述泄油口有奇数个，各所述泄油口的形状一致。

如上所述的带泄压阀的机油泵，其中，优选的是，所述泄油口有偶数个，各所述泄油口对称分布，任意两呈对称分布的所述泄油口的形状一致。

如上所述的带泄压阀的机油泵，其中，优选的是，所述柱塞包括泄油段、容油杆段、导向段，所述泄油段、所述容油杆段和所述导向段依次固定连接，且所述泄油段和所述导向段分别位于所述容油杆段的两端；

所述泄油段与所述泄油口相配合，所述导向段与所述泄压腔的腔壁相配合，所述容油杆段与所述主油道连通。

如上所述的带泄压阀的机油泵，其中，优选的是，所述导向段上设有多个油槽，各所述油槽在所述导向段上均匀设置，且各所述油槽平行所述导向段的轴向。

如上所述的带泄压阀的机油泵，其中，优选的是，所述泄油段和所述导向段的宽度大于所述容油杆段的直径。

如上所述的带泄压阀的机油泵，其中，优选的是，所述泄油段的外端面设有沿所述泄油段轴向方向的空腔，以容纳轴向弹簧。

如上所述的带泄压阀的机油泵，其中，优选的是，各所述泄油口彼此连通。

与现有技术相比，本实用新型将泄压腔上的泄油口设置为至少两个，且各泄油口沿所述泄压腔的圆周方向均匀设置；该设置使得泄油时，泄油口所在高度的圆周方向上，都具有润滑油流速；且由于在泄压腔的圆周方向上，泄油口是均匀对称分布的，所以润滑油通过泄油口流出时，泄压腔内不会产生额外的侧压力，可以保证柱塞在泄压腔内不偏移，保证泄压阀的正常使用，进而能够保证具有该泄压阀的机油泵的正常使用，以及降低该机油泵的油耗。

附图说明

图1是现有技术泄压阀的结构示意图；

图2是本实用新型的泄压阀的结构示意图；

图3是柱塞的结构示意图；

图4是柱塞的纵向断面图；

图5是泄压腔上设置两个泄油口时，泄压腔的圆周方向视图；

图6是泄压腔上设置三个泄油口时，泄压腔的圆周方向视图；

图7是泄压腔上设置四个泄油口时，泄压腔的圆周方向视图；

图8是泄压腔上设置的泄油口彼此连通时，泄压腔的圆周方向视图。

附图标记说明：01-泄压阀，02-泄压腔，03-柱塞，031-弹簧，04-泄油口，1-泄压阀，2-泄压腔，3-柱塞，31-泄油段，32-导向段，33-容油杆段，34-油槽，35-空腔，36-轴向弹簧，4-泄油口，5-导流管，6-主油道。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

本实用新型的实施例提供了一种带泄压阀的机油泵，所述机油泵包括机油泵本体和泄压阀2，所述机油泵本体上连接有主油道6，请参考如图2所示，所述泄压阀1包括泄压腔2，所述泄压腔2连通所述主油道6，所述泄压腔2内设有柱塞3，所述泄压腔2上设有泄油口4；常态下，所述柱塞3同所述泄油口4均呈常闭状态配合，当所述机油泵本体中的压力超过预定值时，所述柱塞3相对所述泄油口4开启状态配合，以使得所述机油泵本体中的高压油回流并降低所述机油泵本体中的压力，其中：所述泄油口4至少有两个，且各所述泄油口4沿所述泄压腔2的圆周方向均匀设置。

本实施例的泄压阀1采用沿泄压腔2的圆周方向均匀分布的泄油口4泄油，可以保证泄油口处的油压的均匀性，进而保证柱塞3不偏移，保证泄压阀1以及机油泵的正常使用。

作为本实施例的优选技术方案，请继续参考如图2所示，所述泄压阀1还包括导流管5，所述导流管5罩装在所述泄油口4上，并和所述泄油口4连通。本实施的机油泵本体和泄压阀在使用状态下都安装在机油泵壳体内。在泄油口4处设置导流管5，可以将被泄润滑油沿特定路线进行导流，设置的时候，可以将导流管5的一端罩装在所述泄油口4上，导流管5的另一端延伸至特定位置；也可以在导流管5的管壁上开设安装孔，通过安装孔将导流管5罩装在泄油口上，导流管5的两端分别延伸至特定位置；通过导流管5可以将被泄润滑油引流至特定位置，满足润滑油的收集利用，同时，还可以避免润滑油被污染，能保证溢出润滑油的清洁度，也能减少壳体内部的被油污染的区域。

在泄压腔2的圆周方向上设置泄油口4时，泄油口4的数量可以为奇数个，也可以为偶数个，只要保证均匀分布，能够提供沿柱塞3的轴向的油压即可。如图5、图6、图7和图8所示为沿泄压腔的圆周方向上开设泄油口时，泄压腔的圆周方向的视图；其中，实线表示泄压腔的圆周方向，虚线表示开设的泄油口；图5表示，在泄压腔2上，沿泄压腔2的圆周方向开设有2个彼此不连通的泄油口4的情况；图6表示，在泄压腔2上，沿泄压腔2的圆周方向开设有3个彼此不连通的泄油口4的情况；图7表示，在泄压腔2上，沿泄压腔2的圆周方向开设有3个彼此不连通的泄油口4；而图8表示，在泄压腔2上，沿泄压腔2的圆周方向开设的泄油口4彼此连通的情况，这里面没有限制开设泄油口的个数。

作为本实施例的优选技术方案，所述泄油口4有奇数个，各所述泄油口4的形状一致。

作为本实施例的优选技术方案，所述泄油口4有偶数个，各所述泄油口4对称分布，任意两个呈对称分布的所述泄油口4的形状一致，可以为圆形、椭圆形、腰型等任意一种。

柱塞3是泄压腔2的关键部件，作为本实施例的优选技术方案，请继续参考图2所示，所述柱塞3包括泄油段31、容油杆段33、导向段32，所述泄油段31、所述容油杆段33和所述导向段32依次固定连接，且所述泄油段31和所述导向段32分别位于所述容油杆段33的两端；所述泄油段31与所述泄油口4相配合，所述导向段32与所述泄压腔2的腔壁相配合，所述容油杆段33与所述主油道6连通。

作为本实施例的优选技术方案，所述导向段32上设有多个油槽34，各所述油槽34在所述导向段32上均匀设置，且各所述油槽34平行所述导向段32的轴向。

当机油泵本体中需要释放高压油时，高压油通过主油道6进入泄压腔2的容油杆段33，并通过油槽34进入导向段32下端的泄压腔2内，导向段32下端的泄压腔2内的润滑油给柱塞3提供向上的浮力和推力，使柱塞3整体向上运动，泄油段31相对泄油口4开启状态配合，高压油从泄油口4流出，即实现泄压。

作为本实施例的优选技术方案，所述泄油段31和所述导向段32的宽度大于所述容油杆段33的直径。该设置为泄压腔2提供了容油空间，也减轻了柱塞3的重量。

作为本实施例的优选技术方案，所述泄油段31的外端面设有沿所述泄油段31轴向方向的空腔35，以容纳轴向弹簧36。该设置可以实现空间的充分利用，减小泄压腔2的体积。

作为本实施例的优选技术方案，各所述泄油口4彼此连通。当各泄油口4的彼此连通时，泄油口4在泄压腔2的圆周方向的尺寸达到最大；在同等纵向高度的情况下，此时可以在较小的弹簧压缩行程下就迅速泻掉多余的压力具有较好的泄压效果。此时，泄压阀1的安装需要借助机油泵壳体的结构。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。