本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分所述的活塞缸总成。
背景技术：
例如由文献us3175645已知一种活塞缸总成，所述活塞缸总成具有固定在活塞杆上的活塞，所述活塞从限定的提升位置开始伸入到气缸中。在这种变型方案中，气缸由帽状的、固定在外部的气缸中的构件构成。然而已知的是，所述帽状的构件替代地由带有外部的气缸的直径减小部的纵向区段构成。
所述活塞与气缸的设计方案无关地借助于活塞的外侧面内部的活塞环相对于气缸内壁得到密封。在此，所述活塞环承受径向的预应力。
当所述活塞位于气缸外部时，所述活塞环径向地扩张。在每次伸入到气缸中时，所述活塞环必须再次缩小到其张紧尺寸或者说缩小到内壁的直径。对此提供了多种入口斜度
在伸入时的径向的补偿使活塞环非常快地磨损。由文献de3413927a1已知一种用于文献us3175645的基本结构形式的活塞缸总成的活塞环，所述活塞环由相对较硬的材料制成并且具有切口，以便能够在径向上弹性地扩张。在活塞环槽和活塞环之间嵌入张紧环，所述张紧环引起活塞环的径向扩张。
这种活塞环存在以下缺点，即在活塞环伸入到缩小的内直径中时会产生可听到的止挡部噪声。尽管使用了较硬的材料，但同样存在显著的磨损。
技术实现要素：
本发明的任务在于，利用简单的手段解决由现有技术已知的技术问题。
该任务通过以下方式来解决，即活塞环具有止挡部，所述止挡部确定所述活塞环的最大直径。
活塞环的在所有运行状态下限定的最大外直径确保了活塞环无噪声地并且材料保护地进入到气缸中。可以将活塞环的外直径相对于气缸非常精确地调节，从而在伸入到气缸中时径向的直径减小会较小。
所述止挡部优选由外部的轴环构成。例如也可以将活塞环利用卡锁连接部固定在接合区域中以防较大的扩张，但这种结构形式不容许期望的直径精度并且是不耐久的。
在另外的设计方案中，所述活塞环具有用于容纳所述轴环的、外部的环形槽。由此所述活塞环经由较大的圆周区域限定地成形，从而例如也可以容易地遵循活塞环的圆度的标准。
根据一有利的从权利要求，所述活塞环在外直径最小的情况下相对于活塞环槽的槽底具有一径向间隙。由此所述活塞环可以略微径向地相对于活塞移动。当活塞缸总成在活塞杆上具有两个活塞并且由此可以补偿活塞的导向部在气缸中的径向的超静定时，这种特性尤其有意义。
在此规定，所述轴环相对于气缸具有一径向间隙。由此可以使用仅仅针对止挡功能所设计的工具和几何形状，但不必承担密封功能。
作为一种可能的并且成本低廉的变形方案提出一种由o形环构成的轴环。o形环是一种相对简单和有利的构件。
替代地，所述轴环由金属的锁紧环构成。锁紧环例如可以具有按照标准din7993已知的卡圈的结构形式。金属的锁紧环的优点在于，所述锁紧环的热膨胀特性与在气缸中非常类似。
在一种实施方式中，所述活塞环具有两个轴向间隔开地布置的密封接片。这种结构形式的优点在于，活塞的安装位置不会影响到功能，因为活塞环能够具有对称的构造。
这里显示出了安装友好性，特别有利的是，环形槽将密封接片和保持接片分隔开，其中所述保持接片具有比密封接片更小的外直径。所述密封接片需要对于密封功能来说最优的横截面。但所述轴环可以具有非常扁平的横截面，从而环形槽深度可以相对较小，以便轴向地固定所述轴环。因此合理的是，使保持接片的直径更小，因此所述轴环对于安装来说不必如此宽地张紧。
为了避免在活塞环内部发生压力巢(drucknester)，所述活塞环的位于活塞环槽外部的区域通过至少一个径向开口与所述活塞环的内部的贯通开口连接。由此尽可能地补偿了附加的、由阻尼介质引起的径向的扩张力。
当活塞环的至少一个轴向的盖板侧具有至少一个将内部的贯通开口与活塞环的外侧面相连接的横向通道时，这种效果还会得到支持。此外，由此最小化活塞环槽和活塞环之间的摩擦，从而使得活塞环相对于活塞的可移动性达到最优。
附图说明
借助以下对附图的描述对本发明进行详细阐述。附图示出：
图1是活塞缸总成的剖面示图；
图2是根据图1所示的活塞的细节示图；
图3是按照图2所示的活塞环的替代方案。
具体实施方式
图1是根据本发明的活塞缸总成1的一种可能的实施方式。活塞杆5可轴向移动地支承在气缸3，在所述活塞杆上布置有第一活塞7和相对于其轴向间隔距离地布置的第二活塞9。通常，两个活塞7、9的布置方式是固定不变的，但本发明也能够在一个或者两个活塞7、9可移动地支承在活塞杆5的范围中的情况下实施。
所述气缸3包括具有第一直径d1的第一纵向区段11。所述第一纵向区段11在该实施例中在端侧由活塞杆导向部13封闭。在对置的端部处紧邻接着具有第二直径d2的第二纵向区段15，其中所述第二直径d2小于所述第一直径d1。
所述两个活塞7、9也具有不同的额定直径。所述第一活塞7适配于气缸3的第一纵向区段11的更大的直径d1并且具有活塞环17，所述活塞环将朝向所述活塞杆导向部13的第一工作腔19与在第一活塞7和第二纵向区段15的底部23之间的、销轴侧的第二工作腔21分隔开。这种分隔不是严密地密封的，而是通过两个可相互穿流的阻尼阀25、27确定。在该实施例中，将带有相对于在气缸3和外部的容器管31之间的、环状的补偿腔29的相互穿流部的底阀用作底部23。整个气缸3完全以阻尼介质填充。
所述第二活塞9适配于所述第二纵向区段15的第二直径d2并且因此小于所述第一活塞7。
图1以限定的结构位置示出了活塞缸总成1，其中所述第一活塞7密封地在第一纵向区段11中滑动，并且所述第一活塞7中的阻尼阀25、27产生阻尼力。在此，所述第二活塞9同样位于第一纵向区段11中，但会被阻尼介质冲刷，因为所述第二活塞9的活塞环33不具有相对于所述第一纵向区段11的内壁的密封的接触。因此，所述第二活塞9基于敞开的环状缝隙不会产生显著的阻尼力。
当所述第二活塞9在活塞杆5的相应的提升运动时伸入到所述第二纵向区段15中，那么所述活塞环33贴靠在所述第二纵向区段15的内壁上，从而所述第二活塞9也利用其阻尼阀产生阻尼力，该阻尼力与所述第一活塞7的阻尼力相叠加。
在该实施例中，所述第二纵向区段15由气缸3构成。但是也可能的是，例如在底部23处固定有指向所述第二活塞9的、敞开的顶盖，该顶盖具有比所述第一纵向区段更小的内直径d2。
在进入到所述第二纵向区段15中时，第二活塞9的活塞环33的直径略微弹性地减小，从而所述活塞环33在径向预张紧的情况下贴靠在所述第二纵向区段15的内壁上。对于所述第二活塞9或者说活塞环33平稳地过渡并且进入到所述第二纵向区段15中来说，在气缸3的第一纵向区段和第二纵向区段11、15之间构造有锥形的过渡部35。
图2示出了在气缸的第一纵向区段和第二纵向区段11、15之间的过渡部35处的第二活塞9。在所述第二活塞9的外侧面37中具有用于容纳活塞环33的活塞环槽39。正如由图2可以看出的那样，所述活塞环33具有相对于所述活塞环槽39的槽底43的径向间隙41。当所述活塞环33伸入到第二纵向区段15中时，也维持一径向间隙。在第一活塞和第二活塞7、9之间的略微的角度错开能够由所述径向间隙41补偿，而对此所述第二活塞9的活塞环33不必在一侧被更强烈地径向预张紧。
所述活塞环33具有径向延伸的切口45，从而所述活塞环33在径向上可弹性地变形。在其松弛的状态下，所述活塞环33的直径略微大于所述第二纵向区段15的内壁的直径d2。止挡部47限制所述活塞环33的径向的可延展性，其中所述止挡部47由相对于所述活塞环33独立的轴环构成。
为此，所述活塞环33具有外部的环形槽49，该环形槽容纳轴环47。所述活塞环33因此也具有u形的横截面。同样可以看出的是，所述轴环47被如此深地引入到环形槽49中，从而相对于气缸3的内壁原则上存在一径向间隙50。所述轴环47不承担密封功能。对此提供一种密封接片51，所述密封接片经由环形槽49与保持接片53分隔开。所述保持接片53具有比所述密封接片51更小的外直径，从而尤其当所述轴环47由金属的锁紧环构成时，能够简单地装配所述轴环47，因为在掠过保持环时需要比保持接片53和密封接片51所具有的外直径更小的径向扩张。
此外附图示出了，所述活塞环33的位于活塞环槽39外部的区域、例如外侧面63通过至少一个径向开口55与所述活塞环33的贯通开口57连接。所述径向开口55例如通过环形槽49、通过保持接片53、密封接片51也可以构造为在所述活塞环33的盖板侧中的横向通道。因此实现了，处于活塞环33的贯通开口57与活塞环槽39之间的环形腔61中的阻尼介质例如在所述第二活塞9进入到第二纵向区段15中时以及在环形腔61的、与之相关联的变小时能够从环形腔61中流出并且不会被阻塞。原则上，也可以如此弹性地设计所述活塞环33，从而这种体积减小也由活塞环33补偿，然而必要时在材料选择上要考虑限制。
图3示出了一种实施方式，其中所述保持接片53和密封接片51具有相同的外直径。因此，所述保持接片53也可以设计为密封接片51。使用简单的o形环作为轴环47，所述o形环能够更容易地装配在更大的直径上。在这种变型方案中，所述活塞环33的安装位置是不起作用的，因为所述活塞环33相对于横向轴线对称地构造。在按照图2的变型方案中显示了所示出的、优选的安装位置。
附图标记列表：
1活塞缸总成
3气缸
5活塞杆
7第一活塞
9第二活塞
11第一纵向区段
13活塞杆导向部
15第二纵向区段
17活塞环
19第一工作腔
21第二工作腔
23底部
25阻尼阀
27阻尼阀
29补偿腔
31容器管
33活塞环
35过渡部
37侧面
39活塞环槽
41径向间隙
43槽底部
45切口
47止挡部
49环形槽
51密封接片
53保持接片
55径向开口
57贯通开口
59盖板侧
61环形腔
63侧面