本发明涉及一种电动制动装置，该电动制动装置在制动钳主体内置有将从电动马达传递来的旋转转换为直线运动的直动机构，并通过该直动机构将制动块按压于制动盘来施加制动力。
背景技术：
作为车辆用制动装置，一直以来公知有将油压作为驱动源的油压制动装置，但在该油压制动装置中，使用制动油，因此环境负荷高，另外，所谓abs、稳定控制系统(stabilitycontrolsystem)、制动辅助等功能难以进一步提高。因此，作为进一步提高制动装置的功能以及实现环境负荷的降低的手段，电动制动装置受到关注。
电动制动装置具有：制动盘，其与车轮一体旋转；一对摩擦块，它们之间隔着该制动盘而在轴向对置配置；电动马达；以及直动机构，其将从该电动马达传递来的旋转转换为直线运动，通过利用该直动机构将制动块按压于制动盘来产生制动力。
作为这种电动制动装置，公知有下述专利文献1记载的电动制动装置。在该文献的图21记载的电动制动装置中，在形成为跨越制动盘的外周的形状的制动钳主体的一个端部设置有壳体部，在该壳体部形成有收容孔，在该收容孔内装入有将从电动马达传递来的旋转转换为直线运动的直动机构，通过该直动机构将制动块按压于制动盘。
作为直动机构，采用了一种行星辊丝杠式直动机构，该行星辊丝杠式直动机构在电动马达的旋转被传递来的旋转轴与外圈部件之间装入有行星辊，使该行星辊通过与旋转轴的接触自转并且公转，通过在外圈部件的内周形成的螺旋突条与在行星辊的外周形成的圆周槽或者螺旋槽的卡合，使外圈部件在轴向上移动。
这里，若异物从外部侵入壳体部与外圈部件的滑动面间，则外圈部件的移动受到阻碍，因此通过安装护罩来密封壳体部的制动盘侧的端部开口来防止异物侵入。
作为制动器用护罩，一般使用耐久性、耐水性优异的乙丙橡胶(epdm)。
专利文献1：日本特开2012－149747号公报
然而，在专利文献1记载的电动制动装置中，护罩的安装如下，即：使护罩的一个端部的直径缩小，与在壳体部的开口端部的内周形成的环槽嵌合，扩大护罩的另一个端部的直径使其与在外圈部件的端部外径面形成的环槽嵌合，很多情况是在该安装时护罩在直动机构的开口端与进入直动机构内的润滑油接触。
另外，即便在安装有护罩的状态下，对外圈部件的外径面润滑的润滑油附着的可能性也很高。此时，在作为护罩的材料的epdm中，由于耐油性差，所以存在因与润滑油的接触而劣化由此无法长期维持密封功能这一问题。
另外，针对护罩相对于壳体部的连结，需要使护罩的一个端部的直径缩小，将该缩径部插入壳体部的开口端部内，与在该开口端部的内周形成的环槽对准位置地通过本身的恢复弹性与环槽嵌合，所以无法使护罩在环槽内很好嵌合，还存在护罩的安装以及更换非常麻烦这一问题。
技术实现要素：
本发明的课题在于提供一种电动制动装置，能够简单地安装护罩而不使耐油性差的护罩附着有润滑油。
为了解决上述课题，在本发明中采用了如下结构，即：电动制动装置具有：一对制动块，它们之间隔着制动盘而在轴向上对置配置；直动机构，其将以电动马达作为驱动源的旋转轴的旋转转换为筒状的外圈部件的直线运动，利用该外圈部件将上述一方的制动块按压于上述制动盘；制动钳主体，其为跨越上述制动盘的外周的一部分的形状，在一个端部设置有一并收容上述直动机构的构成部件的直动机构壳体部，在另一个端部设置有爪部，该爪部在轴向上支承隔着上述制动盘与上述一方的制动块对置的另一方的制动块；以及护罩，其能够伸缩，封闭上述直动机构壳体部的与上述制动盘对置的一侧的端部开口，上述护罩的一个端部与上述外圈部件的端部外周连结，上述护罩的另一个端部与支承环连结，该支承环与上述外圈部件的一个端部的外周嵌合，上述支承环形成为与上述直动机构壳体部的开口端面对接而被机械式紧固的结构。这里，对于机械式紧固，举出螺纹连接、夹紧固定、利用钩子进行钩挂的情况。
在安装由上述结构构成的电动制动装置中的护罩时，在将外圈部件插入直动机构壳体部内进行直动机构的组装之后，在上述外圈部件的制动盘侧的端部外周嵌合支承环，将该支承环与直动机构壳体部的开口端面对接来进行机械式紧固。另外，扩大护罩的一个端部的直径，将该一个端部与外圈部件的端部外周嵌合而与外圈部件连结。
如上述所述，能够在外圈部件的制动盘侧的端部外周嵌合支承环，将该支承环与直动机构壳体部的开口端面对接来进行机械式紧固，之后将护罩的一个端部与外圈部件的端部外周嵌合而与外圈部件连结，由此能够在直动机构的开口端安装护罩而不使护罩附着有进入直动机构内部的润滑油。
在本发明的电动制动装置中，直动机构壳体部可以与制动钳主体一体化，或者也可以相对于制动钳主体形成为独立的部件，以能够装卸的方式设置于壳体固定板，该壳体固定板设置于该制动钳主体的与制动盘侧相反一侧的端部。
通过将直动机构壳体部以能够装卸的方式设置于相对于制动钳主体独立且设置于制动钳主体的壳体固定板，能够在从制动钳主体取下直动机构壳体部的状态下进行直动机构的分解、组装，因此能够容易维护。
优选在上述直动机构壳体部的制动盘侧的开口端面与上述支承环的对接面之间以及直动机构壳体部的制动盘侧的端部内周与外圈部件的滑动面之间装入密封圈来进行密封。
这样的话，能够可靠地防止异物从外部侵入直动机构壳体部内，能够防止润滑油从直动机构壳体部内泄漏。
这里，通过在直动机构壳体部的制动盘侧的开口端面与上述支承环的对接面中的内周部，以跨越直动机构壳体部与支承环中的一方或者双方的方式设置密封槽，在该密封槽装入密封圈，能够共用单一的密封圈对直动机构壳体部的开口端面与支承环的对接面之间以及直动机构壳体部与外圈部件的滑动面之间进行密封，能够使部件个数减少，能够实现容易装入以及降低成本。
如上述所述，在共用单一的密封圈的情况下，密封槽的剖面可以为方形，或者剖面也可以为三角形。剖面三角形的密封槽也可以由向相反的方向倾斜的一对倾斜面形成。相对于剖面方形的密封槽，装入剖面方形、剖面圆形的密封圈，相对于剖面三角形的密封槽，装入剖面圆形的密封圈来确保密封性。
优选使上述支承环为旋转对称形状，并将该支承环机械式紧固于上述直动机构壳体部。
这样的话，对于支承环相对于直动机构壳体部的制动盘侧的开口端面的安装，方向性消失，能够实现容易安装支承环。
作为上述直动机构，能够采用如下行星辊丝杠式直动机构，即：该行星辊丝杠式直动机构在上述旋转轴与外圈部件之间装入通过与旋转轴的接触而自转并且公转的行星辊，在该行星辊的外周形成有圆周槽或者螺旋槽，该圆周槽或者螺旋槽与在上述外圈部件的内周形成的螺旋突条卡合。
发明的效果
在本发明中，如上述所述，能够在外圈部件的制动盘侧的端部外周嵌合支承环，并将该支承环与直动机构壳体部的开口端面对接来进行机械式紧固，之后将护罩的一个端部与外圈部件的端部外周嵌合而与外圈部件连结，因此能够安装护罩而不使护罩附着有进入直动机构并从该开口端暴露且对直动机构润滑的润滑油。另外，即便在安装有护罩的状态下，也能防止在外圈部件与直动机构壳体部的滑动面间润滑的润滑油向壳体部外泄漏的情况。
并且，由于护罩的另一个端部相对于直动机构壳体部的制动盘侧的端部的连结是利用支承环的螺纹连接等机械式紧固手段的连结，所以能够简单地将护罩的另一个端部与直动机构壳体部进行连结。
附图说明
图1是表示本发明的电动制动装置的实施方式的纵剖视图。
图2是图1的右侧视图。
图3是放大表示图1的直动机构部的剖视图。
图4是沿图3的iv－iv线的剖视图。
图5是放大表示图3的护罩装入部的剖视图。
图6是表示护罩组装前的状态的分解剖视图。
图7是表示直动机构壳体部与支承环的对接面间以及直动机构壳体部与外圈部件的滑动面间的密封装置的其他例子的剖视图。
图8是表示密封装置的又一其他例子的剖视图。
图9是表示密封装置的又一其他例子的剖视图。
图10是表示密封装置的又一其他例子的剖视图。
图11是表示本发明的电动制动装置的其他实施方式的纵剖视图。
图12是图11的右侧视图。
图13是沿图12的xiii－xiii线的剖视图。
图14是表示直动机构壳体部与直动机构部的总成的剖视图。
图15是沿图14的xv－xv线的剖视图。
图16a是表示支承环相对于直动机构壳体部的机械式紧固手段的其他例子的剖视图。
图16b是放大表示图16a的紧固部的剖视图。
图17是沿图16a的xvii－xvii线的剖视图。
图18a是表示支承环相对于直动机构壳体部的机械式紧固手段的又一其他例子的剖视图。
图18b是放大表示图18a的紧固部的剖视图。
图19是沿图18a的xix－xix线的剖视图。
图20a是表示支承环相对于直动机构壳体部的机械式紧固手段的又一其他例子的剖视图。
图20b是放大表示图20a的紧固部的剖视图。
图21是沿图20a的xxi－xxi线的剖视图。
图22是表示密封装置的又一其他例子的剖视图。
图23是表示密封装置的又一其他例子的剖视图。
图24是表示密封装置的又一其他例子的剖视图。
图25是表示密封装置的又一其他例子的剖视图。
具体实施方式
以下，基于附图说明本发明的实施方式。如图1以及图2所示，电动制动装置具有：电动马达1；减速机构2，其使电动马达1的旋转减速并进行传递；直动机构3，其将从电动马达1经由减速机构2传递来的旋转转换为直线运动；制动钳主体5，其收容该直动机构3，并且具有跨越制动盘4的外周的形状；以及一对制动块6、7，它们之间隔着制动盘4而在轴向上对置。
制动盘4是与未图示的车轮一体旋转的圆盘状部件。制动钳主体5由爪部5a以及直动机构壳体部5b与桥部5c构成，上述爪部5a以及直动机构壳体部5b配置为之间隔着一对制动块6、7在轴向上相对，上述桥部5c在制动盘4的外径侧连结爪部5a与直动机构壳体部5b。
制动钳主体5与制动钳基体8形成制动钳。制动钳基体8通过螺栓的紧固被固定于省略图示的转向节。制动钳基体8在两侧部具有跨越制动盘4的外周部的一对“コ”字状的引导片9，在该对引导片9之间装入有上述制动钳主体5，由此上述制动钳主体5被支承为能够在制动盘4的轴向上移动。另外，一对制动块6、7也被装入一对“コ”字状的引导片9之间而无法转动，且被支承为能够朝向制动盘4移动。
在将制动钳主体5支承为能够移动时，在一对引导片9分别形成有引导孔10，另一方面，在制动钳主体5中的直动机构壳体部5b的两侧突出地设置有轴支承片11，使轴端部被固定于在该轴支承片11设置的轴支承孔43的引导轴12以能够滑动的方式插入上述引导孔10内。
制动钳主体5中的上述爪部5a在轴向上支承制动块6的与相对于制动盘4的对置面相反一侧的面。
另一方面，制动钳主体5中的直动机构壳体部5b配置在制动块7的与相对于制动盘4的对置面相反的一侧。在直动机构壳体部5b形成有在制动盘4侧的端面以及相反侧的端面开口的收容孔13，在该收容孔13内收容有直动机构3。
如图3所示，直动机构3具有：旋转轴14，电动马达1(参照图1)的旋转经由减速机构2(参照图1)被传递到该旋转轴14；圆筒状的外圈部件15，其以包围该旋转轴14的方式与旋转轴14同轴配置；多个行星辊16，它们在旋转轴14的外周与外圈部件15的内周之间沿周向隔开间隔地设置；以及行星架17，其将该各行星辊16保持为能够自转且能够公转。
外圈部件15能够沿收容孔13的内径面在轴向上移动。行星架17具有：一对盘18、19，它们在轴向上对置，将行星辊16夹于其间；连结部20，其将该盘18、19彼此连结起来；以及辊轴21，其经由径向轴承44将各行星辊16支承为能够自转。各盘18、19形成为供旋转轴14贯通的环状，在各盘18、19的内周分别安装有与旋转轴14的外周滑动接触的滑动轴承22。
另外，在盘18、19分别形成有由在径向上较长的长孔构成的插入孔23，在该插入孔23插入有辊轴21的两端部。辊轴21在与插入孔23的两端部抵接的范围内能够移动。
在辊轴21的轴端部以包入该轴端部的方式架设有弹性环24，通过该弹性环24向内对辊轴21施力，经由径向轴承44将行星辊16压接于旋转轴14的外周。
旋转轴14相对于行星辊16的接触部分为圆筒面。在旋转轴14旋转之时，各行星辊16以在各行星辊16的中心设置的辊轴21为中心自转，并且以旋转轴14为中心在外圈部件15的内侧公转。
在外圈部件15的内周设置有螺旋突条25。螺旋突条25是相对于圆周方向具有规定的导程角而倾斜延伸的突条。在各行星辊16的外周以在轴向上隔开间隔的方式形成有与螺旋突条25卡合的多个圆周槽26。这里，在行星辊16的外周设置有导程角为0度的圆周槽26，但也可以取代圆周槽26而设置有具有与螺旋突条25不同的导程角的螺旋槽。
在各行星辊16与盘19之间设置有将行星辊16支承为能够自转的推力轴承27。另外，在推力轴承27与盘19之间装入有经由推力轴承27将行星辊16支承为能够倾斜移动的调心座28。调心座28包括加压座板29与受压座板30。在加压座板29形成有在辊轴21的中心线上具有中心的凸球面，在受压座板30形成有将加压座板29的上述凸球面支承为能够滑动的凹面。
如图1所示，在直动机构壳体部5b内，当从外圈部件15观察时，在相对于制动盘4侧向相反侧分离的位置，装入有圆环状的轴承支承部件31。在轴承支承部件31的内周装入有将旋转轴14支承为能够旋转的径向轴承32。在轴承支承部件31与行星架17之间装入有与行星架17一体公转的衬圈33以及经由衬圈33将行星架17支承为能够公转的推力轴承34。
轴承支承部件31通过止动环35防脱，该止动环35安装在收容孔13的与制动盘4侧相反一侧的端部开口内。
在构成直动机构3的外圈部件15的制动盘4侧的开口端，安装有封闭该开口端的密封罩36。密封罩36防止异物侵入外圈部件15的内部。直动机构3的外圈部件15的另一方的开口端保持开放的状态。
如图1以及图2所示，减速机构2收容在减速机构壳体37内。减速机构壳体37通过被旋入直动机构壳体部5b的与制动盘4侧相反一侧的开口端部的螺栓38的紧固而被固定，通过该减速机构壳体37的与制动钳主体5侧相同的面，在该减速机构壳体37的其它端部支承有电动马达1。
如图2所示，减速机构2具有：输入齿轮40，旋转从电动马达1被输入到该输入齿轮40；输出齿轮41，其向直动机构3输出旋转；以及中间齿轮42，其在输入齿轮40与输出齿轮41之间传递旋转。如图1所示，输出齿轮41与旋转轴14的外周花键嵌合，旋转从输出齿轮41被输入到旋转轴14。
如图3至图5所示，在直动机构壳体部5b的制动盘4(参照图1)侧的端部，设置有防止异物从外部侵入到直动机构壳体部5b内的护罩50。护罩50是以波纹管状折叠而能够在轴向上伸缩的筒状部件，由耐久性、耐水性优异的乙丙橡胶(epdm)形成。
护罩50在两端部具有突出部51、52，在该护罩50的一个端部设置的突出部51朝向内侧，该朝向内侧的突出部51与在外圈部件15的制动盘4侧的端部外周形成的槽53嵌合，护罩50的一个端部与外圈部件15直接连接。
在护罩50的另一个端部设置的突出部52朝向外侧，在该朝向外侧的突出部52连接有支承环54。支承环54由金属制成，但也可以由合成树脂构成。支承环54的内周由直径不同的2个内径面构成，该小径内径面55a的大小能够引导外圈部件15滑动。另外，在大径内径面55b形成有环槽56，在护罩50的另一个端部设置的朝向外侧的突出部52与该环槽56嵌合从而形成为朝向外侧的突出部52与支承环54连结。
在支承环54沿周向等间隔地形成有多个螺栓插入孔57，该多个螺栓插入孔57形成为即便以轴心为中心旋转120°仍为相同形状的旋转对称形状。在实施方式中，为120°的旋转对称形状，但也可以为180°的旋转对称形状或90°的旋转对称形状。
支承环54与外圈部件15的制动盘4侧的端部嵌合，并与直动机构壳体部5b的制动盘4侧的开口端面对接，支承环54通过从螺栓插入孔57被旋入在直动机构壳体部5b的开口端面形成的螺纹孔58的螺栓59而被固定于直动机构壳体部5b的开口端面。
在直动机构壳体部5b相对于支承环54的开口端面形成有以旋转轴14为中心的圆形密封槽60，在该密封槽60嵌合有密封圈61。密封圈61的剖面为圆形，该密封圈61与支承环54弹性接触，对直动机构壳体部5b的开口端面与支承环54的对接面之间进行密封，防止异物从外部侵入内部。
如图5所示，在直动机构壳体部5b中的收容孔13的制动盘4侧的端部内周形成有环状密封槽62，在该密封槽62嵌合有剖面方形的密封圈63。密封圈63与外圈部件15的外径面弹性接触，对收容孔13与外圈部件15的滑动面之间进行密封，防止润滑油从内部向外部泄漏。
这里，密封圈61由耐水性优异的材料构成。另外，密封圈63由耐油性优异的材料构成。作为这种材料，可举出氟橡胶、硅橡胶、丁腈橡胶。
如图3所示，在封闭外圈部件15的制动盘4侧的端部开口的密封罩36形成有卡合凹部65，该卡合凹部65与在制动块7的背面形成的卡合凸部64卡合，通过该卡合凸部64与卡合凹部65的卡合，外圈部件15无法转动。
在实施方式中表示的电动制动装置包括上述结构，若电动马达1(参照图2)旋转，则电动马达1的旋转经由减速机构2被输入旋转轴14，图3以及图4所示的行星辊16自转并且公转。此时，通过螺旋突条25与圆周槽26的卡合，外圈部件15与行星辊16在轴向上能够相对移动，但行星辊16连同行星架17一起在轴向上的移动受到限制，因此行星辊16在轴向上不移动，外圈部件15在轴向上移动。这样，直动机构3将从电动马达1传递的旋转转换为外圈部件15的直线运动，与该外圈部件15一体地使制动块7(参照图1)移动，由此将制动块7按压于制动盘4而产生制动力。
在施加上述那种制动力时，轴向负载从外圈部件15负荷于行星辊16。由于该轴向负载的输入部位是在外圈部件15的内径面设置的螺旋突条25与在行星辊16的外径面形成的圆周槽26的卡合部，所以偏负载负荷于行星辊16。
此时，如图3所示，在行星辊16与行星架17的盘19之间装入有加压座板29与受压座板30，该两座板29、30为凸球面与凹面的接触，因此若偏负载负荷于行星辊16，则以加压座板29与受压座板30接触并被受压座板30引导的状态，加压座板29倾斜移动，通过加压座板29与受压座板30的接触部来实现使周向的表面压力分布均匀化。
因此，在推力轴承27，遍及周向的整体负荷有相同大小的轴向负载，由此不会产生轨道面、滚动体不均匀摩耗之类的不良状况。
在制动盘4制动后，若使图1所示的电动马达1反转，则旋转轴14朝向与上述方向相反的方向减速并旋转，通过自转并且公转的行星辊16的圆周槽26与螺旋突条25的啮合，外圈部件15后退移动，制动力被解除。
这里，将制动块7按压于制动盘4的直动机构3的外圈部件15沿直动机构壳体部5b的收容孔13的内径面滑动，若异物侵入该滑动面间，则外圈部件15的顺利移动受到阻碍。
但是，在实施方式中表示的电动制动装置中，如图3所示，对于在制动钳主体5的直动机构壳体部5b形成的对直动机构3进行收容的收容孔13的制动盘4(参照图1)侧的开口部，通过在与开口端面对接的支承环54安装护罩50来进行封闭，因此异物不会侵入直动机构壳体部5b的收容孔13与外圈部件15的滑动面间。
另外，在实施方式中，如图3所示，由于在同护罩50的另一个端部连结的支承环54与直动机构壳体部5b的制动盘4侧的开口端面的对接面之间装入密封圈61来进行密封，所以能够更加可靠地防止异物侵入直动机构壳体部5b的收容孔13与外圈部件15的滑动面之间。并且，由于在直动机构壳体部5b中的收容孔13的制动盘4侧的端部内周与外圈部件15的滑动面之间装入密封圈63来进行密封，所以能够更加可靠地防止润滑油从直动机构壳体部5b的收容孔13与外圈部件15的滑动面之间泄漏。
这里，在组装护罩50时，如图6所示，在直动机构3的外圈部件15插入直动机构壳体部5b的收容孔13内的状态下，将密封圈61与在直动机构壳体部5b的制动盘4侧的开口端面形成的密封槽60嵌合。此外，在将直动机构3插入直动机构壳体部5b的收容孔13之前，以将密封圈63预先安装于密封槽62的方式进行组装。
在组装密封圈61之后，将同护罩50的另一个端部连接的支承环54与外圈部件15嵌合，将该支承环54与直动机构壳体部5b的制动盘4侧的开口端面对接，从在支承环54形成的螺栓插入孔57将螺栓59与在直动机构壳体部5b的开口端面形成的螺纹孔58螺纹卡合，通过该螺栓59的旋入来固定支承环54。
在固定支承环54之后，扩大护罩50的一个端部的突出部51的直径，使突出部51与外圈部件15嵌合，该突出部51嵌合到在外圈部件15的外径面形成的槽53的位置为止，通过本身的恢复弹性与槽53卡合来安装护罩50。
如上述所述，护罩50的安装通过将支承环54与外圈部件15的制动盘4侧的端部外周嵌合，并将该支承环54与直动机构壳体部5b的开口端面对接，利用螺栓59的紧固来固定，之后将护罩50的一个端部的突出部51与外圈部件15的端部外周嵌合而与槽53连结，因此能够在直动机构3的外圈部件15的保持开放状态的开口端组装护罩50而不使进入直动机构的润滑油附着于耐油性差的护罩50。
另外，由于支承环54通过螺栓59紧固于直动机构壳体部5b，所以在护罩50损伤等需要更换的情况下，能够通过取下螺栓59而容易地进行更换。由于密封圈61通过取下该护罩50而向外部露出，所以也能容易更换密封圈61。
在图5中，虽然在直动机构壳体部5b的制动盘侧的开口端面形成有密封槽60，并在该密封槽60安装有密封圈61，但也可以如图7所示那样在支承环54形成有密封槽66，并在该密封槽66安装有密封圈61。
在图5以及图7中，虽然通过密封圈61对直动机构壳体部5b的开口端面与支承环54的对接面之间进行密封，但也可以如图8所示那样，夹持片状密封部件67进行密封或者涂覆液体垫圈进行密封。如果使用专用的移去器，能够容易除去液体垫圈，因此不会阻碍护罩50的更换作业。
在利用片状密封部件67、液体垫圈的密封构造中，能够无需形成密封槽60、66。
另外，在图3以及图7中，虽然通过剖面圆形的密封圈61对直动机构壳体部5b的开口端面与支承环54的对接面之间进行密封，通过剖面方形的密封圈63对直动机构壳体部5b中的收容孔13的制动盘4侧的端部内周与外圈部件15的滑动面之间进行密封，但密封圈61、63不限定于此。例如，密封圈61的剖面也可以为方形。另外，密封圈63的剖面也可以为圆形、x形。
图9表示直动机构壳体部5b与支承环54的对接面之间以及直动机构壳体部5b与外圈部件15的滑动面之间的密封装置的其他例子。在图9中，在直动机构壳体部5b的制动盘4侧的开口端面与支承环54的对接面的内周部，以跨越直动机构壳体部5b与支承环54双方的方式设置有剖面方形的密封槽68，在该密封槽68装入有剖面方形的密封圈69，同时对直动机构壳体部5b的开口端面与支承环54的对接面之间以及直动机构壳体部5b与外圈部件15的滑动面之间进行密封，防止异物侵入以及润滑油泄漏。
在图9所示的密封装置中，在密封圈69装入直动机构壳体部5b的密封槽68之后，装入支承环54以及与该支承环54连接的护罩50。
在图9中，作为密封槽68，示出剖面方形的密封槽，但如图10所示，也可以为由向相反的方向倾斜的2个倾斜面70a、70b形成的剖面三角形的密封槽。此时，在密封槽68内装入有剖面圆形的密封圈71，同时对直动机构壳体部5b的开口端面与支承环54的对接面之间以及直动机构壳体部5b与外圈部件15的滑动面之间进行密封。优选图9、图10的密封圈69、71为丁腈橡胶那种耐水性与耐油性双方优异的材料。
此外，在图9的实施方式中，以密封槽68跨越直动机构壳体部5b与支承环54双方的方式设置有剖面方形的密封槽68，但也可以如图22那样为在直动机构壳体部5b侧设置有密封槽68并且密封槽68共享支承环54的对接面的一部分。也可以如图24那样密封槽68设置于支承环54侧并且共享直动机构壳体部5b的开口端面的一部分。
相同地，也可以取代作为图10的实施方式的由向相反的方向倾斜的2个倾斜面70a、70b形成的剖面三角形，而形成为仅向直动机构壳体部5b与支承环54中的任一方倾斜的斜面70。在图23中，在直动机构壳体部5b侧形成有斜面70，并且密封槽68共享支承环54的对接面的一部分。在图25中，在支承环54侧形成有斜面70，并且密封槽68共享直动机构壳体部5b的开口端面的一部分。
在图1中示出直动机构壳体部5b与制动钳主体5被一体化的情况，但也可以如图11至图15所示那样，直动机构壳体部5b相对于制动钳主体5形成为独立的部件，并将该独立的直动机构壳体部5b以能够装卸的方式安装于壳体固定板5d，该壳体固定板5d设置于制动钳主体5的桥部5c的端部。
这里，与制动钳主体5独立的直动机构壳体部5b构成为在收容筒部80的一个端部设置有端板81并且在上述收容筒部80内收容有直动机构3从而装配而成。对于直动机构3，由于仅轴承支承部件31的形状与图1所示的直动机构3的轴承支承部件31存在些许不同，所以对与图1所示的直动机构3相同的部件标注相同的附图标记，并省略说明。
在图11至图15所示的电动制动装置中，在端板81设置有中心孔82，并且在端板81的与壳体固定板5d对接的外侧面，与上述中心孔82同轴地形成有圆筒部83，将该圆筒部83嵌合于在壳体固定板5d形成的轴插入孔84内，对直动机构壳体部5b定位。
另外，在直动机构壳体部5b的定位状态下，在设置于减速机构壳体37的底板37a、壳体固定板5d以及收容筒部80分别形成有多个螺栓插入孔85，将插入该螺栓插入孔85的螺栓86与同收容筒部80的开口端面对接的支承环54的螺纹孔87螺纹结合，将支承环54紧固于收容筒部80，通过该支承环54与护罩50来封闭收容筒部80的端部开口。此外，安装于减速机构壳体37的螺栓38a紧固至底板37a。
并且，在壳体固定板5d的内侧面与轴插入孔84同轴地设置有圆形密封槽88，在该密封槽88装入有密封圈89，对壳体固定板5d与端板81的对接面之间进行密封。
此外，直动机构壳体部5b与支承环54的对接面之间以及直动机构壳体部5b与外圈部件15的滑动面之间的密封装置与图9所示的密封装置相同，但也可以采用图3、图7、图8、图10以及图22至图25中的任一图所示的密封装置。
在图11至图15所示的电动制动装置中，由于通过取下螺栓86能够取下直动机构壳体部5b及减速机构壳体37，所以使得维护变得容易。
在图1至图6中，通过利用螺栓59的螺纹连接对直动机构壳体部5b与支承环54进行了紧固，但也可以如图16a、图16b、图17所示那样使用簧环90来进行紧固。在图16a、图16b、图17中，在直动机构壳体部5b的开口端部形成有小径的环形连结筒部91，在该环形连结筒部91的外径面设置有周向的一部分不连续的环槽92，另一方面，在支承环54形成有与上述环形连结筒部91嵌合的嵌合筒部93，在该嵌合筒部93的内径面设置有环状卡合槽94，并以跨越该卡合槽94与环槽92的方式安装有周向的一部分被切去的簧环90。
这里，簧环90与环形连结筒部91的环槽92嵌合，通过缩小直径，以整体收容在环槽92内的状态嵌合支承环54的嵌合筒部93来安装。在拆下支承环54时，以强力将该支承环54从环形连结筒部91拉开，由此以缩小簧环90的直径的方式进行拉拔。
在图18a、图18b、图19中，以跨越直动机构壳体部5b与支承环54的方式通过夹子95机械式紧固直动机构壳体部5b与支承环54的外径面。在图18a、图18b、图19中，通过在直动机构壳体部5b与支承环54彼此的外径面设置有周向槽96、97，在该周向槽96、97嵌入在夹子95的两端部设置的折弯片95a来紧固直动机构壳体部5b与支承环54。夹子95以120°的等间隔沿圆周状进行安装。
在图20a、图20b、图21中，在支承环54的轴端面设置有钩片98，在直动机构壳体部5b的外径面设置有切口部99a以及与该切口部99a连通的不连续的周向槽99b，将上述钩片98从切口部99a钩挂于周向槽99b来机械式紧固直动机构壳体部5b与支承环54。切口部99a以及钩片98以120°的等间隔沿圆周状进行配置。
图18a、图18b、图19的周向槽96、97也可以是图20a、图20b、图21所示的不连续的周向槽99b的方式。相同地，图20a、图20b、图21的不连续的周向槽99b也可以是图18a、图18b、图19的周向槽96、97的方式。
图16a至图21也可以和图11至图15的实施方式并用。另外，也可以还和图7至图10的实施方式并用。
附图标记说明：
1…电动马达；3…直动机构；4…制动盘；5…制动钳主体；5a…爪部；b…直动机构壳体部；5d…壳体固定板；7…制动块；14…旋转轴；15…外圈部件；16…行星辊；25…螺旋突条；26…圆周槽；50…护罩；54…支承环；61…密封圈；63…密封圈；69…密封圈；70a…倾斜面；70b…倾斜面；71…密封圈。