本发明涉及在壳体和转子之间填充有流体的流体缓冲装置及带缓冲的设备。
背景技术：
在流体缓冲装置中，转子配置在有底筒状的壳体的内侧，在转子和壳体之间的缓冲室填充有油等流体。分隔用凸部从壳体的筒部向径向内侧突出，在转子上，阀芯被支承在旋转轴的外周侧。因此，当转子旋转并且阀芯成为闭合姿势时，流体在阀芯和分隔用凸部之间被压缩，因此，对旋转轴施加大的载荷。与之相对，当旋转轴向第二方向反转并且阀芯成为打开姿势时，流体穿过，因此，不会对旋转轴施加大的载荷(参照专利文献1)。
在此，在旋转轴上形成有朝向底壁突出的轴部，在底壁上形成有由供轴部嵌入的凹部构成的轴孔，旋转轴通过由轴部及轴孔构成的轴承部可旋转地支承于壳体的底壁上。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2015－194230号公报
技术实现要素：
发明所要解决的技术问题
在专利文献1记载的流体缓冲装置中，当转子向产生负载的方向旋转时，流体在壳体的底壁和转子之间沿周向泄露时，不能获得充分的负载。因此，在专利文献1所记载的流体缓冲装置中提出了如下结构：在旋转轴的与底壁对置的端面设置沿径向延伸的肋，并使肋与底壁接触，由此来抑制流体在旋转轴和底壁之间的泄露。
但是，即使在旋转轴上设置沿径向延伸的肋，在转子和壳体的底壁之间也存在流体在轴承部的泄露，所以存在产生负载的降低或负载的偏差的问题点。
鉴于以上的问题点，本发明的课题在于，提供一种能够抑制使转子旋转时产生的负载的降低或偏差的流体缓冲装置及具备该流体缓冲装置的带缓冲的设备。
解决问题所采用的技术方案
为了解决上述课题，本发明提供一种流体缓冲装置，其特征在于，具有：筒状的壳体，所述筒状的壳体具备底壁、从所述底壁向轴线方向的一侧延伸的筒部、及从所述筒部的内周面向径向内侧突出的分隔用凸部；转子，所述转子具备配置于所述壳体的内侧的旋转轴及支承于所述旋转轴的外周侧的阀芯；流体，所述流体填充于由所述壳体和所述转子划分出的缓冲室；轴承部，所述轴承部具备从所述旋转轴及所述底壁中的一方朝向另一方突出的轴部、及在所述旋转轴及所述底壁中的另一方凹陷以供所述轴部嵌入的轴孔，在第一端面和第二端面之间设有肋，所述第一端面是在所述旋转轴上绕所述轴承部与所述底壁对置的面，所述第二断面是在所述底壁上绕所述轴承部与所述第一端面对置的面，所述肋从所述第一端面及所述第二端面中的一方朝向另一方突出且绕所述轴承部沿周向延伸。
在本发明中，由设于旋转轴及壳体的底壁中的一方的轴部和设于另一方的轴孔设置轴承部，旋转轴通过该轴承部被可旋转地支承于壳体的底壁。另外，在旋转轴的第一端面和底壁的第二端面之间设有从第一端面及第二端面中的一方朝向另一方突出并绕轴承部沿周向延伸的肋，因此，能够在轴线方向上将第一端面和第二端面之间充分地填充。另外，即使在肋的高度(突出尺寸)过高的情况下，在组装流体缓冲装置时，肋也会被压扁，从而肋形成适当的高度。因此，不易产生缓冲室的流体通过轴承部的轴孔在周向上泄露的事态。因此，能够抑制转子向产生负载的方向旋转时产生的负载的降低或偏差。
在本发明中，理想的是，所述肋是在周向上相连的环状肋。根据该结构，能够有效地抑制缓冲室的流体通过轴承部的轴孔在周向上泄露。在本发明中，可以采用所述肋设于自所述轴承部向径向外侧离开的位置的方式。在本发明中，可以采用所述肋在所述分隔用凸部的径向内侧的端部和所述底壁上的所述轴孔的边缘之间抵接的方式。在本发明中，也可以采用所述肋是与所述轴承部同心的圆形的方式。根据该结构，能够有效地抑制缓冲室的流体通过轴承部的轴孔在周向上泄露。
在本发明中，能够采用在所述第一端面和所述第二端面之间，作为所述肋设有从所述第一端面朝向所述第二端面突出并与所述第二端面相接的第一肋的方式。
在本发明中，能够采用在所述第一端面和所述第二端面之间，作为所述肋设有从所述第二端面朝向所述第一端面突出并与所述第一端面相接的第二肋的方式。
在本发明中，能够采用在所述第一端面和所述第二端面之间，作为所述肋设有从所述第一端面朝向所述第二端面突出并与所述第二端面相接的第一肋和从所述第二端面朝向所述第一端面突出并与所述第一端面相接的第二肋的方式。
在本发明中，能够采用所述旋转轴设有向径向外侧突出而保持所述阀芯的阀芯支承部，在第三端面设有从所述第三端面朝向所述底壁突出并沿径向延伸的第三肋，所述第三端面是在所述阀芯支承部与所述底壁对置的端面，所述第三肋的径向内侧端部与所述第一肋相连的方式。根据该结构，能够在轴线方向上将底壁和阀芯支承部之间充分地填充。另外，即使在第三肋的高度(突出尺寸)过高的情况下，在组装流体缓冲装置时，第三肋也会被压扁，从而第三肋形成适当的高度。因此，不易产生缓冲室的流体通过底壁和阀芯支承部之间在周向上泄露的事态。因此，能够有效地抑制转子旋转时产生的负载降低的事态发生、或该负载的大小产生偏差的事态发生。
在本发明中，能够采用所述肋中，所述肋的突出方向上的前端侧为相对于所述轴线方向正交的面的方式。即，理想的是，在组装流体缓冲装置时，肋被压扁。根据该结构，因为肋形成适当的高度(突出尺寸)，所以不易产生在使旋转轴向产生负载的方向旋转时，缓冲室的流体通过轴承部的轴孔在周向上泄露的事态。在本发明中，能够采用所述肋在所述第一端面和所述第二端面之间变形的方式。在本发明中，能够采用在所述轴承部的所述轴部和所述轴孔之间存在间隙的方式。根据该结构，能够抑制轴部和轴孔的滑动阻力。
在本发明中，能够采用所述肋在所述肋的突出方向上，根部部分的宽度比前端侧的宽度宽。根据该结构，在组装流体缓冲装置时，容易将肋压扁。
在具备本发明的流体缓冲装置的带缓冲的设备中，在设备主体上经由所述流体缓冲装置安装有摆动部件。例如，带缓冲的设备是西式马桶时，能够采用所述摆动部件是西式马桶的马桶座圈的方式。
发明效果
在本发明中，由设于旋转轴及壳体的底壁中的一方的轴部和设于另一方的轴孔设置轴承部，旋转轴通过该轴承部可旋转地支承于壳体的底壁。另外，在旋转轴的第一端面和底壁的第二端面之间设有从第一端面及第二端面中的一方朝向另一方突出并绕轴承部沿周向延伸的肋，因此，能够在轴线方向上将第一端面和第二端面之间充分地填充。另外，即使在肋的高度(突出尺寸)过高的情况下，在组装流体缓冲装置时，肋也会被压扁，从而肋形成适当的高度。因此，不易产生缓冲室的流体通过轴承部的轴孔在周向上泄露的事态。因此，能够抑制转子旋转时产生的负载的降低或偏差。
附图说明
图1是具备搭载有应用了本发明的流体缓冲装置的西式马桶的西式马桶单元的说明图。
图2是从中心轴线方向的一侧观察本发明实施方式1的流体缓冲装置的说明图。
图3是从中心轴线方向的一侧观察图2所示的流体缓冲装置的分解立体图。
图4是从中心轴线方向的另一侧观察图2所示的转子的端部的立体图。
图5是从中心轴线方向的一侧观察图2所示的壳体的立体图。
图6是用沿着中心轴线方向的面将图2所示的流体缓冲装置切断时的剖视图。
图7是在通过缓冲室的位置用与中心轴线方向正交的面将图2所示的流体缓冲装置切断时的剖视图。
图8是形成于图2所示的旋转轴和壳体的底壁之间的第一肋的说明图。
图9是图8所示的第一肋的剖视图。
图10是在本发明实施方式2的流体缓冲装置中形成于旋转轴和壳体的底壁之间的第二肋的说明图。
图11是本发明实施方式2的流体缓冲装置使用的转子的中心轴线方向的另一侧的端部的立体图。
图12是从中心轴线方向的一侧观察本发明实施方式2的流体缓冲装置使用的壳体的立体图。
图13是在本发明实施方式3的流体缓冲装置中形成于旋转轴和壳体的底壁之间的第一肋及第二肋的说明图。
图14是本发明实施方式4的流体缓冲装置使用的转子的中心轴线方向的另一侧的端部的立体图。
具体实施方式
以下，参照附图对用于实施本发明的方式进行说明。此外，在以下的说明中，在旋转轴40的中心轴线l方向上，将旋转轴40突出来的一侧设为一侧l1，将与旋转轴40突出的一侧相反的一侧设为另一侧l2进行说明。
[实施方式1]
(带缓冲的设备及流体缓冲装置10的整体结构)
图1是具备搭载有应用了本发明的流体缓冲装置10的西式马桶1的西式马桶单元100的说明图。图2是从中心轴线l方向的一侧l1观察本发明实施方式1的流体缓冲装置10的说明图，图2(a)、(b)分别是流体缓冲装置10的立体图、及在流体缓冲装置10中将壳体20从转子30侧分离的分解立体图。
图1所示的西式马桶单元100具备西式马桶1(带缓冲的设备)及水箱3。西式马桶1具备马桶主体2(设备主体)、树脂制的马桶座圈5(摆动部件)、树脂制的马桶盖6(摆动部件)、及单元盖7等。在单元盖7的内部设置有后述的流体缓冲装置作为马桶座圈用及马桶盖用，马桶座圈5及马桶盖6分别经由流体缓冲装置与马桶主体2连结。
如图2所示，流体缓冲装置10具有圆柱状的流体缓冲装置主体10a，轴状的连结部10b从流体缓冲装置主体10a向一侧l1突出。连结部10b与马桶座圈5及马桶盖6连结。在该流体缓冲装置10中，当立起的马桶座圈5或马桶盖6试图倾倒而覆盖在马桶主体2上时，产生与之抵抗的力(载荷)，使马桶座圈5或马桶盖6倾倒的速度降低。在连结部10b，相互对置的面是平坦面10c，由该平坦面10c防止马桶座圈5或马桶盖6相对于连结部10b的空转。由于可以使用同一结构的装置作为与马桶座圈5连结的流体缓冲装置10、及与马桶盖6连结的流体缓冲装置10，所以在以下的说明中，以与马桶座圈5连结的流体缓冲装置10为中心进行说明。
(流体缓冲装置10的结构)
图3是从中心轴线l方向的一侧l1观察图2所示的流体缓冲装置10的分解立体图，图3(a)、(b)分别是从转子30将罩60等分离后的状态的分解立体图、及从转子30的旋转轴40将阀芯50等卸下后的状态的分解立体图。图4是从中心轴线l方向的另一侧l2观察图2所示的转子30的端部的立体图。图5是从中心轴线l方向的一侧l1观察图2所示的壳体20的立体图。图6是用沿着中心轴线l方向的面将图2所示的流体缓冲装置10切断时的剖视图。
如图3、图4、图5及图6所示，流体缓冲装置10具有在另一侧l2具备底壁21的筒状的壳体20、另一侧l2配置于壳体20的内侧的转子30、在一侧l1堵塞壳体20的开口29的环状的罩60。壳体20具有从底壁21向一侧l1延伸的筒部22和从筒部22的内周面220向径向内侧突出的两个分隔用凸部23。两个分隔用凸部23形成于在周向上错开180°的角度位置。两个分隔用凸部23均是另一侧l2的端部与底壁21相连。分隔用凸部23的截面为梯形形状，且周向的尺寸(厚度)从径向外侧朝向内侧变薄。
转子30具备中心轴线l方向的另一侧l2配置于壳体20的内侧的旋转轴40和保持于旋转轴40的外周侧的阀芯50。旋转轴40为树脂制，具有位于壳体20的内侧的第一轴部41和比第一轴部41向另一侧l2延伸的第二轴部42。第一轴部41的外径比旋转轴40的一侧l1的端部49的外径大，第二轴部42的外径比第一轴部41的外径大。此外，第二轴部42的外径也可以比第一轴部41的外径小。
在旋转轴40上，在第一轴部41和第二轴部42之间形成有相对于第一轴部41在一侧l1相邻的圆形的第一凸缘部43和相对于第一凸缘部43隔开规定的间隔在一侧l1对置的圆形的第二凸缘部44。因此，在第一凸缘部43和第二凸缘部44之间形成有环状的槽45。因此，如果将o型环70安装在槽45内并将旋转轴40的第一轴部41配置于壳体20的内侧，则o型环70与壳体20的筒部22的内周面220抵接，在壳体20和转子30之间，在壳体20的底壁21和旋转轴40的第一凸缘部43之间划分出的空间作为缓冲室11被密闭。此时，在缓冲室11内填充油等流体12(粘性流体)。之后，如果将罩60固定于壳体20，则构成流体缓冲装置10。
在本方式中，在将罩60固定到壳体20上时，在罩60的外周面65设置外螺纹66，在壳体20的内周面220中、与壳体20的开口29相邻的部分设有内螺纹226。因此，能够通过内螺纹226和外螺纹66将罩60固定在壳体20的内侧。在罩60的一侧l1的端面63，在周向的多个部位设有凹部64。在本方式中，在罩60的一侧l1的端面63的内周缘，在周向的三个部位设有凹部64，将罩60拧进时，夹具(图示)与该凹部64卡合而使罩60旋转。
在壳体20的内周面220，设有使位于一侧l1的部分的内径比位于另一侧l2的部分的内径大的环状的台阶部227。因此，在将罩60固定于壳体20时，通过罩60与台阶部227抵接，控制罩60向壳体20内的压入量。
在该状态下，第二轴部42的一部分贯通罩60构成连结部10b，第二轴部42在罩60的内侧被可旋转地支承。另外，旋转轴40的一侧l1的端部49被后述的轴承部19可旋转地支承于壳体20的底壁21。
根据该固定构造，罩60和壳体20的固定强度高，能够将罩60适当地固定于壳体20上。因此，即使在缓冲室11内的压力过高时，也不易产生罩60被压出到外侧的事态。另外，即使罩60的尺寸变化，因为罩60向壳体20内的压入量不易变动，所以也能够将罩60合适地固定在壳体20上。因此，不易产生罩60向壳体20内的压入量变动，从而缓冲室11内的容积变动的事态，所以缓冲性能不易产生偏差。另外，由于在壳体20的内周面220，在中心轴线l方向的一侧l1与内螺纹226相邻的位置设有与罩60抵接的环状的台阶部227，因此，能够使罩60向壳体20内的压入量稳定。另外，在罩60的外周面65，遍及中心轴线l方向的整体设有外螺纹66。因此，能够将罩60的整体紧固在壳体20上，在将罩60紧固于壳体20的状态下，罩60整体位于壳体20内。因此，能够将流体缓冲装置10的中心轴线l方向的尺寸小型化。另外，因为将罩60的整体紧固在壳体20上，所以能够将罩60牢固地固定于壳体20上。在此，在罩60和壳体20之间实施止转处理。作为该止转处理，例如可利用粘接处理、铆接处理、超声波焊接等。因此，能够防止在旋转轴40旋转时，罩60旋转使其相对于壳体20的固定松动。此外，在旋转轴40与第二凸缘部44之间配置有后述的垫片71，罩60的另一侧l2的端面67经由垫片71与第二凸缘部44抵接。
(轴承部19的结构)
在本方式的流体缓冲装置10中，在旋转轴40的另一侧l2的端部49和壳体20的底壁21之间构成可旋转地支承旋转轴40的轴承部19。在本方式中，在旋转轴40上，比第一轴部41小径的轴部490从第一轴部41朝向另一侧l2突出。与之相对，在壳体20的底壁21的中央形成有由向另一侧l2凹陷的圆形的凹部构成的轴孔210，轴部490以嵌入轴孔210的状态被可旋转地支承。这样，在旋转轴40和壳体20的底壁21之间，由轴部490及轴孔210构成轴承部19。在本方式中，轴部490为形成有在另一侧l2开口的凹部491，以缓和树脂成形时的收缩的构造。在轴承部19的轴部490和轴孔210之间设有间隙。即，轴部490和轴孔210至少在整个圆周上不抵接。因此，在轴承部19能够抑制由于摩擦引起的滑动阻力。
(缓冲室11内的结构)
图7是在穿过缓冲室11的位置，用与中心轴线l方向正交的面将图2所示的流体缓冲装置10切断时的剖视图。如图7所示，在缓冲室11内，壳体20的两个分隔用凸部23的径向内侧的端部231朝向旋转轴40的第一轴部41突出。另外，在旋转轴40的第一轴部41的外周面410，从在周向上错开180°的角度位置向径向外侧突出有两个阀芯支承部46，在该两个阀芯支承部46分别支承有阀芯50。两个阀芯支承部46均以旋转轴40的与另一侧l2的端部49相距规定的尺寸的位于一侧l1的部分为起点，朝向一侧l1延伸到第一凸缘部43，两个阀芯支承部46均是一侧l1的端部与第一凸缘部43相连。
在阀芯支承部46的径向外侧，设有向径向外侧突出的第一凸部461和在相对于第一凸部461在第二方向b上相邻的位置向径向外侧突出的第二凸部462，在第一凸部461和第二凸部462之间设有槽460。第一凸部461及第二凸部462均是一侧l1的端部与第一凸缘部43相连。
槽460形成内周面跨越约180°以上的角度范围弯曲的圆弧状，阀芯50被支承在槽460内。在本方式中，第二凸部462的周向的宽度比第一凸部461的周向的宽度宽。另外，第一凸部461的前端部位于比第二凸部462的前端部靠径向内侧的位置。另外，第一凸部461及第二凸部462朝向前端侧向彼此分开的方向突出，阀芯支承部46的周向的宽度在径向内侧比在径向外侧窄。
阀芯50为树脂制，具有在径向内侧被支承为在槽460中能够围绕与中心轴线l平行的轴线旋转的截面大致圆形的第一端部51和从第一端部51向径向外侧突出的第二端部52。第二端部52以盖住第一凸部461的方式朝向第一方向a(马桶座圈5的闭合方向s)倾斜。第二端部52的前端部位于比第一凸部461及第二凸部462靠径向外侧的位置。
(旋转轴40的结构)
旋转轴40的第一轴部41的外径在周向上不同，即使在转子30向绕中心轴线l的第一方向a旋转时，在特定的角度范围，在分隔用凸部23和旋转轴40的第一轴部41的外周面410之间也形成有间隙。在本方式中，第一轴部41的外径在周向上分二阶段切换，旋转轴40的第一轴部41的外周面410在周向上配置有曲率半径不同的两个同心状的圆弧面410a、410b。在本方式中，在以阀芯支承部46为基准时，在第一方向a上，位于约0°～约45°的角度范围的圆弧面410a的曲率半径比位于约60°～90°的角度范围(特定的角度范围)的圆弧面410b的曲率半径大。另外，位于约45°～约60°的角度范围的边界面410c从圆弧面410a到圆弧面410b，曲率半径连续地减小。
因此，在旋转轴40绕中心轴线l旋转，圆弧面410a到达设有分隔用凸部23的角度位置时，分隔用凸部23的端部231与旋转轴40的第一轴部41的外周面410相接。与之相反，在圆弧面410b到达设有分隔用凸部23的角度位置的特定的角度范围，分隔用凸部23的端部231在径向上自旋转轴40的第一轴部41的外周面410离开，在分隔用凸部23的端部231和旋转轴40的第一轴部41的外周面410之间形成间隙。
(缓冲动作)
当马桶座圈5处于直立姿势时，在流体缓冲装置10中，分隔用凸部23的端部231经由与旋转轴40的圆弧面410b的间隙在径向外侧对置。在该状态下，当开始马桶座圈5朝向俯卧姿势旋转的向闭合方向s的旋转动作时，转子30绕中心轴线l向第一方向a旋转。因此，阀芯50从流体12受到压力而旋转，第二端部52朝向第二凸部462侧移动。其结果是，阀芯50的第二端部52与壳体20的筒部22的内周面220抵接。因此，流体12的移动在阀芯50和筒部22之间被阻止。
但是，在圆弧面410b位于设有分隔用凸部23的角度位置的特定的角度范围，分隔用凸部23在其与旋转轴40的第一轴部41之间设有间隙，因此，流体12穿过分隔用凸部23和第一轴部41之间。因此，施加于转子30的载荷较小。在这种情况下，因为通过重力朝向俯卧姿势对马桶座圈5施加的旋转力较小，所以马桶座圈5倾倒的速度较慢。另外，因为旋转轴40的第一轴部41以自分隔用凸部23的端部231离开的状态旋转，所以在分隔用凸部23的端部231不易产生磨损。
而且，当马桶座圈5进一步朝向闭合方向s旋转、转子30绕中心轴线l进一步向第一方向a旋转时，分隔用凸部23与旋转轴40的第一轴部41的圆弧面410a相接。因此，因为流体12不会穿过分隔用凸部23和第一轴部41之间，所以对转子30施加大的载荷。因此，即使通过重力朝向俯卧姿势对马桶座圈5施加的旋转力增大，马桶座圈5倾倒的速度也很慢。即使在这种情况下，由于在转子30和壳体20之间存在极小的间隙，所以允许流体12沿第二方向b的稍微移动。因此，转子30虽然被施加载荷，但允许以低速度向第一方向a的旋转。
与之相反，图1所示的马桶座圈5进行从俯卧姿势向立起姿势旋转的向打开方向o的旋转动作时，转子30绕中心轴线l沿第二方向b旋转。因此，阀芯50自流体12受到压力而旋转，第二端部52朝向第一凸部461侧移动。其结果是，在阀芯50的第二端部52和壳体20的筒部22的内周面220之间空出间隙。因此，流体12在阀芯50和筒部22之间穿过。因此，即使在分隔用凸部23与第一轴部41的圆弧面410a相接的状态时，也不会对转子30施加大的载荷。
(肋的结构)
图8是形成于图2所示的旋转轴40和壳体20的底壁21之间的第一肋47的说明图，是在使旋转轴40和壳体20在中心轴线l方向上分开的状态下用沿着中心轴线l的面切断时的剖视图。图9是图8所示的第一肋47的剖视图，图9(a)、(b)分别是表示压扁之前的第一肋47的截面形状的说明图、及表示压扁之后的第一肋47的截面形状的说明图。
如图4及图8所示，在旋转轴40的另一侧l2的端面401上，由第一轴部41的另一侧l2的端面构成绕轴部490(轴承部19)与底壁21对置的第一端面411。与之相对，如图5及图8所示，在壳体20的底壁21上，轴孔210周围构成与旋转轴40的第一端面411对置的第二端面211。在此，在第一端面411和第二端面211之间设有从第一端面411及第二端面211中的一方朝向另一方突出且绕轴承部19沿周向延伸的肋。
在本方式中，在第一端面411和第二端面211之间设有从第一端面411朝向第二端面211突出且绕轴承部19沿周向延伸的第一肋47。在本方式中，第一肋47是在周向上相连的环状肋。环状肋设于轴承部19的径向外侧，在其与轴承部19之间设有规定的间隙，即使在组装时环状肋发生变形，轴部490和肋也不接触。另外，环状的肋穿过底壁21的分隔用凸部23和底壁上的轴孔210的边缘之间抵接。进而，环状肋形成与轴承部19同心的圆形。但是，环状肋不限于圆形，只要是在周向上包围轴承部19的肋即可。
这样构成的第一肋47在组装流体缓冲装置10时，在壳体20的内侧配置转子30而固定罩60时，被朝向壳体20的底壁21按压，因此，与壳体20侧的第二端面211相接。另外，第一肋47的高度(突出尺寸)过高时，第一肋47被压扁。在本方式中，第一肋47以被压扁的状态与壳体20侧的第二端面211相接。
在此，如图9(a)所示，第一肋47在被压扁之前以截面呈大致三角形状形成。因此，第一肋47在第一肋47的突出方向上，根部部分471的宽度比前端侧472的宽度宽。另外，如图9(b)所示，第一肋47在被压扁之后形成截面呈梯形形状，被压扁之后的第一肋47在第一肋47的突出方向上，根部部分471的宽度比前端侧473的宽度宽。另外，第一肋47中，第一肋47的突出方向上的前端侧473形成相对于中心轴线l方向正交的面。这里所说的“大致三角形状”意味着除形成有明确的角的情况之外，还包含角被弄圆的情况。此外，第一肋47也有时在被压扁之前以截面呈半圆形状形成。
如图5所示，在壳体20的分隔用凸部23的一侧l1的端面237(第四端面)上，形成有朝向旋转轴40的第一凸缘部43突出并在径向上延伸的肋28(第四肋)。在此，肋28形成于分隔用凸部23的一侧l1的端面237的径向的整体上。
这样构成的肋28在组装流体缓冲装置10时，在将旋转轴40配置在壳体20的内侧时，与第一凸缘部43相接。另外，肋28的高度(突出尺寸)过高时，肋28在分隔用凸部23的一侧l1的端面237和第一凸缘部43之间被压扁。在本方式中，肋28以被压扁的状态与第一凸缘部43相接。在此，如参照图9说明的那样，肋28与第一肋47相同，在被压扁之前以截面呈大致三角形状形成，在被压扁之后形成截面呈梯形形状。这里所说的“大致三角形状”意味着除形成有明确的角的情况之外，还包含角被弄圆的情况。此外，肋28也有时在被压扁之前以截面呈半圆形状形成。
(本方式的主要效果)
如上所述，在本方式的流体缓冲装置10中，由从转子30的旋转轴40朝向壳体20的底壁21突出的轴部490和在壳体20的底壁21凹陷以供轴部490嵌入的轴孔210设置轴承部19，旋转轴40通过该轴承部19可旋转地支承于壳体20的底壁21。另外，在旋转轴40上绕轴承部19与底壁21对置的第一端面411和在底壁21上绕轴承部19与第一端面411对置的第二端面211之间，设有从第一端面411朝向第二端面211突出且绕轴承部19沿周向延伸的第一肋47。因此，能够在中心轴线l方向上将第一端面411和第二端面211之间充分地填充。另外，即使第一肋47的高度(突出尺寸)过高时，在组装流体缓冲装置10时，第一肋47也会被压扁，从而第一肋47形成适当的高度。因此，不易产生缓冲室11的流体12通过轴承部19的轴孔210在周向上泄露的事态。因此，能够抑制在转子30向产生负载的方向旋转时产生负载的降低或偏差。
另外，第一肋47是在周向上相连的环状肋，因此，能够有效地抑制缓冲室11的流体12通过轴承部19的轴孔210在周向上泄露。另外，第一肋47的前端侧473形成相对于轴线l方向正交的面。即，在组装流体缓冲装置10时，第一肋47被压扁。因此，第一肋47形成适当的高度，所以能够有效地抑制在旋转轴40向产生负载的方向旋转时，流体从壳体20和转子30之间泄露。另外，由于第一肋47的根部部分471的宽度比前端侧472、473的宽度宽，所以在组装流体缓冲装置10时，容易将第一肋47压扁。
进而，在本方式中，如参照图5说明的那样，在壳体20的分隔用凸部23的一侧l1的端面237形成有朝向旋转轴40的第一凸缘部43突出并在径向上延伸的肋28。因此，能够在旋转轴40的中心轴线l方向上将壳体20的分隔用凸部23和旋转轴40的第一凸缘部43之间充分地填充。另外，即使肋28的高度(突出尺寸)过高时，在组装流体缓冲装置10时，肋28也会被压扁，从而肋28形成适当的高度。因此，能够有效地抑制在转子30向产生负载的方向旋转时，流体12从壳体20的分隔用凸部23和旋转轴40的第一凸缘部43之间泄露。
另外，在壳体20上，分隔用凸部23的另一侧l2的端部与底壁21相连，在旋转轴40上，阀芯支承部46的一侧l1的端部与第一凸缘部43相连。因此，不会产生流体在分隔用凸部23的另一侧l2的端部和底壁21之间的泄露、或流体在阀芯支承部46的一侧l1的端部和第一凸缘部43之间的泄露。
[实施方式2]
图10是在本发明实施方式2的流体缓冲装置10中，形成于旋转轴40和壳体20的底壁21之间的第二肋27的说明图。图11是本发明实施方式2的流体缓冲装置10使用的转子30的中心轴线l方向的另一侧l2的端部的立体图。图12是从中心轴线l方向的一侧l1观察本发明实施方式2的流体缓冲装置10使用的壳体20的立体图。
在实施方式1中，在旋转轴40的第一端面411形成有第一肋47，但在本方式中，如图10、图11及图12所示，不是在旋转轴40的第一端面411形成第一肋47，而是在壳体20的底壁21的第二端面211形成有朝向旋转轴40的第一端面411突出且绕轴承部19沿周向延伸的第二肋27。在本方式中，第二肋27是在周向上相连的环状肋。
这样构成的第二肋27在组装流体缓冲装置10时，将转子30配置在壳体20的内侧并固定罩60时，被旋转轴40的第一端面411按压，所以与旋转轴40的第一端面411相接。另外，第二肋27的高度(突出尺寸)过高时，第二肋27被压扁。在本方式中，第二肋27在被压扁的状态下与旋转轴40的第一端面411相接。
在此，图9(a)所示，第二肋27与第一肋47相同，在被压扁之前以截面呈大致三角形形状形成。因此，第二肋27在第二肋27的突出方向上，根部部分271的宽度比前端侧272的宽度宽。另外，如图9(b)所示，第二肋27与第一肋47相同，在被压扁之后形成截面呈梯形形状，被压扁之后的第二肋27在第二肋27的突出方向上，根部部分271的宽度比前端侧273的宽度宽。另外，第二肋27中，第二肋27的突出方向上的前端侧273形成相对于中心轴线l方向正交的面。这里所说的“大致三角形状”意味着除形成有明确的角的情况之外，还包含角被弄圆的情况。此外，第二肋27也有时在被压扁之前以截面呈半圆形状形成。
这样，在本方式的流体缓冲装置10中，在第二端面211设有绕轴承部19沿周向延伸的第二肋27，因此，也能够在中心轴线l方向将第一端面411和第二端面211之间充分地填充。另外，即使第二肋27的高度(突出尺寸)过高时，在组装流体缓冲装置10时，第二肋27也会被压扁，从而第二肋27形成适当的高度。因此，获得不易产生缓冲室11的流体12通过轴承部19的轴孔210在周向上泄露的事态等与实施方式1相同的效果。
[实施方式3]
图13是在本发明实施方式3的流体缓冲装置10中，形成于旋转轴40和壳体20的底壁21之间的第一肋47及第二肋27的说明图。在本方式中，如图13所示，在旋转轴40的第一端面411上形成有参照图4等进行了说明的第一肋47，在壳体20的底壁21的第二端面211形成有参照图12等进行了说明的第二肋27。在本方式中，第一肋47及第二肋27都是在周向上相连的环状肋。在本方式中，第一肋47和第二肋27设于在轴线l方向上对置的位置。
在这样构成的流体缓冲装置10中，也与实施方式1、2相同，获得不易产生缓冲室11的流体12通过轴承部19的轴孔210在周向上泄露的事态等与实施方式1、2相同的效果。
[实施方式4]
图14是本发明实施方式4的流体缓冲装置10使用的转子30的中心轴线l方向的另一侧l2的端部的立体图。如图14所示，在本方式中，与实施方式1相同，在旋转轴40上设有从第一端面411朝向第二端面211突出且绕轴承部19沿周向延伸的第一肋47。
另外，在本方式中，在旋转轴40的另一侧l2与底壁21对置的端面401中、阀芯支承部46的另一侧l2的第三端面467形成有在径向上延伸的第三肋48。第三肋48从与第一肋47相连的位置延伸到阀芯支承部46的径向外侧的端部。在本方式中，第三肋48在形成于阀芯支承部46的第一凸部461及第二凸部462中、周向的宽度比第一凸部461宽并延伸到径向外侧的第二凸部462的另一侧l2的端面形成。因此，在转子30向产生负载的方向旋转且第二凸部462与壳体20的筒部22的内周面220相接时，第三肋28与筒部22的内周面220相接。
这样构成的第三肋48在组装流体缓冲装置10时，将旋转轴40配置在壳体20的内侧时，与底壁21抵接。另外，在第三肋48的高度(突出尺寸)过高的情况下，在底壁21和阀芯支承部46的端面467之间被压扁。在本方式中，第三肋48在被压扁的状态下与底壁21相接。因此，流体12不会通过阀芯支承部46的端面467和底壁21之间。在此，第三肋48与参照图9进行了说明的第一肋47相同，在被压扁之前以截面呈大致三角形状形成，在被压扁之后形成截面呈梯形形状。这里所说的“大致三角形状”意味着除形成有明确的角的情况之外，还包含角被弄圆的情况。此外，第三肋48也有时在被压扁之前以截面呈半圆形状形成。
这样，在本方式的流体缓冲装置10中，能够由第一肋47抑制缓冲室11的流体12通过轴承部19的轴孔210在周向上泄露。另外，能够由第三肋48抑制流体12在阀芯支承部46的第三端面467和底壁21之间泄露。因此，能够抑制转子30旋转时的负载的降低或偏差。
在本方式中，在实施方式1中追加了第三肋48，但也可以在实施方式3中追加第三肋48。
[其它实施方式]
在实施方式1、2、3、4中，由旋转轴40的轴部490和壳体20的轴孔210构成轴承部19，但也可以在壳体20的底壁21上设置轴部，在旋转轴40上设置轴孔。另外，在实施方式1、2、3、4中，第一肋47及第二肋27是在周向上相连的环状肋，但也可以采用第一肋47及第二肋27在周向的一个部位或多个部位断开的方式。
在上述实施方式中，示出了连结马桶座圈5的流体缓冲装置10，但是在洗衣机(带缓冲的设备)中，也可以将本发明应用于连接到可旋转地安装于洗衣机主体(设备主体)上的盖(摆动部件)等的流体缓冲装置10。
标号说明
1…西式马桶(带缓冲的设备)、2…马桶主体(设备主体)、5…马桶座圈(摆动部件)、6…马桶盖(摆动部件)、10…流体缓冲装置、11…缓冲室、12…流体、19…轴承部、20…壳体、21…底壁、22…筒部、23…分隔用凸部、27…第二肋、28…肋、30…转子、40…旋转轴、46…阀芯支承部、47…第一肋、48…第三肋、50…阀芯、60…罩、210…轴孔、211…第二端面、220…内周面、411…第一端面、467…第三端面、490…轴部、l…中心轴线、o…打开方向、s…闭合方向。