张紧装置的制作方法

本发明涉及赋予移动的链条、带等以适当张力的张紧装置。

背景技术：

以往，通常使用有用于适当保持链条等的张力的张紧装置，例如公知有下述装置，即，在通过张紧杆对链轮间无接头套挂的滚子轮等传动链条进行滑动导向的链条导向机构中，所述链轮分别设置于发动机室内的曲轴和凸轮轴，为了适当地保持链条等的张力，而通过张紧装置对张紧杆进行加力的装置(例如参照专利文献1)。

如图5a所示，该专利文献1的张紧装置510具备：柱塞520，具有向后方侧开口的柱塞孔521；壳体(未图示)，具有收容柱塞520的向前方侧开口的柱塞收容孔；螺旋弹簧540，被伸缩自如地收纳在形成于柱塞520及柱塞收容孔之间的压油室511中，朝向前方侧对柱塞520进行加力；供油路，用于从壳体的外部向压油室511内供油；及止回阀550，在容许油从供油路侧向压油室511侧流入的同时，防止油从压油室511侧向供油路侧流出。

如图5a所示，该张紧装置510利用形成于柱塞孔521的内周壁的台阶部521c，在限制了止回阀550向前方侧移动的状态下，通过利用螺旋弹簧540向前方侧对止回阀550进行加力，而将止回阀550固定在规定位置上。

专利文献1：日本特开2016-102534号公报

技术实现要素：

可是，存在有下述这样的问题，即，由于在专利文献1所述的张紧装置510上，利用螺旋弹簧540的加力而将止回阀550固定在规定位置上，因此在从壳体拔出柱塞520而对张紧装置510进行维护时，如图5b所示，可能会或是止回阀550在柱塞孔521内倾斜，或是止回阀550从柱塞孔521内脱落，其结果，导致维护的作业效率降低、发生止回阀550的遗失。

此外，如图5a所示，在这样的张紧装置510上，通过利用螺旋弹簧540将止回阀550的座部件551按压在台阶部521c上，来对座部件551及台阶部521c之间进行密封。可是，还存在有下述这样的问题，即，如图5c所示，在径向上在柱塞孔521和止回阀550之间存在有间隙时，即在止回阀550相对于柱塞520在径向上产生偏置时，座部件551及台阶部521c之间的接触面在周向上变得不均匀，导致密封功能降低。

此外，根据止回阀550的形态，存在有下述可能性，即，在安装张紧装置510时，螺旋弹簧540的顶端部540a挂住止回阀550的一部分(在图6的例子中为形成在止回阀550的护圈553上的切口553a)，导致在螺旋弹簧540、止回阀550上产生变形等不便。而且，存在有下述这样的问题，即，为了避免这样的情况，必须以螺旋弹簧540的顶端部540a不挂住止回阀550的形态来设计止回阀550，从而导致止回阀550的设计自由度受到限制。

因此，本发明是解决这些问题的发明，所要解决的技术问题是提供一种张紧装置，可以以简单的构成提高维护的作业效率，且提高密封功能及止回阀的设计自由度。

本发明通过下述内容来解决所述课题，即，其为一种张紧装置，具备：柱塞，具有向后方侧开口的柱塞孔；壳体，具有收容所述柱塞的向前方侧开口的柱塞收容孔；螺旋弹簧，被伸缩自如地收纳在形成于所述柱塞及所述柱塞收容孔之间的压油室中，朝向前方侧对所述柱塞进行加力；供油路，用于从所述壳体的外部向所述压油室内供油；及止回阀，在容许油从所述供油路侧向所述压油室侧流入的同时，防止油从所述压油室侧向所述供油路侧流出，其特征在于，所述柱塞或所述壳体具有：阀设置孔部，配置所述止回阀；及阀移动限制部，限制配置于所述阀设置孔部的所述止回阀向所述供油路侧移动，所述螺旋弹簧具有小直径部、与所述小直径部连续形成且与所述止回阀抵接配置的大直径部，且被配置为，朝向所述供油路侧对所述止回阀进行加力，配置于所述阀设置孔部内的部分上的所述大直径部的最大直径被设定成比所述阀设置孔部的内径更大。

根据本发明的一个形态，通过螺旋弹簧具有小直径部、在与止回阀抵接配置侧形成的大直径部，且配置在阀设置孔部内的部分上的大直径部的最大直径被设定成比阀设置孔部的内径更大，由于可以在将螺旋弹簧安装到阀设置孔部的状态下，在阀设置孔部内使螺旋弹簧的大直径部以缩径的方式产生弹性变形，因此能够将止回阀及螺旋弹簧固定于形成有阀设置孔部的柱塞或壳体。由此，能够在将柱塞从壳体拔出而对张紧装置进行维护时，防止或是止回阀的姿态产生倾斜，或是产生止回阀的脱落，进而避免发生维护的作业效率降低、止回阀的遗失。

此外，由于将止回阀及螺旋弹簧固定于柱塞或壳体而进行了一体化，因此能够在便于张紧装置的安装作业、运送作业，使组装设备简单化的同时，良好地维持止回阀及阀移动限制部的接触面间的密封功能。

此外，由于通过将大直径部形成在与止回阀抵接配置侧，在避免了螺旋弹簧的顶端部挂住止回阀的同时，即使在径向上在阀设置孔部和止回阀之间存在有间隙的情况下，也可通过螺旋弹簧使阀设置孔部内的止回阀的位置靠近中央，因此能够使止回阀和阀移动限制部在周向上均匀地接触，从而能够良好地发挥止回阀及阀移动限制部的接触面间的密封功能。另外，通过将大直径部的最大直径设定成比阀设置孔部的内径更大，由于在螺旋弹簧的大直径部和阀设置孔部之间没有间隙，螺旋弹簧在阀设置孔部内不会在径向上产生偏移，因此能够通过螺旋弹簧切实地使阀设置孔部内的止回阀的位置靠近中央。

此外，由于通过将大直径部形成在与止回阀抵接配置侧，避免了螺旋弹簧的顶端部挂住止回阀，可无需考虑螺旋弹簧的顶端部挂住止回阀，因此能够提高止回阀的设计自由度。

根据本发明的其他形态，由于将大直径部形成为，随着从小直径部离开而进行扩径，因此即使在径向上在阀设置孔部和止回阀之间存在有间隙的情况下，也能够通过螺旋弹簧使阀设置孔部内的止回阀的位置顺利地靠近中央。

根据本发明的其他形态，通过将小直径部的一部分配置在止回阀的外周侧，能够利用小直径部使阀设置孔部内的止回阀的位置切实地靠近中央。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式所涉及的张紧装置的使用形态的说明图。

图2是表示第1实施方式所涉及的张紧装置的剖视图。

图3是以螺旋弹簧、止回阀为中心来进行表示的说明图。

图4是表示第2实施方式所涉及的柱塞的剖视图。

图5a是说明相关技术的张紧装置的问题的说明图。

图5b是说明相关技术的张紧装置的问题的说明图。

图5c是说明相关技术的张紧装置的问题的说明图。

图6是说明相关技术的张紧装置的问题的立体图。

符号说明

10-张紧装置；11-压油室；12-贮油室(供油路)；20-柱塞；21-柱塞孔；21a-大直径孔(阀设置孔部)；21b-小直径孔；21c-台阶部(阀移动限制部)；22-连通调整槽(供油路)；23-柱塞供油孔(供油路)；30-壳体；31-柱塞收容孔；32-设置孔(阀设置孔部)；33-小直径孔；34-壳体孔(供油路)；40-螺旋弹簧；41-小直径部；42-大直径部；50-止回阀；51-座部件；51a-基部；51b-座部；52-阀部件；53-护圈；53a-顶部；53b-裙部；53c-凸缘部；ch-传动链条；g-张紧杆；s1～s3-链轮。

具体实施方式

下面，基于附图对本发明的第1实施方式所涉及的张紧装置10进行说明。

首先，本实施方式的张紧装置10为安装于汽车发动机的定时系统等所使用的链条传动装置的装置，且如图1所示，为被安装在发动机组(未图示)上，介由张紧杆g赋予卷挂于多个链轮s1～s3的传动链条ch的松弛侧以适当的张力，以抑制移动时产生的振动的装置。

如图2所示，张紧装置10具备：柱塞20，具有向后方侧开口的圆筒状的柱塞孔21；壳体30，具有收容柱塞20的柱塞收容孔31；螺旋弹簧40，被伸缩自如地收纳在形成于柱塞收容孔31和柱塞20的后端侧之间的压油室11中，朝向前方侧对柱塞20进行加力；供油路，用于从壳体30的外部向压油室11内供油；及止回阀50，在容许油从供油路侧向压油室11侧流入的同时，防止油从压油室11侧向供油路侧流出。

通过设置于柱塞孔21内的止回阀50，形成于壳体30及柱塞20之间的内侧空间被划分为后方侧的压油室11及前方侧的贮油室12。

下面，基于附图对张紧装置10的各构成要素进行说明。

柱塞20由铁等金属形成有底的圆筒状，如图2所示，在前后方向上可进退地插入在柱塞收容孔31内。

如图2所示，柱塞20的柱塞孔21具有：后方侧的大直径孔21a；前方侧的小直径孔21b，与大直径孔21a的前方侧连续，且形成同轴状；及台阶部21c，形成在这些大直径孔21a及小直径孔21b之间。

如图2所示，形成于柱塞孔21内壁的台阶部21c作为阀移动限制部而发挥功能，所述阀移动限制部限制配置于阀设置孔部的止回阀50向供油路侧移动。

此外，柱塞孔21的一部分即大直径孔21a的前方侧部分作为配置止回阀50(的至少一部分)的阀设置孔部而发挥功能。

此外，如图2所示，柱塞20具有：连通调整槽22，形成在柱塞20的外周面上；及柱塞供油孔23，从连通调整槽22向小直径孔21b(贮油室12)内供油。

壳体30由铝合金、合成树脂等形成，且具有壳体供油孔(未图示)，所述壳体供油孔从壳体30的外周面贯穿至内周面，以便向连通调整槽22供油。

这些贮油室12、连通调整槽22、柱塞供油孔23及壳体供油孔(未图示)作为从壳体30外部向压油室11供油的供油路而发挥功能。

另外，上述的连通调整槽22只要形成在柱塞20的外周面或柱塞收容孔31的内周面的至少一方上即可。

如图2、图3所示，以下述状态设置螺旋弹簧40，即，在使其一端(前端)与止回阀50(护圈53的凸缘部53c)抵接的同时，使另一端(后端)与柱塞收容孔31的底部抵接。

如图2、图3所示，螺旋弹簧40在朝向前方侧对柱塞20进行加力的同时，将止回阀50(护圈53的凸缘部53c及座部件51)按压在作为阀移动限制部而发挥功能的台阶部21c上，并将止回阀50固定在作为阀设置孔部而发挥功能的大直径孔21a内。

如图2、图3所示，螺旋弹簧40具有：后方侧的小直径部41；及前方侧的大直径部42，与小直径部41连续形成，且与止回阀50(护圈53的凸缘部53c)抵接配置。

大直径部42及小直径部41的一部分被配置在止回阀50的外周侧。

配置在阀设置孔部内的部分上的大直径部42的最大直径被设定成比作为阀设置孔部而发挥功能的大直径孔21a的内径更大，由此，配置在大直径孔21a内的大直径部42以缩径的方式向内周侧弹性变形。

此外，如图2、图3所示，大直径部42被形成为，随着从小直径部41离开(朝向顶端侧)而逐渐扩径。

如图2、图3所示，止回阀50由座部件51、球状的阀部件52、限制阀部件52移动的护圈53、配置在阀部件52和护圈53之间的弹簧(未图示)构成。

另外，虽然弹簧(未图示)是朝向座部件51侧对阀部件52进行加力的单元，但弹簧(未图示)不是必要的构成，因而也可以不设置。

此外，止回阀50的各构成部件由金属、合成树脂等形成。

如图2、图3所示，座部件51具有形成有通孔的圆板状的基部51a、从基部51a的通孔的缘部突出的圆筒状的座部51b。

阀部件52形成球状，在密合的状态下可就位配置于座部51b的顶端部。

护圈53具有：大致圆板状的顶部53a，配置在阀部件52的后方侧；裙部53b，从顶部53a的周缘向前方侧垂下，且配置在座部51b的外周侧；及凸缘部53c，从裙部53b的前端向外周侧展开。

此外，在裙部53b及凸缘部53c上，在周向上形成有多个从裙部53b的后端延伸至凸缘部53c的外周缘的切口部(未图示)。

此外，座部51b及裙部53b从后方侧朝向前方侧缩径，裙部53b与座部51b的外周侧嵌合。

以下述尺寸关系设定止回阀50和阀设置孔部及大直径部42，即，在将止回阀50配置在阀设置孔部内的状态下，在将螺旋弹簧40插入到阀设置孔部内时，大直径部42的顶端部不与止回阀50接触。

接下来，基于图4对本发明的第2实施方式所涉及的张紧装置10进行说明。在此，由于在第2实施方式中，一部分构成与前述的第1实施方式完全相同，因此对不同点以外的构成省略其说明。

首先，如图4所示，在第2实施方式的柱塞20上未形成有第1实施方式的连通调整槽22及柱塞供油孔23。

此外，如图4所示，在第2实施方式的壳体30上未形成有第1实施方式的壳体供油孔(未图示)。

在第2实施方式的壳体30上形成有：柱塞收容孔31；圆筒状的设置孔32，与柱塞收容孔31的后方侧连续形成，比柱塞收容孔31直径更小；圆筒状的小直径孔33，与设置孔32的后方侧连续形成，比设置孔32直径更小；及壳体孔34，贯穿形成于壳体30的后方底部，以便使壳体30的外部与柱塞收容孔31连通。

该壳体孔34作为用于从壳体30的外部向压油室11供油的供油路而发挥功能。

此外，虽然在上述的第1实施方式中，通过止回阀50，形成于壳体30及柱塞20之间的内侧空间被划分成后方侧的压油室11及前方侧的贮油室12，但在第2实施方式中，如图4所示，未设置有第1实施方式的贮油室12。

此外，如图4所示，第2实施方式的止回阀50在使座部件51朝向后方的状态下被配置在壳体30的设置孔32内。

如此，在第2实施方式中，壳体30的设置孔32作为配置止回阀50(的至少一部分)的阀设置孔部而发挥功能。

此外，如图4所示，通过设置孔32的底面，限制了第2实施方式的止回阀50向供油路侧移动，如此，在第2实施方式中，设置孔32的底面作为阀移动限制部而发挥功能。

此外，如图4所示，第2实施方式的螺旋弹簧40以使大直径部42朝向后方侧的状态进行配置，且第2实施方式的螺旋弹簧40以下述状态进行设置，即，在使其一端即大直径部42与止回阀50(护圈53的凸缘部53c)抵接的同时，使另一端与柱塞孔21的底部(柱塞20的前方侧部分)抵接的状态。

此外，大直径部42(的至少一部分)被插入到作为阀设置孔部而发挥功能的设置孔32内，在设置孔32内以缩径的方式向内周侧弹性变形。

以上，虽然对本发明的实施方式进行了详述，但本发明不局限于上述实施方式，在不脱离权利要求的范围所记述的本发明的前提下，可以进行各种各样的设计变更。

例如，也可以对上述的多个实施方式的各构成进行任意组合来构成张紧装置。

此外，虽然在上述的实施方式中对张紧装置为安装在汽车发动机用的定时系统上的装置的情况进行了说明，但张紧装置的具体用途不仅限于此。

此外，虽然在上述的实施方式中对张紧装置为介由张紧杆来赋予传动链条以张力的装置的情况进行了说明，但也可以构成为，用柱塞的顶端直接进行传动链条的滑动导向，并赋予传动链条以张力。

并且，不局限于传动链条的传动机构，也可应用于带、绳缆等类似的传动机构，只要是要求赋予长物体以张力的用途，则在各种工业领域中均可利用。

此外，虽然在上述的实施方式中对收容柱塞的壳体为安装于发动机组等的所谓张紧装置主体的情况进行了说明，但壳体的具体的形态不局限于上述内容，也可以是插入于在张紧装置主体上形成的主体孔内的圆筒状的所谓套筒。

此外，虽然在上述的实施方式中，对螺旋弹簧由小直径部、形成于小直径部的一端侧的大直径部构成的情况进行了说明，但螺旋弹簧的具体形态不局限于上述内容，例如也可以在小直径部的一端侧及另一端侧分别形成大直径部，此时，在安装张紧装置时，无需考虑螺旋弹簧的设置方向。

此外，虽然在上述的实施方式中对大直径部被形成为随着从小直径部离开(朝向顶端侧)而进行扩径的情况进行了说明，但大直径部的具体形态不局限于上述内容，例如也可以将大直径部形成为，随着从小直径部离开，在进行扩径后进行缩径。

此外，虽然在上述的第1实施方式中，对大直径部整体被配置在阀设置孔部内的情况进行了说明，但也可以像第2实施方式的那样仅将大直径部的一部分配置在阀设置孔部内。

此外，虽然在上述的实施方式中对下述情况而进行了说明，即，以在径向上在阀设置孔部和止回阀(座部件)之间几乎不产生间隙的尺寸关系来设计阀设置孔部及止回阀的情况，但也可以将阀设置孔部及止回阀设计成，在阀设置孔部和止回阀之间产生一定程度的间隙。