一种节能环保高效集合管及其生产工艺的制作方法

本发明涉及一种节能环保高效集合管及其生产工艺，属于管道连接件技术领域。

背景技术：

直型集合管是化工、石油及管道运输中的重要连接件，集合管上设置有多个连接管口，现有技术中，有的采用将连接管口通过焊接设置于集合管上，这种方式可能会导致集合管产生形变，且连接管口与集合管之间的焊缝随着时间的推移，会出现介质泄露的情况，也有的采用冲压工艺，通过特定的冲压模具，对其两侧的压杆同时施加向下的压力，从而达到加工成型的目的，可该种冲压模具由于受两侧压杆长度的限制，只适用于小口径的集合管加工，无法加工大口径的集合管。并且针对一些化工、石油等行业的特殊场合中，需用大口径的集合管才能达到生产运输要求，由于特殊场合中所需用到的集合管其口径尺寸和长度尺寸均较大，因此给运输搬运也造成了极大的困难。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种便于运输、质量好、使用寿命长的节能环保高效集合管及其生产工艺。

本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种节能环保高效集合管，包括多个间隔布置的第一管段，每相邻第一管段之间均设置有第二管段，所述第二管段的两端与相邻两个第一管段之间通过焊接的方式连接，所述第一管段包括第一上弯板和第一下弯板，所述第一上弯板的底部和第一下弯板的顶部之间通过焊接形成第一前焊缝和第一后焊缝，所述第一前焊缝和第一后焊缝前后对称布置，且与第一管段的轴线位于同一水平面上；所述第二管段包括第二上弯板和第二下弯板，所述第二上弯板的底部和第二下弯板的顶部之间通过焊接形成第二前焊缝和第二后焊缝，所述第二前焊缝和第二后焊缝上下错位布置，所述第二前焊缝位于第二管段的轴线的下方，所述第二后焊缝位于第二管段的轴线的上方。

优选的，所述第一管段的顶部和第二管段的顶部上均设置有两个向上凸起的连接管口，多个连接管口位于同一直线上。

优选的，所述连接管口通过冲压装置加工成型，所述冲压装置包括冲头和冲模，所述冲模设置于冲头的正下方，所述冲头的底部设置有圆环板，所述圆环板上设置有两个前后对称布置的卡槽，所述冲模中央位置开设有通孔，所述通孔内设置有悬梁，所述悬梁的两端与通孔的内壁固定连接，所述冲头和冲模之间设置有前后对称布置的吊具，所述吊具包括卡头、钢丝绳和吊钩，所述钢丝绳的顶端与卡头固定连接，钢丝绳的底端与吊钩固定连接，所述卡头与卡槽配合连接，所述吊钩吊装于悬梁上。

优选的，所述冲头的下段沿其圆周方向均匀设置有多块支撑板，所述支撑板的底部与圆环板的顶面固定连接。

优选的，所述第二前焊缝和第二后焊缝之间的垂直间距范围为400mm-500mm。

优选的，所述第二前焊缝和第二后焊缝之间的垂直间距设置为440mm。

优选的，自左至右排列的最后一个第一管段的外端设置有封头，所述封头上设置有出口。

一种节能环保高效集合管的生产工艺，所述生产工艺包括以下步骤：

步骤一、下料

步骤二、压制钢板

将第一管段和第二管段的两片钢板均压制成半圆状的弯板；

步骤三、开设圆孔

分别对第一管段的第一上弯板和第二管段的第二上弯板的相应位置进行开设圆孔，其中，第一管段上的圆孔位于其轴线的正上方，第二管段上的圆孔位于其轴线的斜上方；

步骤四、冲压成型

分别将第一管段的第一上弯板和第二管段的第二上弯板吊运至冲头装置的固定支架上，凹面朝上放置，且圆孔位于冲模的正下方，通过人工利用喷枪对圆孔周边进行加热，加热温度至700-800℃，再利用冲模对其进行冲压，通过多次加热、多次冲压，从而使得圆孔加工成型为凸起的连接管口；

步骤五、切割毛边

将连接管口顶部的毛边进行切平处理；

步骤六、弯板组装

将第一管段的第一下弯板的凹面朝上放置，第一管段的第一上弯板的凹面朝下放置于第一管段的第一下弯板上，使得第一管段的第一上弯板的底部与第一管段的第一下弯板的顶部通过焊接的方式固定连接；

将第二管段的第二下弯板的凹面朝上放置，第二管段的第二上弯板的凹面朝下放置于第二管段的第二下弯板上，使得第二管段的第二上弯板的底部与第二管段的第二上弯板的顶部通过焊接的方式固定连接；

步骤七、管段对接

将第二管段的两端分别与相邻的两个第一管段之间进行环形焊接，使得第一管段和第二管段上的连接管口位于同一水平线上。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

1.本发明一种节能环保高效集合管及其生产工艺，该节能环保高效集合管包括多个管段，每个管段均由上下两块弯板焊接而成，相邻管段上的焊缝呈上下交错布置，这样的布置可有效避免十字焊缝，增强产品强度，提高产品质量；

2.由于该节能环保高效集合管可将多片开设好连接管口的弯板叠加放置，便于运输搬运，节省存放空间，到达现场后即可快速组装焊接，易于安装。

附图说明

图1为本发明一种节能环保高效集合管的结构示意图。

图2为图1的俯视图。

图3为冲压装置的结构示意图。

其中：

第一管段1、第一上弯板1.1、第一下弯板1.2

第二管段2、第二上弯板2.1、第二下弯板2.2

封头3

出口4

第一前焊缝5

第一后焊缝6

第二前焊缝7

第二后焊缝8

连接管口9

冲头10

冲模11

圆环板12

支撑板13

卡槽14

通孔15

悬梁16

吊具17、卡头17.1、钢丝绳17.2、吊钩17.3。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

参见图1-图2，本发明涉及的一种节能环保高效集合管，包括多个间隔布置的第一管段1，每相邻第一管段1之间均设置有第二管段2，所述第二管段2的两端与相邻第一管段1之间通过焊接的方式连接，自左至右排列的最后一个第一管段1的外端设置有封头3，所述封头3上设置有出口4；

所述第一管段1包括第一上弯板1.1和第一下弯板1.2，所述第一上弯板1.1的底部和第一下弯板1.2的顶部之间通过焊接形成第一前焊缝5和第一后焊缝6，所述第一前焊缝5和第一后焊缝6前后对称布置，且与第一管段1的轴线位于同一水平面上；所述第二管段2包括第二上弯板2.1和第二下弯板2.2，所述第二上弯板2.1的底部和第二下弯板2.2的顶部之间通过焊接形成第二前焊缝7和第二后焊缝8，所述第二前焊缝7和第二后焊缝8上下错位布置，所述第二前焊缝7位于第二管段2的轴线的下方，所述第二后焊缝8位于第二管段2的轴线的上方。此种焊缝的布置方式可有效避免十字焊缝，增强产品强度，提高产品质量。

所述第一管段1的顶部和第二管段2的顶部上均设置有两个向上凸起的连接管口9，多个连接管口9位于同一直线上；

所述第二前焊缝7和第二后焊缝8之间的垂直间距范围为400mm-500mm，优选的，所述第二前焊缝7和第二后焊缝8之间的垂直间距设置为440mm。

参见图3，所述连接管口9通过冲压装置加工成型，所述冲压装置包括冲头10和冲模11，所述冲模11设置于冲头10的正下方，所述冲头10的底部设置有圆环板12，所述冲头10的下段沿其圆周方向均匀设置有多块支撑板13，所述支撑板13的底部与圆环板12的顶面固定连接，所述圆环板12上设置有两个前后对称布置的卡槽14，所述冲模11中央位置开设有通孔15，所述通孔15内设置有悬梁16，所述悬梁16的两端与通孔15的内壁固定连接，所述冲头10和冲模11之间设置有前后对称布置的吊具17，所述吊具17包括卡头17.1、钢丝绳17.2和吊钩17.3，所述钢丝绳17.2的顶端与卡头17.1固定连接，钢丝绳17.2的底端与吊钩17.3固定连接，所述卡头17.1与卡槽14配合连接，所述吊钩17.3吊装于悬梁16上。

其生产工艺包括以下步骤：

步骤一、下料

步骤二、压制钢板

将第一管段和第二管段的两片钢板均压制成半圆状的弯板；

步骤三、开设圆孔

分别对第一管段的第一上弯板和第二管段的第二上弯板的相应位置进行开设圆孔，其中，第一管段上的圆孔位于其轴线的正上方，第二管段上的圆孔位于其轴线的斜上方；

步骤四、冲压成型

分别将第一管段的第一上弯板和第二管段的第二上弯板吊运至冲头装置的固定支架上，凹面朝上放置，且圆孔位于冲模的正下方，通过人工利用乙烷喷枪对圆孔周边进行加热，加热温度至700-800℃，再利用冲模对其进行冲压，通过多次加热、多次冲压，从而使得圆孔加工成型为凸起的连接管口；

步骤五、切割毛边

将连接管口顶部的毛边进行切平处理；

步骤六、弯板组装

将第一管段的第一下弯板的凹面朝上放置，第一管段的第一上弯板的凹面朝下放置于第一管段的第一下弯板上，使得第一管段的第一上弯板的底部与第一管段的第一下弯板的顶部通过焊接的方式固定连接；

将第二管段的第二下弯板的凹面朝上放置，第二管段的第二上弯板的凹面朝下放置于第二管段的第二下弯板上，使得第二管段的第二上弯板的底部与第二管段的第二上弯板的顶部通过焊接的方式固定连接；

步骤七、管段对接

将第二管段的两端分别与相邻的两个第一管段之间进行环形焊接，使得第一管段和第二管段上的连接管口位于同一水平线上。

除上述实施例外，本发明还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本发明权利要求的保护范围之内。