一种应用于有杆式抽油机的椭圆齿轮减速箱的制作方法

本实用新型涉及抽油机技术领域，特别涉及一种应用于有杆式抽油机的椭圆齿轮减速箱。

背景技术：

在当前的机械采油方法中游梁式抽油机的数量约占抽油机总数的80％以上。但其存在以下缺点但其存在以下缺点：首先，游梁式抽油机减速箱的输出轴扭矩与冲程长度成正比，若加大冲程则抽油机的外形尺寸会随之增大，而若换成大扭矩减速箱，会造成四连杆机构尺寸增大，同时整个抽油机的轮廓和重量也会增加，加大了制造成本。其次，游梁式抽油机采用的是四连杆机构进行换向，在换向时刻悬点会产生比较大的加速度，从而导致了驴头运动的不均匀性。最后，游梁式抽油机的工作效率低，能耗大。

技术实现要素：

为了克服抽油机悬点加速度过大的问题，本发明的目的在于提供一种应用于有杆式抽油机的椭圆齿轮减速箱，使减速箱输出轴为变加速度运动，降低采油过程中的能耗，提高采油效率。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种应用于有杆式抽油机的椭圆齿轮减速箱，包括减速箱箱体(1)，减速箱箱体(1)内设置有A轴(8)、B轴(9)、C轴(10)和D轴(11)四根轴；D轴(11)安装有D直齿圆柱齿轮(2),在C轴(10)上同轴安装C1直齿圆柱齿轮(3)与C2直齿圆柱齿轮(4)，所述D直齿圆柱齿轮(2)与C1直齿圆柱齿轮(3)啮合，在B轴(9)上同轴安装B1直齿圆柱齿轮(5)与B2椭圆齿轮(6),C2直齿圆柱齿轮(4)与B1直齿圆柱齿轮(5)啮合，在A轴(8)上安装A椭圆齿轮(7)。

所述D直齿圆柱齿轮(2)与D轴(11)通过平键联结，

所述C1直齿圆柱齿轮(3)、C2直齿圆柱齿轮(4)与C轴(10)通过平键联结。

所述B1直齿圆柱齿轮(5)、B2椭圆齿轮(6)与B轴(9)通过平键联结。

所述椭圆齿轮(7)与A轴(8)通过平键联结。

本实用新型与现有的技术相比具有以下优点：

1、本实用新型的结构简单，设计新颖合理。

2、在减速器低速轴上，安装了一对非圆齿轮，利用非圆偏心率的不同，可得到不同传动比的变化曲线，来完成变速运动，降低了抽油杆在上下死点由于加速度变化而造成的过大的惯性载荷，不仅提高了整体稳定性，而且提高了采油效率。

3、本实用新型的实现成本低，使用效果广，便于推广使用。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构轴测图。

图2为本实用新型的整体结构俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作详细叙述。

如图1和图2所示的一种应用于有杆式抽油机的椭圆齿轮减速箱，一种应用于有杆式抽油机的椭圆齿轮减速箱，包括减速箱箱体(1)，减速箱箱体(1)内设置有A轴(8)、B轴(9)、C轴(10)和D轴(11)四根轴；D轴(11)安装有D直齿圆柱齿轮(2),在C轴(10)上同轴安装C1直齿圆柱齿轮(3)与C2直齿圆柱齿轮(4)，所述D直齿圆柱齿轮(2)与C1直齿圆柱齿轮(3)啮合，在B轴(9)上同轴安装B1直齿圆柱齿轮(5)与B2椭圆齿轮(6),C2直齿圆柱齿轮(4)与B1直齿圆柱齿轮(5)啮合，在A轴(8)上安装A椭圆齿轮(7)。

所述D轴(11)与D套筒(12)、D轴承(13)以及D轴承端盖(14)配套安装在减速箱箱体(1)内。

所述C轴(10)与C套筒(15)、C套筒(24)、C轴承(16)以及C轴承端盖(17)配套安装在减速箱箱体(1)内。

所述B轴(9)与B套筒(18)、B套筒(25)、B轴承(19)以及B轴承端盖(20)配套安装在减速箱箱体内。

所述A轴(8)与A套筒(21)、A轴承(22)以及A轴承端盖(23)配套安装在减速箱箱体内。

所述D直齿圆柱齿轮(2)与D轴(11)通过平键联结，

所述C1直齿圆柱齿轮(3)、C2直齿圆柱齿轮(4)与C轴(10)通过平键联结。

所述B1直齿圆柱齿轮(5)、B2椭圆齿轮(6)与B轴(9)通过平键联结。

所述椭圆齿轮(7)与A轴(8)通过平键联结。

本实用新型的工作原理为：

D轴(11)为主动轴，A轴(8)为输出轴，D轴(11)上的D直齿圆柱齿轮(2)将动力传递给C1直齿圆柱齿轮(3)，C2直齿圆柱齿轮(4)将动力传递给B轴(9)上的B1直齿圆柱齿轮(5)，B轴(9)上的B2椭圆齿轮(6)将动力传递给A轴(8)上的A椭圆齿轮(7)，A轴(8)将动力输出。

所述B2椭圆齿轮(6)和A椭圆齿轮(7)的具体算法包括以下步骤：

(1)确定齿数和模数；

(2)计算偏心率；

(3)椭圆齿轮节曲线周长及齿轮各部分尺寸计算；

(4)齿厚尺寸。

所述步骤(1)齿数z和模数m可按结构需要及强度要求选定，选择时可考虑两点：

(1.1)为避免根切，模数m应小于最大模数mmax；

(1.2)齿数z宜采用奇数，这样的一对齿轮齿形完全相同，有互换性。

所述步骤(2)计算偏心率的具体算法为：按机构的运算规律要求选定传动比并计算偏心率e值，在椭圆齿轮传动机构中，传动比有最大值及最小值。在设计椭圆齿轮机构要求时，应根据运动规律要求，确定传动比的最大值、最小值或其比值K,然后按下面的公式计算出e值，分为以下三种情况：

(2.1)传动比的最大值或从动齿轮的最大角速度wmax有一定要求：

(2.2)传动比最小值或从动齿轮的最小角速度(i21)min有一定要求：

(2.3)传动比的最大值与最小值之比K有一定要求：

另外，所述步骤(3)中齿数z、模数m和偏心率e是椭圆齿轮的主要参数，可根据它们计算其余尺。

所述步骤(4)齿厚尺寸的具体算法为：检测椭圆齿轮的切齿深度，可以测量齿轮的固定弦齿厚。对于齿形角α＝20°的齿轮，计算公式如下：

固定弦齿厚：sx＝1.387m (1-7)

固定弦齿高：hx＝0.784m (1-8)

以上所述，以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何形式上的限制。本领域的普通技术人员应该理解，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属本实用新型技术方案的保护范围。