复合缓冲块的制作方法

本实用新型涉及汽车配件领域，特别是涉及汽车悬挂系统的缓冲块。

背景技术：

汽车行业悬挂系统通常需要设置缓冲块装置，用于限制悬架最大变形量。缓冲块可以减轻车轴对车架(或车身)的直接冲撞。缓冲块本体(软体)的外形一般为中心轴对称的立体形状，有通孔和无通孔两类。现有的缓冲块本体(软体)一般是由多孔发泡聚氨脂制成，称为聚氨酯缓冲块(PUR Jounce Bumper，PUR JB)。随着汽车制造业的发展，在一些应用中现有的聚氨酯缓冲块已经难以达到性能要求，比如，现有的聚氨酯缓冲块的能量吸收性能不足，力-位移曲线难以灵活有效调节。如何在不改变现有的聚氨酯缓冲块的基本结构的情况下改善上述不足是本领域亟需解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种复合缓冲块，相比现有的聚氨酯缓冲块能够更优化的力-位移曲线，提高能量吸收性能。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的一种复合缓冲块，包括软体与基体；所述基体固定于所述软体上，所述软体和基体具有重合的中心轴；所述软体的材料为聚氨酯；所述基体的材料为橡胶，聚氨酯或热塑性弹性体(TPE)。

具体的，所述软体为中心轴对称的立体形状，是由聚氨酯材料在一定形状的模具中发泡成型，并通过后熟化最终成型得到。其中，发泡成型是指在发泡成型过程或发泡聚合物材料中，通过物理发泡剂或化学发泡剂的添加与反应，形成了蜂窝状或多孔状结构；后熟化是指聚氨酯材料成型后，通过放置或加热使之充分熟化的一种处理过程。

具体的，所述基体的材料为橡胶。

具体的，所述基体的材料为不同于软体所用聚氨酯力学性能的聚氨酯材料。

具体的，所述基体的材料为热塑性弹性体(TPE)。

具体的，所述基体为中心轴对称的立体形状，是由橡胶在一定形状的模具中硫化成型得到，或是将聚氨酯或热塑性弹性体(TPE)注入具有一定形状的模具中成型得到。其中，所述热塑性弹性体(TPE)包括热塑性聚氨酯弹性体(TPU)、热塑性聚酯弹性体(TPEE)、热塑性硫化橡胶(TPV)、聚烯烃热塑性弹性体(TPO)等。

中心轴是指一个物体或一个三维图形绕着旋转或者可以设想着旋转的中心直线。

本实用新型的复合缓冲块有两种结构：中心通孔和无通孔。具有中心通孔的复合缓冲块是指软体和基体所具有的重合的中心轴，具有中心通孔，通常套入汽车减震器活塞杆；无通孔的复合缓冲块指软体和基体的中心轴为实心，通常与减震器分置。

具体的，软体与基体两元件的联接方式之一为扣接，扣接用各类卡扣结构将两体联在一起。

具体的，软体与基体两元件的联接方式之二为粘接，粘接是软体与基体之间的接触面的全部或部分通过各类工艺实现面粘联，形成粘接面。

具体的，软体与基体两元件同时通过扣接和粘接两种联接方式进行固定。

本实用新型提供的是一种复合缓冲块(Composite Jounce Bumper，CJB)，与现有的聚氨酯缓冲块(PUR JB)相比较，具有以下优势：

1.本实用新型提供的复合缓冲块是在现有聚氨酯缓冲块(软体)上固定安装一弹性体配件(基体)形成的复合体，该复合体具有更好的能量吸收性能，能减轻对底盘的冲击负荷。当复合缓冲块受到碰撞或冲击时，能更好的吸收冲击产生的能量，提高底盘的耐久性。

2.通过安装弹性体配件(基体)，使复合缓冲块突破了常规缓冲块的力-位移曲线性能的限制，扩展了性能的范围，能够获得单一材料聚氨酯缓冲块性能范围之外的力-位移曲线，可以根据需要灵活调节力-位移曲线性能，满足各种不同应用的需求，应用范围更广。

附图说明

图1为现有常规缓冲块的沿中心轴的截面图。

图2A为本实用新型的一种带通孔复合缓冲块沿中心轴的截面图。

图2B为本实用新型的另一种无通孔复合缓冲块沿中心轴的截面图。

图3为本实用新型的一种复合缓冲块的立体结构示意图。

图4为本实用新型的复合缓冲块与聚氨酯缓冲块的力-位移曲线图。

附图中符号标记说明：

1为软体；2为基体；3为卡扣结构；4为粘接面；X为径向；Y为中心轴(即轴向)；a、b、d为三种复合缓冲块的力-位移曲线；c为现有聚氨酯缓冲块的力-位移曲线；

具体实施方式

下面将对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

一种复合缓冲块，包括软体1和基体2，基体2固定于软体1上，软体1和基体2具有重合的中心轴Y；基体2和软体1是采用不同的材料，软体1的材料为聚氨酯，基体2的材料为与软体1的材料力学性能不同的弹性体材料。这里所述的与软体1的材料力学性能不同的弹性体材料，是指材料的组分不同的弹性体材料(比如采用橡胶等)，或组分相同但力学性能有差异的弹性体材料(如不同密度的同种聚氨酯)。如图2A和2B所示为本实用新型的一种复合缓冲块的截面图，其中，图2A显示具有中心通孔的复合缓冲块，图2B显示无通孔的复合缓冲块。

软体1通过聚氨酯材料在具有特性形状的模具中发泡成型，并通过后熟化最终成型。

所述聚氨酯或热塑性弹性体(TPE)包括热塑性聚氨酯弹性体(TPU)、热塑性聚酯弹性体(TPEE)、热塑性硫化橡胶(TPV)、聚烯烃热塑性弹性体(TPO)等。当基体2的材料是聚氨酯时，其加工方法同软体1；当基体2的材料是橡胶时，通过橡胶在具有特定形状的模具中硫化成型；当基体2的材料是热塑性聚酯弹性体(TPEE)、热塑性硫化橡胶(TPV)、聚烯烃热塑性弹性体(TPO)等时，均可通过将这些材料注入具有特定形状的模具中成型。

本实施例为本实用新型的基本实施例，在本实施例中，软体通过扣接或粘接固定安装在基体上形成复合体。

一方面，该复合体相比单纯的聚氨酯缓冲块具有更好的能量吸收性能，能有效减轻对底盘的冲击负荷，更好的吸收冲击产生的能量，并提高底盘的耐久性；另一方面，该复合体能获得常规聚氨酯缓冲块性能范围之外的力-位移曲线，可以根据需要灵活调节复合缓冲块的止位高度，应用范围更广。

在一种具体的实施方式中，该复合缓冲块的具体形状可以为，软体1的整体形状呈圆锥，圆柱或呈波浪形，基体2为圆柱形，即将图2A或2B所示纵截面图按中心轴Y旋转180°即可得到其立体图。在其他的实施方案中，该软体1和基体也可以呈其它中心轴轴对称的立体形状。

在一种具体的实施方式中，该基体2与软体1之间可以通过卡扣结构进行固定。如图2A或2B所示，该复合缓冲块的基体2具有外卡凸边，该卡凸边包裹住软体上部，形成相互配合的卡扣结构3。

在一种具体的实施方式中，该基体2与软体1之间采用粘接方式固定，基体2与软体1的接触面的全部或部分是粘接的，形成粘接面4。粘接可通过现有工艺手段实施。优选的技术方案是，全部接触面进行粘接。

在一种具体的实施方式中，该基体2与软体1之间通式采用粘接方式和卡扣结构进行固定，使两元件的联接更为牢固。

在一种具体的实施方式中，软体1的材料为发泡聚氨酯；基体2的材料可以选用橡胶、热塑性弹性体(TPE)，如热塑性聚氨酯弹性体(TPU)、热塑性聚酯弹性体(TPEE)、热塑性硫化橡胶(TPV)、聚烯烃热塑性弹性体(TPO)等。

在一种具体的实施方式中，该基体2与软体1之间通式采用粘接方式和卡扣结构进行固定，使两元件的联接更为牢固。

在一种具体的实施方式中，该基体2是固定安装于软体1的中心轴Y所在轴向的其中一端。如图2A或2B所示，基体2是固定安装于软体1的上端。在其他的实施方式中，该基体2可以是固定安装于软体1的上部，比如，基体2为圆柱形，该圆柱套在软体1的上部，基体2与软体1通过扣接或粘接固定。

如图3所示，为本实用新型的一种复合缓冲块的立体结构示意图，图中的复合缓冲块的整体形状为轴对称旋转体，上端为基体2，下端为软体1，软体1的外表面沿轴向具有波浪形结构。在基体2的内侧与软体1的上端的接触部位可通过扣接和/或粘接方式进行固定。

如图4所示为在相同条件下得到的力-位移曲线图，其中，a、b、d分别为在相同软体安装三种不同材料/形状的基体形成复合缓冲块的力-位移曲线，c为同类常规缓冲块的力-位移曲线。由图可知，a、b、d曲线所示的复合缓冲块的能量吸收性能相比c曲线所示聚氨酯缓冲块有明显提高，而且复合缓冲块的止位高度性能也突破了聚氨酯缓冲块材料的限制。a曲线所示复合缓冲块的止位高度升高，b曲线所示复合缓冲块的止位高度不变，d曲线所示的复合缓冲块止位高度降低，可以通过配合使用不同的基体来达到灵活调节止位高度的目的。

综上所述，上述各实施例仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，皆应包含在本实用新型的保护范围内。