单向阀及具有单向阀的泵油装置的制作方法

本实用新型涉及液压技术领域，且特别涉及一种单向阀及具有单向阀的泵油装置。

背景技术：

在液压设备中通常要求油液沿一个方向流动而不能回流，通常在这种情况下会在液压设备内安装单向阀来实现油液的单向流动。但是目前的单向阀分为直通式单向阀和瓣式单向阀，直通式单向阀当油液逆向流动时其密封效果并不好；而瓣式单向阀，虽然其具有很好的密封效果，但是结构非常的复杂。

此外，在油液传输过程中，泵油装置泵出的油液通常会存在较大的气泡，这些气泡在经过传统的直通式单向阀或瓣式单向阀输出时，气泡会产生很大的湍流卡门涡街，从而造成很大的能耗。

技术实现要素：

本实用新型为了克服现有技术的不足，提供一种单向阀及具有单向阀的泵油装置。

为了实现上述目的，本实用新型本实施例提供一种单向阀，该单向阀包括阀体和设置于阀体内的阀芯组件。阀体上具有进油口、出油口以及连通进油口和出油孔的阀腔，阀腔包括依次连通的进油腔、连接腔和出油腔，出油腔的侧壁上具有凸起的限位凸台，台阶处呈圆弧曲面。阀芯组件包括阀杆、弹簧座、阀杆弹簧以及挡片卡箍。阀杆包括杆体和形成于杆体一端且呈锥状的扩口限位部，杆体穿射连接腔和进油腔，扩口限位部与限位凸台配合。弹簧座套设于杆体的另一端且位于进油腔内。阀杆弹簧固定于弹簧座且容纳于弹簧座和进油腔靠近连接腔一侧的端部之间，弹簧座抵紧阀杆弹簧。挡片卡箍设置于弹簧座的外侧。

根据本实用新型的一实施例，杆体的另一端的外侧壁上具有挡片卡箍槽，挡片卡箍设置于挡片卡箍槽内，弹簧座上具有向阀体内部延伸的翻边。

根据本实用新型的一实施例，单向阀还包括设置于进油腔内的进油板，进油板的中部开设有装配孔，多个进油口形成于装配孔的周向，杆体穿射装配孔且在油压的作用下在装配孔内移动。

根据本实用新型的一实施例，沿装配孔的周向，进油板上均匀开设有三个与装配孔相切的弧形槽，三个弧形槽分别与阀体的弧形侧壁之间形成三个进油口。

本实用新型还提供另一种单向阀，该单向阀包括阀体和阀芯组件。阀体上具有进油口、出油口以及连通进油口和出油孔的阀腔。阀芯组件设置于阀腔，阀芯组件包括固定座、阀芯弹簧以及阀芯。固定座固定于阀腔内。阀芯弹簧的一端固定于固定座，另一端向进油口所在的一侧延伸。阀芯固定于阀芯弹簧的另一端，阀芯打开或封堵进油口。

根据本实用新型的一实施例，阀芯为球型钢珠或锥状的封堵块。

根据本实用新型的一实施例，阀腔具有内螺纹，固定座呈中空的柱状，固定座上具有与阀腔上的内螺纹相配合的外螺纹，固定座螺纹固定于阀腔内。

根据本实用新型的一实施例，固定座包括三角基座和弹簧固定部。三角形基座固定于阀腔内，三角形基座的三个侧壁与弧形的阀腔内侧壁之间形成三个扇形的油孔。弹簧固定部形成于三角基座且向进油口所在的一侧凸起，阀芯弹簧固定于弹簧固定部。

另一方面，本实用新型还提供一种具有单向阀的泵油装置，该具有单向阀的泵油装置包括箱体、防回流组件、活塞组件以及上述单向阀。箱体具有油液进口和油液出口，油液出口设置于箱体的径向。防回流组件位于箱体内且设置于油液进口。活塞组件包括活塞杆和套设于活塞杆上的活塞弹簧，活塞杆从箱体的一端伸入箱体内。单向阀设置于油液出口，单向阀的进油口与箱体的油液出口相连通。

活塞组件去程时，防回流组件打开油液进口，单向阀上的阀芯组件关闭进油口，油液经油液进口进入箱体内；在活塞挤压时，防回流组件关闭油液进口，单向阀内阀芯组件打开进油口，箱体内的油液经油液出口和进油口进入单向阀并经出油口流出。

根据本实用新型的一实施例，防回流组件包括阀杆、弹簧座、阀杆弹簧以及挡片卡箍。阀杆包括杆体和形成于杆体一端且呈锥状的扩口限位部，杆体伸入油液进口并在油压的作用下在油液进口内移动，油液进口内具有凸起的限位部，扩口限位部与限位部相配合。弹簧座套设于杆体的另一端。阀杆弹簧固定于弹簧座，弹簧座抵紧阀杆弹簧。挡片卡箍设置于弹簧座的外侧。

综上所述，本实用新型提供的单向阀及具有单向阀的泵油装置，通过在在阀体的阀腔内设置阀芯组件，阀芯组件根据油压打开或关闭进油口，实现油液的单向传输。本实用新型提供的单向阀结构简单。对于密封性能而言，当阀芯组件为阀杆、阀杆弹簧以及密封圈所组成的结构时，当油液从进油口一侧进入时，在油压的作用阀杆向出油口所在的一侧移动，阀杆弹簧被压缩，扩口限位部脱离限位凸台，油液进入单向阀内并从出油口输出；而当油液从出油口一侧从进入时，油压作用在扩口限位部上，该油压将扩口限位部压紧于限位凸台上，油道被完全封堵，具有很好的密封性。同样的，当阀芯组件为阀芯弹簧和阀芯所组成的结构时，当油液从进油口进入时阀芯脱离进油口，油液进入单向阀并从从出油口输出；当油液从出油口一侧输入时，在油压的作用下，阀芯将被压紧在出油口上且油压越大，压紧的力也将越大，密封效果也将越好。

此外，在阀芯组件为阀杆、阀杆弹簧以及密封圈所组成的结构中，在装配孔的周向上设置三个由弧形槽和阀体的弧形侧壁所组成的类楔形结构的进油口，该结构不仅在单向阀的上实现了增压，同时类楔形结构的进油口实现了油液的层流，层流可很好的将泵油装置在油液中产生的大型气泡打散，减少大型气泡所产的湍流卡门涡街所造成的能量损耗。同样的，通过在阀芯弹簧和阀芯所组成的阀芯中，设置固定座包括三角形基座。三角形基座的三个侧壁与弧形的阀腔内侧壁之间形成三个扇形的油孔，扇形的油孔同样既能实现增压，同时也能减小湍流卡门涡街所造成的能量损耗。

为让本实用新型的上述和其它目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合附图，作详细说明如下。

附图说明

图1所示为本实用新型一实施例提供的单向阀的结构示意图。

图2所示为图1所示的单向阀的剖视图；

图3所示为图1所示的单向阀的侧视图。

图1A所示为图1中阀体的结构示意图。

图1B所示为图1中阀体剖视图。

图1C所示为图1中A处的放大示意图。

图4所示为图1中阀芯组件的装配示意图。

图5所示为本实用新型实施例一提供的具有单向阀的泵油装置的结构示意图。

图6所示为本实用新型实施例二提供的单向阀的结构示意图。

图6A所示为图6中阀体的结构示意图。

图7所示为本实用新型实施例二提供的具有单向阀的泵油装置的结构示意图。

图8所示为本实用新型实施例三提供的单向阀的结构示意图。

图9所示为本实用新型另一实施例提供的单向阀的结构示意图。

具体实施方式

实施例一

如图1至图4所示，本实施例提供的单向阀400包括阀体1和设置于阀体1 内的阀芯组件2。阀体1上具有进油口11、出油口12以及连通进油口和出油孔的阀腔13，阀腔13包括依次连通的进油腔131、连接腔132和出油腔133，出油腔133的侧壁上具有凸起的限位凸台134，台阶处呈圆弧曲面。阀芯组件2包括阀杆21、弹簧座22、阀杆弹簧23以及挡片卡箍24。阀杆21包括杆体211和设置于杆体211一端且呈锥状的扩口限位部212，杆体211穿射进油腔131和连接腔132，扩口限位部212与限位凸台134相配合。阀杆弹簧23套设于杆体211 的另一端且位于进油腔131内。阀杆弹簧23固定于弹簧座22且容纳于弹簧座 22和进油腔131靠近连接腔132一侧的端部之间，弹簧座22抵紧阀杆弹簧23。挡片卡箍24设置于弹簧座22的外侧。

于本实施例中，如图2和图4所示，杆体211的另一端的外侧壁上具有挡片卡箍槽2111，挡片卡箍24设置于挡片卡箍槽2111内，弹簧座22上具有向阀体内部延伸的翻边221。

为更好的介绍单向阀的工作原理，于本实施例中，如图5所示，本实施例还提供一种具有单向阀的泵油装置，该具有单向阀的泵油装置包括箱体100、防回流组件200、活塞组件300以及本实施例提供的单向阀400。箱体100具有油液进口101和油液出口102，油液出口102设置于箱体100的径向。防回流组件 200位于箱体100内且设置于油液进口101。活塞组件300包括活塞杆301和套设于活塞杆301上的活塞弹簧302，活塞杆301从箱体的一端伸入箱体100内。单向阀400设置于油液出口102，单向阀400的进油口11与箱体的油液出口102 相连通。于本实施例中，油液进油101与活塞组件300分别设置于箱体100的两端。

于本实施例中，防回流组件200的结构与单向阀中的阀芯组件的结构相同，均包括阀杆、弹簧座、阀杆弹簧以及挡片卡箍。阀杆包括杆体和形成于杆体一端且呈锥状的扩口限位部，杆体伸入油液进口并在油压的作用下在油液进口101 内移动，油液进口101内具有凸起的限位部103，扩口限位部与限位部103相配合，限位部103与扩口限位部相接触处呈圆弧曲面。阀杆弹簧套设于杆体的另一端。阀杆弹簧固定于弹簧座，弹簧座抵紧阀杆弹簧。挡片卡箍设置于弹簧座的外侧。

以下将结合具有单向阀的泵油装置介绍单向阀的工作原理。然而，这并不代表单向阀只能用于泵油装置。于其它实施例中，单向阀可用于其它需要实现油液单向流动的装置中。

当活塞杆301去程时，箱体100内被抽成真空，对于防回流组件200而言，扩口限位部所在的一侧压力减小，油液进口101一侧的压力大于扩口限位部212 所在的一侧压力，该压差使得防回流组件200上的阀杆在油液进口101内向箱体100中心移动，阀杆弹簧被压缩，扩口限位部脱离油液进口101内的限位部 103，外部的油液经油液进口101进入箱体100内。而对于单向阀400而言，进油口11所在一侧的压力小于出油口12一侧的压力，阀芯组件2中扩口限位部 212在这一压差的作用压紧于凸起限位部134上，单向阀400被关闭。

而当活塞杆301挤压时，箱体100内的压力增加，防回流组件200内的阀杆向远离箱体100的方向移动，扩口限位部被压紧于限位部103，外部油液不能进入箱体100内。而对于单向阀而言，则相反，箱体100内的压力增加，该压力使得阀杆21向出油口12所在的一侧运动，阀杆弹簧23被压缩，扩口限位部 212脱离限位凸起部134，箱体100内的油液经进油口11进入单向阀内并从出油口12流出。

本实施例提供的单向阀中，活塞组件300运动速度越快，箱体100内的压力增加也将越快，相应的从防回流组件200进入箱体内的油液流速也将越快；同样的，从单向阀流出的油液的速度也将越快。即本实施例提供的单向阀可通过控制活塞的运动速度来实现流出的油液速度的控制。进一步的，通过设置限位凸台134的台阶处呈圆弧曲面，该弧形曲面在单向阀关闭使得为扩口限位部 212的进入提供了导向，同时也加大了限位凸台134和扩口限位部212的接触面，具有更好的密封性；此外，在单向阀打开时，圆弧曲面使得流体在该处具有很好的流动性，减小流体的流动阻力。

本实施例提供的单向阀仅允许油液从进油口11一侧流入并从出油口12一侧流出。当油液从出油口一侧流入时，油压推动扩口限位部212移动，扩口限位部211被压紧于限位凸台134上，实现进油口11和出油口12之间的封堵，避免油液的倒流且进油量越大密封的效果将越好。

如图3和图1A所示，阀体1在进油端具有一进油板14，进油板14的中部开设有装配孔141，多个进油口11形成于装配孔141的周向，杆体211穿射装配孔141且在油压的作用下在装配孔141内移动。于本实施中，进油板14上均匀开设有三个与装配孔141相切的弧形槽，三个弧形槽分别与阀腔13的弧形侧壁之间形成三个进油口11。通过将进油口11分布于装配孔的周向，多个进油口使得输入阀腔13内的油液呈层流状态，减少湍流卡门涡街的能量损耗。进一步的，进油板上的三个弧形槽与阀腔的弧形侧壁之间形成的三个进油口的形状呈类似锲形的形状，该种形状的进油口11可将油液中在泵油的过程中产生的大型气泡打散，避免气泡所产生的漩涡所造成的损坏，进一步降低油液输出的能耗。此外，进油板14的设置能在单向阀的进油口处即实现增压，提高油液的传输速度。

实施例二

如图6和图6A所示，本实施例提供的单向阀400’包括阀体1’和设置于阀体 1’内的阀芯组件2’。阀体1’上具有进油口11’、出油口12’以及连通进油口和出油孔的阀腔13’。阀芯组件2’包括固定座21’、阀芯弹簧22’以及阀芯23’。固定座21’固定于阀腔13’内。阀芯弹簧22’的一端固定于固定座21’，另一端向进油口11’所在的一侧延伸。阀芯23’固定于阀芯弹簧22’的另一端，阀芯23’打开或封堵进油口11’。于本实施例中，阀芯23’为球型钢珠。然而，本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，阀芯可为锥状的封堵块。

同样的，如图7所示，本实施例还提供一种具有单向阀的泵油装置，该具有单向阀的泵油装置包括箱体100’、防回流组件200’、活塞组件300’以及本实施例提供的单向阀400’。箱体100’具有油液进口101’和油液出口102’，油液出口102’设置于箱体100’的径向。防回流组件200’位于箱体100’内且设置于油液进口101’。活塞组件300’包括活塞杆301’和套设于活塞杆302’上的活塞弹簧 303’，活塞杆301’从箱体的一端伸入箱体100’内。单向阀400’设置于油液出口 102’，单向阀400’的进油口11’与箱体的油液出口102’相连通。于本实施例中，油液进油101’与活塞组件300’分别设置于箱体100’的两端。

防回流组件200的结构与实施例一中单向阀的阀芯组件的结构相同，包括阀杆、弹簧座、阀杆弹簧以及挡片卡箍。阀杆包括杆体和设置于杆体一端且呈锥状的扩口限位部，杆体伸入油液进口并在油压的作用下在油液进口101’内移动，油液进口101’内具有凸起的限位部103’，扩口限位部与限位部103’相配合，打开或封堵油液进口101’。弹簧座套设于杆体的另一端；阀杆弹簧固定于弹簧座，弹簧座抵紧阀杆弹簧挡片设置于杆体的另一端。

当活塞杆301’去程时，箱体100’内被抽成真空，对于防回流组件200’而言，扩口限位部所在的一侧压力减小，油液进口101’一侧的压力大于扩口限位部所在的一侧压力，该压差使得防回流组件200’上的阀杆向箱体100’内部移动，扩口限位部脱离限位部103’，外部的油液经油液进口进入箱体100’内。而对于单向阀400’而言，进油口11’所在一侧的压力小于出油口12’一侧的压力，该压力使得阀芯23’被压紧于进油口11’上，油液不会进入单向阀。而当活塞压缩时，箱体100’内的压力在增加，防回流组件200’封堵油液进口101’，箱体100’内的压力作用在阀芯23’上并压缩阀芯弹簧22’，阀芯弹簧22’被压缩，带动阀芯23’脱离进油口11’，箱体100’内的油液进入单向阀400’内并从出油口12’流出。

本实施例提供的单向阀中，当进油口一侧的油压大于出油口时，阀芯23’打开进油口，压差越大，进油口11’打开的速度也将越快；整个单向阀结构简单且具有很好的密封效果。而相反的，当出油口一侧的油压大于进油口时，油压越大，阀芯23’将被更大的压力压紧于进油口，密封效果将越好。进一步的，于本实施例中，将单向阀400’沿箱体100’的径向设置，该设置避免了球型钢珠自重对密封效果的影响。

于本实施例中，固定座21’包括三角形基座211’和弹簧固定部212’。三角形基座211’固定于阀腔13’内，三角形基座211’的三个侧壁与弧形的阀腔内侧壁之间形成三个扇形的油孔(由于视角的原因，图未示出)。弹簧固定部212’形成于三角基座211’且向进油口11’所在的一侧凸起，阀芯弹簧22’固定于弹簧固定部 212’。三角形基座211减小油液的出油面积，实现对输出油液的增压。进一步的，三个扇形的油孔将输出的呈紊流状的油液的转换为层流，同时也将输入单向阀内的油液中的大型气泡打散，大大降低了紊流和大型气泡所形成卡门涡街的能量损耗。

实施例三

如图8所示，本实施例与实施例二及其变化基本相同，区别在于，阀腔13”具有内螺纹131”，固定座21”呈中空的柱状，固定座21”上具有与阀腔上的内螺纹131”相配合的外螺纹211”，固定座21”螺纹连接于阀腔内。油液从进油口进入后经过固定座21”进入阀腔13”，最后从出油口流出。

于本实施例中，阀芯23”为球型的钢珠。然而，本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，如图9所示，阀芯可为锥形的封堵块。此外，于其它实施例中，为减小卡门涡街所形成的能量损耗和增加输出的油压，可在固定座靠近出油口的一侧上设置三角状或类似形状的节流块。

综上所述，本实用新型提供的单向阀及具有单向阀的泵油装置，通过在在阀体的阀腔内设置阀芯组件，阀芯组件根据油压打开或关闭进油口，实现油液的单向传输。本实用新型提供的单向阀结构简单。对于密封性能而言，当阀芯组件为阀杆、阀杆弹簧以及密封圈所组成的结构时，当油液从进油口一侧进入时，在油压的作用阀杆向出油口所在的一侧移动，阀杆弹簧被压缩，扩口限位部脱离限位凸台，油液进入单向阀内并从出油口输出；而当油液从出油口一侧从进入时，油压作用在扩口限位部上，该油压将扩口限位部压紧于限位凸台上，油道被完全封堵，具有很好的密封性。同样的，当阀芯组件为阀芯弹簧和阀芯所组成的结构时，当油液从进油口进入时阀芯脱离进油口，油液进入单向阀并从从出油口输出；当油液从出油口一侧输入时，在油压的作用下，阀芯将被压紧在出油口上且油压越大，压紧的力也将越大，密封效果也将越好。

此外，在阀芯组件为阀杆、阀杆弹簧以及密封圈所组成的结构中，在装配孔的周向上设置三个由弧形槽和阀体的弧形侧壁所组成的类楔形结构的进油口，该结构不仅在单向阀的上实现了增压，同时类楔形结构的进油口实现了油液的层流，层流可很好的将泵油装置在油液中产生的大型气泡打散，减少大型气泡所产的湍流卡门涡街所造成的能量损耗。同样的，通过在阀芯弹簧和阀芯所组成的阀芯中，设置固定座包括三角形基座。三角形基座的三个侧壁与弧形的阀腔内侧壁之间形成三个扇形的油孔，扇形的油孔同样既能实现增压，同时也能减小湍流卡门涡街所造成的能量损耗。

虽然本实用新型已由较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟知此技艺者，在不脱离本实用新型的精神和范围内，可作些许的更动与润饰，因此本实用新型的保护范围当视权利要求书所要求保护的范围为准。