盘式制动器的制作方法

本发明涉及对例如四轮汽车等车辆施加制动力的盘式制动器。

背景技术：

一般来说，在四轮汽车等车辆中设置的盘式制动器成为在将摩擦衬块经由衬块弹簧安装于安装部件的状态下，通过卡钳将一对摩擦衬块按压于制动盘的两面，从而对车辆施加制动力。在该情况下，在所述衬块弹簧中设有对摩擦衬块的耳部朝向制动盘径向外侧弹性地施力的径向施力部和对所述摩擦衬块朝向制动盘旋转方向(周向)施力的旋转方向施力部(例如参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特开2006-308011号公报

技术实现要素：

发明所要解决的技术问题

然而，在上述现有技术的衬块弹簧中，径向施力部和旋转方向施力部分别设置在彼此不同的位置。因此，存在衬块弹簧的材料费高昂、难以提高生产率这样的问题。

本发明的目的在于提供一种能够降低衬块弹簧的材料费并且使生产率提高的盘式制动器。

用于解决技术问题的技术方案

本发明的一个实施方式适用于盘式制动器，该盘式制动器具备：安装部件，其具有在制动盘的旋转方向上分开而跨过该制动盘的外周侧的一对臂部，在该各臂部分别设有衬块引导部；卡钳，其能够向制动盘轴向移动地设置于该安装部件的各臂部；一对摩擦衬块，其具有插入所述安装部件的各衬块引导部的耳部，能够被所述卡钳按压于所述制动盘的两面；一对衬块弹簧，其分别安装在所述安装部件的各臂部，将所述一对摩擦衬块弹性地支承在所述各臂部之间。

而且，本发明的一个实施方式的结构的特征在于，所述一对衬块弹簧中的至少一个衬块弹簧具有：引导板部，其用于在制动盘轴向上引导所述摩擦衬块的耳部，并且由第一板部、第二板部和底板部构成，所述第一板部沿着所述耳部的制动盘径向外侧面在制动盘轴向上延伸，所述第二板部沿着所述耳部的制动盘径向内侧面在制动盘轴向上延伸，所述底板部沿着所述耳部的制动盘旋转方向外侧面在制动盘轴向上延伸；径向施力部，其由基端部、折返部和前端部构成，该基端部的基端侧从所述引导板部的所述第二板部向制动盘轴向外侧延伸，该折返部形成为从该基端部向制动盘轴向内侧呈u形折返，该前端部从该折返部在所述第二板部与所述摩擦衬块的耳部之间在制动盘轴向上延伸，通过该前端部对所述摩擦衬块向制动盘径向外侧弹性地施力；抵接部，其从所述径向施力部的所述前端部朝向所述摩擦衬块的制动盘旋转方向上的所述摩擦衬块的中央侧延伸，并且与所述摩擦衬块的制动盘旋转方向侧面抵接。

根据本发明的一个实施方式，在径向施力部的前端部设置的抵接部能够将摩擦衬块向衬块引导部的旋转方向入口侧和出口侧的中央位置施力。由此，能够将在衬块弹簧的径向施力部中的前端部形成的抵接部作为旋转方向施力部灵活运用。因此，能够降低衬块弹簧的材料费，并且提高生产率。

附图说明

图1是从上方观察本发明实施方式的盘式制动器时的俯视图。

图2是从图1中的箭头ii-ii方向观察盘式制动器时的局部剖切的主视图。

图3是在将图2中的卡钳(缸体)拆下的状态下将安装部件、摩擦衬块以及衬块弹簧等放大表示的局部剖视图。

图4是在安装了摩擦衬块的耳部的假想状态下将衬块弹簧放大表示的与图2同样的位置处的剖视图。

图5是从斜上方观察衬块弹簧时的立体图。

图6是图5所示的衬块弹簧的主视图。

图7是表示利用摩擦衬块的耳部使图6的衬块弹簧弹性变形的假想状态的主视图。

图8是从图7中的箭头viii-viii方向观察衬块弹簧时的放大剖视图。

图9是表示由于制动力矩而发生了弹性变形的状态下的衬块弹簧的与图8同样的位置处的放大剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明实施方式的盘式制动器详细地进行说明。

在这里，图1至图9表示本发明的实施方式。在图1中，用双点划线表示的圆盘状的制动盘1例如在车辆向前进方向行驶时与车轮(未图示)一起沿图1中的箭头a方向旋转，在车辆后退时向与箭头a方向相反的方向旋转。需要说明的是，在以下说明中，将制动盘1的轴向表述为“制动盘轴向”，将制动盘1的径向表述为“制动盘径向”，将制动盘1的旋转方向表述为“制动盘旋转方向”。

安装部件2安装于车辆的非旋转部分。该安装部件2如图1、图2所示的那样构成为包含左右一对臂部2a和厚壁的支承部2b等，该左右一对臂部2a在制动盘旋转方向(周向)上分开而以跨过制动盘1的外周的方式在制动盘轴向上延伸，该厚壁的支承部2b以将该各臂部2a的基端侧一体化地连结的方式设置，在处于制动盘1的内侧的位置固定于所述车辆的非旋转部分。并且，在处于制动盘1的外侧的位置将各臂部2a的前端侧相互连结的加强梁2c成为图2所示的弓形状而一体地形成于安装部件2。由此，安装部件2的各臂部2a在制动盘1的内侧通过支承部2b而一体地连结，并且在外侧通过加强梁2c而一体地连结。

在安装部件2的各臂部2a，在处于制动盘1的轴向中间部的位置如图2中所示的那样形成有沿着制动盘1的外周(旋转轨迹)呈圆弧状延伸的制动盘通过部3。在制动盘通过部3的制动盘1的轴向两侧分别形成有内侧、外侧的衬块引导部4。并且，在各臂部2a分别设有销孔2d(在图2中仅图示了一个)。在这些销孔2d内以能够滑动的方式插嵌后述滑动销7。

各臂部2a的衬块引导部4作为图2所示的剖面为コ形的凹槽而形成，沿着后述摩擦衬块10滑动位移的方向即制动盘轴向延伸。衬块引导部4以从上下方向(制动盘径向)夹住后述摩擦衬块10的各耳部11a的方式相对于各个耳部11a凹凸嵌合。由此，各衬块引导部4经由这些耳部11a在制动盘轴向上引导摩擦衬块10。由凹槽构成的衬块引导部4的里侧壁面构成作为所谓力矩承受部的力矩承受面5。该力矩承受面5能够经由耳部11a从摩擦衬块10承受在制动操作时产生的制动力矩。

即，图2中所示的左右衬块引导部4中位于向箭头a方向旋转的制动盘1的旋转方向出口侧(以下称为旋出侧)的左侧的衬块引导部4(尤其是底部侧的力矩承受面5)经由背板11的耳部11a以及后述衬块弹簧14(引导板部18)承受在制动操作时后述的摩擦衬块10从制动盘1受到的制动力矩。并且，位于向箭头a方向旋转的制动盘1的旋转方向入口侧(以下称为旋入侧)的衬块引导部4的底部侧(即力矩承受面5)通过来自后述抵接部20的弹簧力而以从摩擦衬块10的耳部11a稍微分开的状态配置。

另一方面，在制动盘1向箭头b方向(反向)旋转的状态下，位于图2的右侧的衬块引导部4的底部侧(即力矩承受面5)经由背板11的耳部11a以及衬块弹簧14(引导板部18)承受在制动时摩擦衬块10从制动盘1受到的制动力矩(箭头b方向的旋转力矩)。此时，位于向箭头b方向旋转的制动盘1的旋入侧的衬块引导部4的底部侧(即力矩承受面5)通过来自抵接部20的弹簧力而以从摩擦衬块10的耳部11a稍微分开的状态配置。

换言之，图2中的左右衬块引导部4中位于向箭头a方向旋转的制动盘1的旋出侧的左侧的衬块引导部4的底部侧(力矩承受面5)在车辆前进时的制动操作时经由摩擦衬块10的背板11(图2中的左侧的耳部11a以及衬块弹簧14的引导板部18)承受摩擦衬块10从制动盘1受到的制动力矩。另一方面，在车辆后退而制动盘1向箭头b方向旋转的状态下的制动操作时，位于图2的右侧的衬块引导部4的底部侧(力矩承受面5)经由摩擦衬块10的背板11(图2中的右侧的耳部11a以及衬块弹簧14的引导板部18)承受摩擦衬块10从制动盘1受到的制动力矩。

卡钳6以能够滑动(位移)的方式设置于安装部件2。该卡钳6如图1所示的那样由内脚部6a、桥接部6b和作为爪部的外脚部6c构成，该内脚部6a设置在制动盘1的一侧即内侧，该桥接部6b以在安装部件2的各臂部2a之间跨过制动盘1的外周侧的方式从内脚部6a向制动盘1的另一侧即外侧延伸设置，该外脚部6c从该桥接部6b的前端侧即外侧向制动盘1的径向内侧延伸且前端侧呈两叉状。在卡钳6的内脚部6a形成有活塞以能够滑动的方式插嵌的缸体(均未图示)。并且，在内脚部6a设有向图1中的左右方向突出的一对安装部6d,6d。该各安装部6d经由后述的滑动销7将卡钳6整体以能够位移的方式支承于安装部件2的各臂部2a。

滑动销7如图1所示的那样分别使用螺栓8紧固于卡钳6的各安装部6d。各滑动销7的前端侧朝向安装部件2的各臂部2a的销孔2d延伸，如图2中所例示的那样以能够滑动的方式插嵌在安装部件2的各销孔2d内。在各臂部2a与各滑动销7之间如图1所示的那样分别安装有保护套9，防止雨水等浸入滑动销7与臂部2a的销孔2d之间。

内侧的摩擦衬块10和外侧的摩擦衬块10配置成与制动盘1的两面相对。各摩擦衬块10如图2和图3所示的那样构成为包含平板状的背板11和作为摩擦材料的衬片12(参照图2)，该平板状的背板11在制动盘1的周向(旋转方向)上呈大致扇形状延伸，该衬片12固定设置在该背板11的表面侧并与制动盘1的表面摩擦接触。

在各摩擦衬块10的背板11上设有作为嵌合部的各耳部11a，该各耳部11a从位于制动盘旋转方向(即制动盘1的周向)两侧的侧面部分别呈凸形状突出。背板11的各耳部11a分别插入位于制动盘1的旋入侧、旋出侧的安装部件2的各衬块引导部4内，能够与里侧的力矩承受面5抵接。由此，各摩擦衬块10的各耳部11a构成与安装部件2的力矩承受面5抵接而传递在车辆的制动操作时摩擦衬块10从制动盘1受到的制动力矩的力矩传递部。其中，一个耳部11a配置于在车辆的前进时向箭头a方向旋转的制动盘1的旋转方向入口侧(旋入侧)，另一个耳部11a配置于制动盘1的旋转方向出口侧(旋出侧)。

在各摩擦衬块10的背板11中，在制动盘旋转方向(即制动盘1的周向)两侧位于各耳部11a的基端(根部)侧且靠近各耳部11a的制动盘径向内侧的位置(制动盘旋转方向侧面)成为大致l形的被抵接面11b。换言之，各耳部11a从背板11的制动盘旋转方向两侧面(图2中所示的左右被抵接面11b)的位置向制动盘旋转方向两侧突出地形成。后述各衬块弹簧14的抵接部20与这些被抵接面11b弹性地抵接，由此内侧、外侧的摩擦衬块10的中心在非制动状态下一起定位在制动盘旋转方向的衬块引导部中央位置。

在这里，摩擦衬块10(背板11)的各耳部11a以及各被抵接面11b等例如如图2所示的那样左右对称地形成而成为彼此相同的形状。由此，摩擦衬块10能够在制动盘1的内侧和外侧实现零件的共通化，能够削减盘式制动器的零件数量而消除制造上的复杂性。需要说明的是，在图2所示的外侧的摩擦衬块10上，在背板11的背面侧以能够拆装的方式设有用于防止鸣响的垫板13。并且，在图2所示的内侧的摩擦衬块10上，也在背板11的背面侧以能够拆装的方式设有用于防止鸣响的垫板(未图示)。

在安装部件2的各臂部2a安装有一对衬块弹簧14,14。该各衬块弹簧14分别对内侧、外侧的摩擦衬块10进行弹性支承，并且使这些摩擦衬块10的制动盘轴向上的滑动位移平滑。而且，各衬块弹簧14通过对具有弹性的不锈钢钢板等如图4至图6所示的那样进行弯曲加工(压力成形)而形成。

衬块弹簧14构成为包含后述连结板部15、平板部16、卡合板部17、引导板部18、径向施力部19以及抵接部20。需要说明的是，对于衬块弹簧14的各部位，在以下说明中，将“上侧”“上面”或者“向上”这样的词语作为表示制动盘1的径向外侧、径向外侧的面或者朝向径向外方的词语来使用，将“下侧”“下面”或“向下”这样的词语作为表示制动盘1的径向内侧、径向内侧的面或朝向径向内方的词语来使用。

衬块弹簧14的连结板部15为了将衬块弹簧14的一对平板部16之间与各引导板部18连结在一起、即将各引导板部18在制动盘1的内侧和外侧一体地连结而以跨过制动盘1的外周侧的状态沿轴向延伸形成。在连结板部15的长度方向(制动盘轴向)两端侧，一对平板部16,16向制动盘1的径向内方延伸而一体地形成。卡合板部17位于一对各平板部16之间而与连结板部15一体地形成。卡合板部17以从径向内侧与臂部2a的制动盘通过部3卡合的方式安装于安装部件2。由此，衬块弹簧14相对于安装部件2的臂部2a在制动盘轴向上定位。

一对引导板部18,18经由各平板部16设置在连结板部15的两端侧。各引导板部18通过从平板部16的下侧端(前端侧)弯折成大致コ形而形成。一对引导板部18中的一个引导板部18嵌合安装在内侧的衬块引导部4内，另一个引导板部18嵌合安装于外侧的衬块引导部4。

各引导板部18构成为包含作为第一板部的上面板18a、作为第二板部的下面板18b、作为底板部的引导底板18c和轴向延设部18d，该上面板18a和下面板18b与衬块引导部4的上下壁面对置配置，该引导底板18c在制动盘1的径向上连结这些上面板18a、下面板18b之间，并且呈平坦面状地在制动盘轴向上延伸而与衬块引导部4的里侧壁面(即力矩承受面5)抵接，该轴向延设部18d从该引导底板18c向制动盘轴向外侧延伸设置且前端侧向制动盘1的周向外侧倾斜。

换言之，各衬块弹簧14的引导板部18的上面板18a沿着耳部11a的制动盘径向外侧面在制动盘轴向上延伸。并且，下面板18b沿着耳部11a的制动盘径向内侧面在制动盘轴向上延伸。并且，引导底板18c沿着耳部11a的制动盘旋转方向外侧面在制动盘轴向上延伸。

并且，在引导板部18的上面板18a上一体地形成了插入引导部18e，该插入引导部18e朝向制动盘轴向外侧突出且前端(突出端)侧向图5至图7中的上侧(即制动盘1的径向外侧)倾斜。该插入引导部18e设置为在将摩擦衬块10的各耳部11a分别插入各引导板部18的上面板18a与下面板18b之间时能够将各耳部11a与轴向延设部18d一起顺畅地向各引导板部18的内侧引导。

而且，如图6和图7所示，在各引导板部18设有卡止爪部18f，该卡止爪部18f位于下面板18b与引导底板18c之间且与引导底板18c的制动盘轴向中央位置相比更靠外侧。这些卡止爪部18f在将衬块弹簧14的各引导板部18嵌合安装在内侧和外侧的衬块引导部4内时发生弹性变形，在该状态下相对于内侧和外侧的衬块引导部4以防脱状态保持衬块弹簧14的各引导板部18。该卡止爪部18f配置在与引导底板18c的轴向中央位置相比靠外侧处，因此以与引导底部18c的制动盘轴向位置中摩擦衬块10所配置的区域分开的方式配置。由此，能够确保相对于衬块引导部4的防脱效果。

并且，如图6所示，在引导板部18的上面板18a和轴向延设部18d所连接的区域的轴向外侧形成有缺口部18g。通过调节该缺口部18g的长度，能够调节上面板18a与轴向延设部18d的连接区域的刚性。由在摩擦衬块10上产生的振动所造成的制动盘径向的力主要由上面板18a和径向施力部19承受。通过设置缺口部18g，能够抑制上面板18a与轴向延设部18d的连接区域的刚性从而容易变形。由此，能够使上面板18a与轴向延设部18d的连接区域发生挠曲而更多地容许由振动引起的制动盘径向的力。

对摩擦衬块10的各耳部11a向制动盘1的径向外侧(即图5中的上侧)施力的一对径向施力部19设置为从各引导板部18的下面板18b向制动盘轴向延伸。在这里，径向施力部19构成为包含作为基端部的第一延伸部19a、作为折返部的折曲部19b和作为前端部的第二延伸部19c，该第一延伸部19a从引导板部18的下面板18b向制动盘轴向外侧延伸，该折曲部19b形成为使该第一延伸部19a的前端侧呈大致c形或大致u形地向制动盘轴向内侧折返，该第二延伸部19c从该折曲部19b向接近制动盘1的方向延伸而向斜上方(即制动盘1的径向外方)倾斜，供摩擦衬块10的耳部11a抵接。

在将摩擦衬块10的耳部11a插入引导板部18的上面板18a与下面板18b之间时，径向施力部19如图4和图7所示的那样弹性地挠曲变形，对摩擦衬块10的耳部11a向箭头c方向(制动盘径向外方)施力。即，径向施力部19以其第二延伸部19c夹在摩擦衬块10的耳部11a与下面板18b之间的方式发生弹性变形。在该状态下，径向施力部19的第二延伸部19c对摩擦衬块10(背板11)的耳部11a向制动盘1的径向外侧和朝向上面板18a的箭头c方向弹性地施力，抑制摩擦衬块10相对于安装部件2在制动盘径向上松动。

衬块弹簧14的抵接部20从径向施力部19的前端部(即第二延伸部19c)向摩擦衬块10的制动盘旋转方向上的摩擦衬块10(背板11)的中央侧延伸。如图4和图5所示，抵接部20形成为从第二延伸部19c在制动盘周向(旋转方向)上向斜下方呈“く”形或l形(即屋檐形状)折曲地延伸。由此，衬块弹簧14的抵接部20与摩擦衬块10(背板11)的作为制动盘旋转方向侧面的被抵接面11b以面接触状态抵接，向摩擦衬块10(背板11)施加图4、图8中所示的箭头d方向的作用力(预设荷载)。

即，在安装部件2的各臂部2a安装的一对衬块弹簧14分别具有所述引导板部18、径向施力部19以及抵接部20，这些抵接部20例如如图2所示的那样从制动盘旋转方向(图3中的箭头d方向)两侧夹住摩擦衬块10(背板11)的各被抵接部11c而弹性地进行按压。由此，摩擦衬块10的中心在非制动状态下定位在制动盘旋转方向的中央位置。

换言之，抵接部20与摩擦衬块10的背板11中成为制动盘旋转方向侧面的被抵接面11b以面接触状态抵接，向摩擦衬块10(背板11)施加图4、图8中所示的箭头d方向的作用力(预设荷载)。由此，抵接部20作为在旋转方向上对摩擦衬块10施力的旋转方向施力部件起作用。即，抵接部20以使摩擦衬块10的中心向制动盘旋转方向(周向)内侧定位的方式进行施力，防止摩擦衬块10因车辆行驶时的振动等而在制动盘1的周向上松动。

抵接部20的制动盘轴向上的长度设定为抵接部20与背板11的被抵接面11b至少持续抵接至例如新品状态的摩擦衬块10(衬片12)磨损而达到更换时期为止的长度尺寸。由此，抵接部20以使摩擦衬块10的中心在从新品状态至达到更换时期为止的期间向制动盘旋转方向(周方向)内侧定位的方式与背板11的被抵接面11b持续抵接。

在这里，衬块弹簧14的各径向施力部19如图8那样配置在以双点划线表示的制动盘1的轴向两侧(内侧和外侧)。在制动操作被解除的初始状态(图8的状态)下，各径向施力部19以第二延伸部19c相对于引导底板18c的平面在制动盘轴向上倾斜延伸的方式、例如以使折曲部19b稍微倾斜地扭曲的方式折返形成。即，俯视时第二延伸部19c相对于引导底板18c预先(图8中的箭头d方向)倾斜地形成，以使得对于引导底板18c与第二延伸部19c的制动盘旋转方向上的间隔来说，制动盘轴向内侧比制动盘轴向外侧大。由此，抵接部20也与第二延伸部19c同样地相对于引导底板18c预先倾斜地形成。

与此相对，图9表示的是通过一对摩擦衬块10相对于例如向箭头b方向旋转的制动盘1施加制动力的状态。各摩擦衬块10(背板11)的耳部11a由于在制动时摩擦衬块10从制动盘1受到的制动力矩而向箭头b方向移动到与衬块弹簧14(引导板部18)的引导底板18c抵接的位置，此时位于向箭头b方向旋转的制动盘1的旋出侧的衬块引导部4的底部侧(即图3所示的力矩承受面5)承受制动力矩。

因此，各径向施力部19的第二延伸部19c和抵接部20如图9所示的那样由于箭头b方向的制动力矩而向制动盘旋转方向弹性地挠曲变形。在该状态下，第二延伸部19c以与引导底板18c大致平行并沿制动盘轴向延伸的方式发生弹性变形，抵接部20也与第二延伸部19c同样地以与引导底板18c大致平行的方式在制动盘轴向上延伸配置。此时，各径向施力部19的折曲部19b以弹性地扭曲的方式变形，能够相对于第二延伸部19c和抵接部20产生弹性的反作用力(箭头d方向的作用力)。

需要说明的是，在图8和图9中，举例说明了通过一对摩擦衬块10对向箭头b方向旋转的制动盘1施加制动力的情况。但是，这只不过是为了使图3、图4所示的摩擦衬块10的耳部11a与衬块弹簧14的关系的说明简化，例如在通过一对摩擦衬块10对向图1、图2中的箭头a方向旋转的制动盘1施加制动力的情况下，衬块弹簧14的各第二延伸部19c和各抵接部20也同样地发送弹性变形而与引导底板18c大致平行，能够相对于一对摩擦衬块10产生弹性回复力(箭头d方向的作用力)。

并且，抵接部20作为从径向施力部19中、例如第二延伸部19c的长度方向大致全长向制动盘1的周向内侧(即摩擦衬块10的中央方向)突出并向斜下方倾斜的折弯部形成。因此，与径向施力部19的第二延伸部19c一体形成的抵接部20还具有在将摩擦衬块10的耳部11a插入到引导板部18的上面板18a与径向施力部19的第二延伸部19c之间时将耳部11a与轴向延设部18d和插入引导部18e一起向引导板部18的内侧平滑地引导的功能。

如图4至图6所示，衬块弹簧14通过对具有弹性的不锈钢钢板等进行弯曲加工(压力成形)而形成。其中，例如径向施力部19的基端部(第一延伸部19a)、折返部(折曲部19b)、前端部(第二延伸部19c)以及抵接部20使用弯曲成形等手段而如图5和图6所示的那样进行弯曲加工。在该情况下，在径向施力部19的自由长度状态(未施加外力的自由的状态)下，在引导板部18的下面板18b与抵接部20之间存在间隙，因此能够有利地进行形成径向施力部19和抵接部20时的弯曲成形。

本实施方式的盘式制动器具有如上述那样的结构，接着对于其动作进行说明。

首先，在车辆的制动操作时，通过向卡钳6的内脚部6a(缸体)供给制动液压而使所述活塞向制动盘1滑动位移，由此将内侧的摩擦衬块10按压于制动盘1的一个侧面。此时，卡钳6受到来自制动盘1的按压反作用力，因此卡钳6整体相对于安装部件2的臂部2a向内侧滑动位移，外脚部6c将外侧的摩擦衬块10按压于制动盘1的另一侧面。

由此，内侧和外侧的摩擦衬块10能够从轴向两侧将向图1、图2中的箭头a方向(车辆的前进时)旋转的制动盘1强力地夹持在两者之间，能够对该制动盘1施加制动力。而且，在解除了制动操作时，通过停止向所述活塞的液压供给，内侧和外侧的摩擦衬块10从制动盘1离开，再次恢复成非制动状态。

并且，在例如制动操作的解除时(非制动时)，摩擦衬块10的各耳部11a被在安装部件2的各臂部2a(即制动盘1的旋入侧和旋出侧)设置的一对衬块弹簧14向制动盘径向和旋转方向弹性地施力。因此，能够通过一对衬块弹簧14来防止摩擦衬块10由于车辆行驶时的振动等而在制动盘1的径向和周方向上松动。

即，设置于各衬块弹簧14的抵接部20能够限制摩擦衬块10由于车辆行驶时的振动等而在制动盘1的周向上松动。在该情况下，抵接部20与摩擦衬块10的背板11中的成为制动盘旋转方向侧面的被抵接面11b以面接触状态抵接，因此能够以使摩擦衬块10的中心向制动盘旋转方向(周方向)内侧定位的方式施力，能够防止摩擦衬块10由于车辆行驶时的振动等而在制动盘1的周向上松动。

另一方面，在车辆的制动操作时，通过制动盘旋入侧和旋出侧的衬块弹簧14(抵接部20)而中心定位的内侧、外侧的摩擦衬块10(各耳部11a)由于从制动盘1受到的制动力矩(箭头a方向或b方向的旋转力矩)而位移至与衬块引导部4的力矩承受面5抵接的位置。但是，此时的衬块移动量(制动盘旋转方向上的移动量)由于所述中心定位功能而相对变小，在车辆前进和后退时的任一方向上都能够将衬块移动量抑制得较小，对于例如松动声来说是有利的。

应对这种松动声的抵接部20在摩擦衬块10的各耳部11a的基端(根部)侧与成为制动盘旋转方向侧面的被抵接面11b以面接触状态抵接，因此能够容易避免与例如对衬块磨耗进行检测的传感器(未图示)的干涉，能够提高布局性，提高衬块组装时的作业性。

并且，与摩擦衬块10的背板11一体形成的各耳部11a经由衬块弹簧14的引导板部18能够滑动地插嵌于位于制动盘1的旋入侧、旋出侧的衬块引导部4、4内，被各径向施力部19向制动盘1的径向外侧施力。由此，能够将摩擦衬块10的各耳部11a向引导板部18的上面板18a(制动盘1的径向外侧的面)侧弹性地按压。

因此，能够通过衬块弹簧14的径向施力部19来限制由于行驶时的振动等而使摩擦衬块10在制动盘1的径向上松动。而且，在制动操作时，能够将摩擦衬块10的各耳部11a保持为与引导板部18的上面板18a侧滑动接触的状态，并且沿着引导板部18在制动盘轴向上对内侧、外侧的摩擦衬块10顺畅地进行引导。

这样，在本实施方式中，成为抵接部20从衬块弹簧14的径向施力部19中的第二延伸部19c向摩擦衬块10的制动盘旋转方向上的摩擦衬块10的中央侧延伸的结构。即，衬块弹簧14的径向施力部19由第一延伸部19a、折曲部19b和第二延伸部19c构成，该第一延伸部19a从引导板部18的下面板18b向制动盘轴向外侧延伸，该折曲部19b在该第一延伸部19a的前端侧遮掩，该第二延伸部19c从该折曲部19b向接近制动盘1的方向延伸而供摩擦衬块10的耳部11a抵接，抵接部20作为从径向施力部19的第二延伸部19c向制动盘1的周向内侧(即摩擦衬块10的中央方向)突出并朝斜下方倾斜的屋檐状的折弯部形成。

以这种方式形成的抵接部20与摩擦衬块10(背板11)的作为制动盘旋转方向侧面的被抵接面11b以面接触状态抵接，能够向摩擦衬块10(背板11)施加图4、图8中所示的箭头d方向的作用力(预设荷载)。由此，抵接部20作为对摩擦衬块10向旋转方向施力的旋转方向施力部件发挥作用，能够以使摩擦衬块10的中心向制动盘旋转方向(周向)内侧定位的方式施力，能够防止摩擦衬块10由于车辆行驶时的振动等而在制动盘1的周向上松动。

并且，衬块弹簧14的各径向施力部19如图8所示的那样形成为使第二延伸部19c相对于引导底板18c的平面在制动盘轴向上倾斜地延伸、使例如折曲部19b以稍微倾斜地扭曲的方式折回。而且，例如如图9所示，在通过一对摩擦衬块10对向箭头b方向旋转的制动盘1施加制动力的状态下，各径向施力部19的第二延伸部19c和抵接部20由于例如箭头b方向的制动力矩而向制动盘旋转方向弹性地挠曲变形，在该状态下，第二延伸部19c以与引导底板18c大致平行并沿制动盘轴向延伸的方式弹性变形，抵接部20也与第二延伸部19c同样地以与引导底板18c大致平行的方式在制动盘轴向上延伸配置。

此时，各径向施力部19的折曲部19b以弹性地扭曲的方式变形，能够相对于第二延伸部19c以及抵接部20产生弹性的反作用力。因此，在衬块磨损时也能够将各耳部11a相对于衬块弹簧14(径向施力部19和抵接部20)滑动位移时的滑动阻力保持为大致一定，能够提高其可靠性和寿命(作为衬块弹簧14的稳定性)。

即，在摩擦衬块10为新品时，能够根据衬块质量而将抵接部20的图8中所示的d方向的作用力(预设荷载)设定得较大。而且，在随着衬块磨损而摩擦衬块10的质量慢慢地变小时，内侧、外侧的摩擦衬块10接近制动盘1的两面，因此抵接部20的图8中所示的d方向的作用力(预设荷载)逐渐变小，能够将衬块弹簧14与摩擦衬块10的滑动阻力保持为大致恒定。由此，能够提高作为衬块弹簧14的稳定性、可靠性和寿命。

并且，衬块弹簧14的抵接部20在摩擦衬块10的各耳部11a的基端(根部)侧与成为制动盘旋转方向侧面的被抵接面11b以面接触状态抵接，因此在例如将摩擦衬块10经由衬块弹簧14组装在安装部件2的各衬块引导部4内时，能够使衬块弹簧14的姿态稳定，能够提高安装作业性，并且能够防止由抵接部20造成的不完全组装等的发生。

另外，根据本实施方式，在径向施力部19的前端部(第二延伸部19c)设置的抵接部20能够对摩擦衬块10向旋转方向的中央侧施力，因此能够将在衬块弹簧14的径向施力部19中在前端部形成的抵接部20作为旋转方向施力部灵活运用。因此，与分别设置径向施力部和旋转方向施力部的现有技术相比，能够降低衬块弹簧14的材料费，并且提高生产率。

需要说明的是，在所述实施方式中，举例说明了在安装部件2的各臂部2a(制动盘旋入侧和旋出侧)安装的一对衬块弹簧14分别构成为包含引导板部18、径向施力部19以及抵接部20的情况。但是，本发明并不限于此，例如在车辆前进时位于制动盘旋出侧或制动盘旋入侧的衬块弹簧中不需要一定设置与摩擦衬块的制动盘旋转方向侧面抵接的抵接部。例如，位于制动盘旋出侧或制动盘旋入侧中的某一侧的衬块弹簧可以与现有产品的衬块弹簧同样地构成。

并且，在所述实施方式中，举例说明了通过由コ形的凹槽构成的衬块引导部4的里侧壁面来构成成为力矩承受部的力矩承受面5的情况。但是，本发明不限于此，也能够适用于例如形成为在与衬块引导部分开的位置(与衬块引导部不同的位置)设置作为力矩承受部的力矩承受面的型式的盘式制动器。

作为基于以上说明的实施方式的盘式制动器，考虑例如以下所述的形态。

作为盘式制动器的第一形态，该盘式制动器具备：安装部件，其具有在制动盘的旋转方向上分开而跨过该制动盘的外周侧的一对臂部，在该各臂部分别设有衬块引导部；卡钳，其能够向制动盘轴向移动地设置于该安装部件的各臂部；一对摩擦衬块，其具有插入所述安装部件的各衬块引导部的耳部，能够被所述卡钳按压于所述制动盘的两面；一对衬块弹簧，其安装在所述安装部件的各臂部，将所述一对摩擦衬块弹性地支承在所述各臂部之间；在该盘式制动器中，所述一对衬块弹簧中的至少一个衬块弹簧具有：引导板部，其用于在制动盘轴向上引导所述摩擦衬块的耳部的引导板部，并且由第一板部、第二板部和底板部构成，该第一板部沿着所述耳部的制动盘径向外侧面在制动盘轴向上延伸，该第二板部沿着所述耳部的制动盘径向内侧面在制动盘轴向上延伸，底板部沿着所述耳部的制动盘旋转方向外侧面在制动盘轴向上延伸；径向施力部，其由基端部、折返部和前端部构成，该基端部的基端侧从所述引导板部的所述第二板部向制动盘轴向外侧延伸，该折返部从该基端部向制动盘轴向内侧呈u形折返形成，该前端部从该折返部在所述第二板部与所述摩擦衬块的耳部之间在制动盘轴向上延伸，通过该前端部对所述摩擦衬块向制动盘径向外侧弹性地施力；抵接部，其从所述径向施力部的所述前端部朝向所述摩擦衬块的制动盘旋转方向上的所述摩擦衬块的中央侧延伸，并且与所述摩擦衬块的制动盘旋转方向侧面抵接。

作为第二形态，在第一形态的基础上，其特征在于，所述抵接部与所述摩擦衬块中的位于所述耳部的基端侧的制动盘旋转方向侧面弹性地抵接。由此，以与衬块弹簧的径向施力部中的前端侧一体形成的方式设置的抵接部与所述摩擦衬块中的位于所述耳部的基端侧的制动盘旋转方向侧面弹性抵接，能够对摩擦衬块向旋转方向的中央侧施力。由此，能够将在衬块弹簧的径向施力部中的前端部形成的抵接部作为旋转方向施力部灵活使用，能够降低衬块弹簧的材料费并且提高生产率。

作为第三形态，在第一形态或第二形态的基础上，其特征在于，所述一对衬块弹簧分别具有所述引导板部、所述径向施力部和所述抵接部，所述摩擦衬块以被各所述抵接部从制动盘旋转方向上的该摩擦衬块的两侧夹住的方式被弹性地按压。由此，各衬块弹簧的抵接部能够以使摩擦衬块的中心向制动盘旋转方向(周向)内侧定位的方式施力，能够防止摩擦衬块由于车辆行驶时的振动等而在制动盘的周向上松动。

作为第四形态，在第一至第三形态中的任一形态的基础上，其特征在于，所述一对衬块弹簧在比所述底板部的轴向中央位置靠外侧处具备使该衬块弹簧与所述安装部件卡止的卡止爪部。

作为第五形态，在第一至第四形态中任一形态的基础上，其特征在于，所述一对衬块弹簧在所述第一板部和所述底板部相连接的区域的轴向外侧具备缺口部。

需要说明的是，本发明并不限于上述实施例，包含各种各样的变形例。例如，上述实施例是为使本说明容易理解而详细地进行的说明，并不限于一定具备所说明的全部的结构。并且，能够将某实施例的结构的一部分置换成其他的实施例的结构，并且也能够在某实施例的结构中追加其他的实施例的结构。并且，对于各实施例的结构的一部分，能够进行其他的结构的追加、删除、置换。

本申请基于申请日为2017年7月11日、申请号为特愿2017-135561的日本申请要求优先权。本申请在此参照并整体引用申请日为2017年7月11日、申请号为特愿2017-135561的日本申请的包含说明书、权利要求书、附图以及摘要在内的全部公开内容。

附图标记说明

1制动盘；2安装部件；2a臂部；3制动盘通过部；4衬块引导部；5力矩承受面；6卡钳；7滑动销；10摩擦衬块；11背板；11a耳部；11b被抵接部(制动盘旋转方向侧面)；12衬片；14衬块弹簧；15连结板部；18引导板部；18a上面板(第一板部)；18b下面板(第二板部)；18c引导底板(底板部)；18f卡止爪部；18g缺口部；19径向施力部；19a第一延伸部(基端部)；19b折曲部(折返部)；19c第二延伸部(前端部)；20抵接部。