曲轴和制造曲轴的方法与流程

本发明涉及一种曲轴、一种制造这种曲轴的方法、一种包括这种曲轴的内燃机以及一种包括这种内燃机的车辆。

背景技术：

活塞发动机，诸如内燃机，可包括曲轴，该曲轴将一个或多个活塞的以及因此发动机的曲轴杆的向后和向前运动转换成曲轴的旋转运动，反之亦然。曲轴可包括一个或多个曲轴腹板，每个曲轴腹板可连接到发动机中的汽缸的至少一个曲轴杆。例如，六缸活塞发动机可以因此包括具有六个曲轴腹板的曲轴。每个曲轴腹板可包括两个曲柄盘，它们经由曲柄销彼此连接。活塞可以经由曲柄销连接到曲轴。每个曲柄销可具有杆轴承，诸如平面轴承，曲轴在该处旋转。在每个曲轴腹板之间，曲轴可具有主轴承轴颈，该主轴承轴颈可以与曲轴的中心轴线同轴地布置，曲轴围绕该中心轴线旋转。主轴承轴颈可具有布置成与曲轴箱连接的主轴承，曲轴布置在曲轴箱中。曲轴可以在主轴承处旋转，因此可以吸收在曲轴和曲轴箱之间产生的力。经常，可能会有一个主轴承轴颈，其包括位于曲轴各端处的主轴承，以及在每个曲轴腹板之间的一个。如今，人们正在努力使车辆的重量最小化，以便例如，减少油耗。相应地，也可能期望制造尽可能轻的发动机。在现有技术中，已经提出了通过减轻曲轴的重量来减轻发动机的重量的不同方式。

文献us20120024105a1公开了一种制造轻的曲轴的方法，其中，曲轴适配为在其曲柄销中具有凹部和孔口。孔口和凹部通过锻造和冲压获得。类似地，文献de4325722a1公开了一种曲轴如何在其曲柄销中具有凹部，以减轻重量。文献wo2015/094091公开了一种曲轴，其中，至少一个曲柄盘可包括具有平面底表面的凹部，并且其中，至少一个主轴承轴颈可具有孔，该孔可与轴承轴颈的中心轴线同轴地延伸并通过凹部的平面底表面。

技术实现要素：

需要进一步开发简单且成本有效的轻型曲轴和制造轻型曲轴的方法。

本发明的一个目的是获得一种重量减轻的曲轴。

本发明的另一个目的是获得一种具有良好的抗弯强度和抗扭强度的曲轴。

本发明的另一个目的是实现一种曲轴，该曲轴有助于在曲轴中钻出镗孔。

本发明的另一个目的是实现一种制造曲轴的方法，该方法简单、省时且成本有效。

本发明的另一个目的是实现一种制造曲轴的方法，该方法允许良好的精度和准确性，并且最小化精加工工作和平衡的需要。

这些目的可以通过根据所附权利要求的曲轴、曲轴的制造方法、包括这种曲轴的内燃机以及包括这种内燃机的车辆来实现。

根据本发明的一个方面，可以提供一种曲轴，其具有第一中心轴线，其中，该曲轴可包括：至少两个主轴承轴颈，第一中心轴线延伸通过所述至少两个主轴承轴颈，以及至少一个曲轴腹板，其布置在各主轴承轴颈之间，其中，所述至少一个曲轴腹板可包括两个曲柄盘，所述两个曲柄盘经由具有第二中心轴线的曲柄销彼此连接。至少一个曲柄盘可包括具有平面底表面的凹部，其中，该凹部可以适配在所述至少一个曲柄盘中使得曲柄销的第二中心轴线相交于平面底表面。平面底表面可以相对于曲柄销的第二中心轴线的方向成直角。具有第三中心轴线的孔可延伸通过凹部的平面底表面，通过所述至少一个曲柄盘并进入到所述至少一个曲柄销中。

通过使包括具有平面底表面的凹部的至少一个曲柄盘适配成使得第二中心轴线相交于平面底表面，可以实现一曲轴，所述曲轴可以很好地适合于并且便于所谓的轻镗孔。可以适配轻镗孔以减少细节的重量。此外，通过该凹部，可以减轻所述至少一个曲柄盘的重量，从而可以减轻曲轴的重量。所述至少一个曲柄盘中的凹部可以适配为使得保持曲柄盘以及因此曲轴的抗弯强度和抗扭强度。曲轴中的所有曲柄盘可包括具有平面底表面的凹槽。以这种方式，进一步减轻了曲轴的重量。曲轴中的至少一个曲柄盘可具有配重。

通过适配具有镗孔的至少一个曲柄销，所述镗孔可延伸到曲柄销中，可以减轻曲轴的重量。曲轴的几个曲柄销或所有曲柄销可具有可延伸到曲柄销中的镗孔。相应地，可以提供轻型曲轴。重量轻的曲轴的优点包括车辆重量的减轻，其中布置有具有所述曲轴的内燃机。因此，可以减少车辆的燃料消耗。

可以在配重中钻出镗孔以平衡曲轴。多个曲柄盘可具有配重。

曲柄盘可以设计成具有不同的倒角和高度，以及倾斜的表面。钻头撞击的表面可能倾斜或不平坦。相应地，钻头进入曲柄盘可具有倾斜的表面。这可导致钻出的镗孔变得倾斜，并且还可导致钻头的增加的摩擦、磨损甚至失效。在进一步钻孔时，也可能存在后续镗孔可变得越来越倾斜的风险。曲柄销和曲轴腹板上的倾斜孔可导致曲轴不平衡，进而导致平衡曲轴的需求增加。如果钻头倾斜地钻并且以倾斜角度通过表面，则毛刺的发生也可能增加，这可能导致对后处理的需求增加。通过适配具有平面底表面的凹部，所述平面底表面可以与曲柄销的第二中心轴线的方向成直角，以使得第二中心轴线相交于至少一个曲柄盘中的平面底表面可以便于通过该曲柄盘钻出镗孔。因此，凹部的平面底表面可构成钻头所通过的表面。由于底表面可以是平坦的并且可以相对于曲柄销的第二中心轴线的方向成直角，所以可以便于在曲轴中对曲柄销进行钻孔的方法，并且可以最小化钻出的镗孔倾斜的风险。

所述至少一个曲轴腹板的曲柄销可具有连接杆轴承。曲轴的所有曲柄销都可具有连接杆轴承。此外，所述至少两个主轴承轴颈可具有主轴承，在所述主轴承处，曲轴绕第一中心轴线旋转。曲轴的所有主轴承轴颈可具有主轴承。至少一个主轴承轴颈可具有孔，该孔可以与第一中心轴线同轴地延伸。该孔可以被称为轻镗孔。

根据本发明的另一方面，凹部可适配成位于所述至少一个曲柄盘的背对所述至少一个曲柄销的一侧中。当通过所述至少一个曲柄盘钻出镗孔并进入到所述至少一个曲柄销中时，这可以便于钻头的进入凹部。所述至少一个曲柄盘中的凹部可以适配为使得保持曲柄盘以及因此曲轴的抗弯强度和抗扭强度。

凹部的底表面的形状和面积可以超过镗孔的横截面形状和表面。也就是说，凹部的底表面可占据一面积，该面积可包含所述至少一个曲柄盘中的镗孔的整个横截面面积。彼此相邻布置的两个曲轴腹板可以相对于彼此绕第一中心轴线偏移。当通过所述至少一个曲柄盘钻出镗孔并进入到所述至少一个曲柄销中时，这可以便于钻头的进入凹部。

根据本发明的另一方面，镗孔的第三中心轴线可以相对于曲柄销的第二中心轴线成一定角度延伸。曲轴中的至少一个主轴承轴颈可包括用于供油的油导孔。油导孔可以与相邻布置在所述至少一个主轴承轴颈的曲轴腹板的曲柄销连接。在所述至少一个曲柄销中制成的镗孔的第三中心轴线可以相对于曲柄销的第二中心轴线以一定角度延伸，从而镗孔可以与油导孔间隔开。

根据本发明的另一方面，第二和第三中心轴线之间的角度为0°-20°。当第二和第三中心轴线之间的角度在0°-20°范围内时，镗孔可与油导孔间隔开。同样，当第二与第三中心轴线之间的角度在0°-20°的范围内时，由于钻头可以与曲轴的其他曲柄腹板不冲突，因此可以促进钻出镗孔。第二和第三中心轴线之间的角度还取决于凹部的平面底表面的角度方向。

根据本发明的另一方面，所有曲柄销可具有延伸到相应的曲柄销中的镗孔。这可以进一步减轻曲轴的重量。同样，如果所有的曲柄销可具有延伸到相应的曲柄销中的镗孔，则可以增加曲轴的平衡。

根据本发明的另一方面，所述至少一个主轴承轴颈可具有与第一中心轴线同轴延伸的孔。这可以进一步减轻曲轴的重量。

根据本发明的另一方面，曲轴可包括至少五个曲轴腹板。曲轴可适配为具有五个或六个汽缸的直式发动机，也因此包括五个或六个曲轴腹板。可替代地，曲轴可以适配为具有六个汽缸的所谓的v型发动机，也因此包括六个曲轴腹板。

根据本发明的另一方面，曲轴的所有曲轴腹板中的两个曲柄盘中的至少一个可设置有具有平面底表面的凹部。所有凹部的平面底表面可指向相同的方向。当通过所述至少一个曲柄盘钻出镗孔并进入到所述至少一个曲柄销中时，这可以便于钻头的进入凹部。

根据本发明的一个方面，提供了一种用于制造曲轴的方法，所述曲轴具有第一中心轴线，其中，曲轴可包括至少两个主轴承轴颈，第一中心轴线可以延伸通过该主轴颈，以及至少一个曲轴腹板，其可布置在各主轴承轴颈之间，其中，所述至少一个曲轴腹板可包括两个曲柄盘，所述两个曲柄盘通过具有第二中心轴线的曲柄销彼此连接。该方法可包括以下步骤以形成位于至少一个曲柄盘中的具有平面底表面的凹部，所述平面底表面可以相对于曲柄销的第二中心轴线成直角，其中，凹部可以适配为使得曲柄销的第二中心轴线相交于平面底表面。可以通过提供包括两个工具半部的曲轴锻造工具来形成凹部，其中，各工具半部中的一个可适配为具有至少一个突出部。可以在各工具半部之间施加原材料，并且将各工具半部压在一起，从而使各半部工具中的一个的所述至少一个突出部可以形成位于曲轴中的所述至少一个曲柄盘的凹部。可以制造曲轴的原材料可以由锻钢组成。各工具半部可具有间隙角。相应地，可能需要对形成的凹部的底表面进行精加工，使得底表面可以变成平面并且可以相对于第二中心轴线成直角。

通过一件式地锻造曲轴并且在锻造时形成所述至少一个曲柄盘的凹部，实现了一种制造曲轴的方法，该方法可以是简单、省时和经济的。此外，可以实现具有良好强度的曲轴。一个工具半部中的突出部可具有与具有平面底表面的凹部相对应的形状。当将各工具半部压在一起时，突出部可移位原材料，结果可形成凹部。根据现有技术，锻造可以分两个步骤进行。锻造后，曲轴可以适当地精加工。

通过使用包括两个工具半部的曲轴锻造工具，可以在各工具半部之间实现接合，即所谓的分型线。在接合处，原材料可能被压出，这可能需要精加工以去除多余的材料。在精加工时，分型线处的区域可能会获得稍微受损的表面光洁度。分型线周围的区域也可具有较大的测量偏差。利用在工具半部中的一个中具有突出部来实现所述至少一个曲柄盘的凹部，可以确保在曲柄盘中与工具半部之间的接合处间隔开的位置处形成凹部。相应地，可以实现包括具有良好的表面光洁度的平面底表面的突出部。曲轴锻造工具可适配为具有多个突出部，使得当将各工具半部压在一起时，这些突出部可以在多个曲柄盘中形成具有平面底表面的凹部。各工具半部中的仅仅一个可具有突出部。可替代地，两个工具半部都可具有突出部。各工具半部可以适配为相对于锻造方向具有间隙角。

可替代地，所述凹部可以通过利用曲轴模具铸造曲轴而形成，所述曲轴模具包括至少一个突出部，在铸造时，所述突出部形成位于曲轴的所述至少一个曲柄盘的凹部。在铸造时，可以经由模具中的开口将原材料添加到曲轴模具中。曲轴模具可以由砂模组成。当在铸造时凹部可适配有间隙角的情况下，则形成的凹部的底表面可以以一方式进行精加工，所述方式使得底表面可以变成平面并且相对于第二中心轴线成直角。

可替代地，凹部可以通过以下方式成形，所述方式首先利用曲轴铸造模具铸造曲轴，并且回顾地，借助于机械加工，形成所述至少一个曲柄盘的具有平面底表面的凹部。机械加工，可以例如与钻、车、刨、削片、研磨或铣削有关。

该方法可还包括通过具有凹部的所述至少一个曲柄盘上，钻出镗孔，使得钻出的镗孔可以延伸通过凹部的平面底表面并进入到曲柄销中。钻出的镗孔可以适配为使其横截面配合在凹部的底表面内。

该方法包括通过具有凹部的所述至少一个曲柄盘，钻出镗孔，使得钻出的镗孔可以延伸通过凹部的平面底表面并进入到曲柄销中。通过在一个或几个曲柄销和至少一个曲柄盘上钻出镗孔，可以减轻曲轴的重量。由于所述至少一个曲柄盘可包括具有平面底表面的凹部，该平面底表面可以相对于第二中心轴线的方向成直角，因此可以便于通过所述至少一个曲柄盘的钻出镗孔。该方法可包括相对于曲柄销的第二中心轴线以一定角度钻出镗孔。曲轴中的至少一个主轴承轴颈可包括用于油供应的油导孔。油导孔可以与相邻布置在所述至少一个主轴承轴颈的曲轴腹板的曲柄销连接。在所述至少一个曲柄销中制成的镗孔的第三中心轴线可以相对于曲柄销的第二中心轴线以一定角度延伸，从而镗孔可以与油导孔间隔开。当钻头通过所述至少一个曲柄盘而钻入所述至少一个曲柄销中时，相对于曲柄销的第二中心轴线成一定角度地钻出镗孔也可便于钻头进入凹部。

可以在多个曲柄销和曲柄盘中进行钻孔，其中，曲轴的所有曲轴腹板中的两个曲柄盘中的至少一个可设置有具有平面底表面的凹部。钻孔可以从曲轴的一端开始进行，通过一个曲柄盘钻孔并进入到曲柄销中，然后进一步朝着另一端的方向通过曲柄盘和曲柄销。可替代地，可以从曲轴的两端开始朝着各自相对端的方向进行钻孔。钻头将撞到相应曲柄盘的平面底表面，从而可将孔倾斜的风险降到最低。此外，可以使钻头磨损和毛刺的发生最小化。

此外，该方法可包括曲轴的精加工和曲轴的平衡。可以通过在一个或几个曲柄盘上钻孔来实现曲轴的平衡。可替代地，可以通过将材料添加到一个或几个曲柄盘来实现平衡。

根据本发明的曲轴可以布置在发动机中，该发动机可以例如用作工业发动机、电动工业机器人或不同类型的发电厂，诸如包含柴油发电机的发电厂。

通过以下详细说明并通过实施本发明，本发明的其他目的、优点和新颖特征对本领域技术人员将是明显的。尽管下面描述了本发明，但是显然本发明不限于具体描述的细节。得到本文的教导的本领域技术人员将认识到在本发明的范围内的在其他领域的其他应用、修改和结合。

附图说明

下面参考附图，对优选实施方式进行描述，其中：

图1示出了车辆的示意性侧视图；

图2示意性地示出了根据一个实施方式的曲轴；

图3示意性地示出了根据一个实施方式的三个曲轴腹板的透视图；

图4示意性地示出了根据一个实施方式的曲轴腹板的截面图；

图5a示意性地示出了根据一个实施方式的用于实现曲轴的曲轴锻造工具；

图5b示意性地示出了根据一个实施方式的用于实现曲轴的曲轴模具；

图6a示出了根据一个实施方式的用于制造曲轴的方法的流程图；和

图6b示出了根据一个实施方式的用于制造曲轴的方法的流程图；

具体实施方式

为了清楚起见，关于在一个和同一幅图中和/或在几幅不同的图中多次显示的细节，省略了在附图中的某些附图标记。

图1示出了车辆1的示意性侧视图。车辆1可包括内燃机2，其可包括根据一个实施方式的曲轴4。内燃机2可以经由曲轴4连接到变速箱6，所述变速箱可以进一步经由传动装置连接到车辆的驱动轮8。车辆1可以是重型货车，诸如卡车、公共汽车、轮式装载机、森林机械、自卸车、采矿机、履带车辆或坦克。车辆1也可以是汽车。

图2示意性地示出了根据一个实施方式的曲轴4。曲轴4可包括沿着第一中心轴线a彼此相邻布置的六个曲轴腹板10，曲轴4绕该第一中心轴线a旋转。彼此相邻布置的两个曲轴腹板10可以绕第一中心轴线a相对于彼此偏移。例如，彼此相邻布置的两个曲轴腹板10可以相对于彼此绕第一中心轴线a偏移120度。以下，结合具有这样曲折的曲轴腹板10的曲轴来描述实施方式。曲轴4可具有位于每个端部处的主轴承轴颈12，以及位于每个曲轴腹板10之间的主轴承轴颈12。每个曲轴腹板10可包括两个曲柄盘14，它们经由曲柄销16彼此连接。每个曲柄腹板10中的曲柄销16可以平行于第一中心轴线a并且与之分开。围绕每个曲柄销16，可以布置连接杆轴承18(可以平面轴承的形式)，其上安装有内燃机2的曲柄杆(未示出)。围绕每个主轴承轴颈12，可以布置有主轴承20，在其上曲轴4可以安装在发动机组(未示出)中。曲轴腹板10可包括带有配重22的曲柄盘14，以便反作用曲轴4的不平衡。此外，曲柄销16和主轴承轴颈12可具有用于供油和润滑剂的油导孔24。

曲柄盘可设置有凹部26，该凹部可具有平面底表面28。凹部可以适配在曲柄盘14中使得曲柄销16的第二中心轴线b相交于凹部26的平面底表面28。平面底表面28可以相对于曲柄销16的第二中心轴线b的方向成直角定向。具有第三中心轴线c的镗孔30可以延伸通过平面底表面28。通过连接到曲柄销16的曲柄盘14中的一个而连接并进入到曲柄销16中。每个第二曲柄盘和六个曲柄销可具有延伸通过曲柄盘并进入曲柄销的镗孔。凹部26可以适配在曲柄盘14的侧面中，使得其背对至少一个曲柄销16。所有凹部26的平面底表面28可以指向相同的曲轴方向。在图2中，所有曲柄销16可具有延伸到相应的曲柄销16中的镗孔30。然而，仅一些曲柄销16可设置有镗孔30。镗孔30的第三中心轴线c可以以角度α相对于曲柄销16的第二中心轴线b延伸。角度α可以为0°-20°，这取决于凹部26的平面底表面28的角度方向。

曲柄盘14还可以进一步具有位于曲柄盘14中适合于彼此面对的凹部。也就是说，凹部26可以适配在曲柄盘14的一侧上，所述侧面对相邻的曲轴腹板10中的另一曲柄盘14。

至少一个主轴承轴颈12可设置有孔35，该孔35可以与第一中心轴线a同轴地延伸，以便进一步减轻曲轴4的重量。

图3示意性地示出了根据一个实施方式的相对于彼此偏移的三个曲柄腹板10。连接到曲柄销的一个曲柄盘14a可以布置为不具有任何配重22，并且连接到曲柄销的另一个曲柄盘14b可以设置有配重22。曲柄盘14a、14b可以各自包括具有平面底表面28的凹部26，其可以与曲柄销16的第二中心轴线b的方向成直角。凹部26可以适配在曲柄盘14a、14b中使得第二中心轴线b可相交于凹部26的平面底表面28。曲柄盘14a、14b可具有通过每个平面底表面28并通过曲柄盘14a、14b的镗孔30。镗孔30可延伸通过整个曲柄盘14a，并进一步进入与曲柄盘14a连接布置的曲柄销16。镗孔30可以适配为使得它们的横截面区域配合在每个凹部26的底表面28中。曲轴4的所有曲轴腹板10中的两个曲柄盘14a、14b中的仅一个可以设置有凹部26，所述凹部具有平面底表面28。所有凹部26的平面底表面28可以指向相同的方向。这可以在通过曲柄盘14a、14b钻镗孔30并进入曲柄销16时便于钻头进入凹部26。

图4示意性地示出了根据一个实施方式的曲轴腹板10的截面图。连接到曲柄销16的一个曲柄盘14a可以布置为不具有任何配重22，而连接到曲柄销16的另一曲柄盘14b可以设置有配重22。凹部26可以适配在至少一个曲柄盘14a、14b的一侧中，背对至少一个曲柄销10。这可以在通过至少一个曲柄盘14a、14b钻镗孔时便于钻头进入凹部26。所述至少一个曲柄盘14a、14b中的凹部26可以适配为使得可以保持曲柄盘14a、14b以及因此曲柄轴4的抗弯强度和抗扭强度。镗孔的第三中心轴线c可以相对于曲柄销16的第二中心轴线b以角度α延伸。曲轴4中的至少一个主轴承轴颈12可包括用于供油的油导孔24。油导孔24可与布置在紧邻所述至少一个主轴承轴颈12的曲轴腹板10的曲柄销16连接。在至少一个曲柄销16中制成的镗孔30的第三中心轴线可相对于曲柄销16的第二中心轴线b成一定角度延伸，使得镗孔30可与导油孔24分开。

图5a示出了根据一个实施方式的用于实现曲轴4的曲轴锻造工具40。曲轴锻造工具40可包括两个工具半部42、44，其中一个工具半部44可具有至少一个突出部46。在通过锻造制造曲轴4时，原材料48(诸如锻钢)可以被放置在工具半部42、44之间。随后，可以将各工具半部42、44压在一起，并且可以根据工具半部42、44的设计对原材料48进行成形。下面参照图6b进一步描述利用曲轴锻造工具40制作曲轴4。一个工具半部44的所述至少一个突出部46可以适配为使得它引起在曲轴4的所述至少一个曲柄盘14中获得凹部26。此外，突出部46可以适配为使得形成的凹部26可具有平面底表面28，该平面底表面可以相对于曲柄销16的第二中心轴线b的方向成直角，并且适配为使得曲柄销16的第二中心轴线b可相交于形成的凹部26的平面底表面28。相应地，曲柄销16的第二中心轴线b可形成凹部26的平面底表面28的法线。然而，凹部26的平面底表面28的法线的方向相对于曲柄销16的第二中心轴线b的方向可以不同。

图5b示出了根据一个实施方式的用于实现曲轴4的曲轴模具50。曲轴模具50可包括开放部52和中空部54，其中，原材料可通过开放部52供应进入中空部54中。曲轴模具50可包括至少一个突出部56，其在铸造时在曲轴4的至少一个曲柄盘14中形成凹部26。突出部56可以适配为使得形成的凹部26可具有平面底表面28，该平面底表面的方向可以相对于曲柄销16的第二中心轴线b成直角，并且适配为使得曲柄销16的第二中心轴线b可以相交于形成的凹部26的平面底表面28(也参见图6b)。

图6a示出了根据一个实施方式的用于制造曲轴4的方法的流程图。该流程图示出了用于制造曲轴4的方法，其具有第一中心轴线a，其中，曲轴4可包括至少两个主轴承轴颈12和布置在各主轴承轴颈12之间的至少一个曲轴腹板10，其中，所述至少一个曲轴腹板10可包括经由曲柄销16彼此连接的两个曲柄盘14。该方法可包括以下步骤：a)形成具有平面底表面28的凹部26，在至少一个曲柄盘14中，该平面底表面可以相对于第一中心轴线a成直角，其中，凹部26可以适配为使得曲柄销16的第二中心轴线b可相交于平面底表面28。凹部26可以是用不同的制造方法形成的，图6b中描述了一些示例。

图6b示出了用于制造曲轴4的方法的流程图，所述曲轴具有第一中心轴线a，其中，曲轴4可包括至少两个主轴承轴颈12和布置在各主轴承轴颈12之间的至少一个曲轴腹板10，其中，所述至少一个曲轴腹板10可包括通过曲柄销16彼此连接的两个曲柄盘14。

该方法可包括以下步骤：b)提供曲轴锻造工具40，其包括两个工具半部42、44(见图5a)，其中，各工具半部的一个工具半部44可适配为具有至少一个突出部46。在步骤b)之后，执行步骤c)，在该步骤中，可以将原材料48施加在两个工具半部42、44之间，并且随后，可以执行步骤d)，在该步骤中，可以将两个工具半部42、44压在一起，使得突出部46可以形成位于曲轴4的至少一个曲柄盘14中的凹部26。此处，凹部26可具有平面底表面28，该平面底表面可以相对于第一中心轴线a成直角，并且此处，凹部26可以适配为使得曲柄销16的第二中心轴线b可相交于平面底表面28。如果工具半部42、44适配为具有间隙角，则形成的凹部26的底表面28可能需要被精加工，使得底表面28成为平面，并且可以相对于曲柄销16的第二中心轴线b成直角。

可替代地，该方法可包括以下步骤：e)用曲轴模具50铸造曲轴4(见图5b，其包括至少一个突出部56)，该曲轴模具在铸造时可以在曲轴4的至少一个曲柄盘14中形成凹部26。此处，凹部26可具有平面底表面28，该平面底表面可以相对于第一中心轴线a成直角。并且此处，凹部26可以适配为使得曲柄销16的第二中心轴线b相交于平面底表面28。如果凹部26在铸造时形成有间隙角，则凹部26的底表面28可以被精加工，使得底表面28变为平面并且可以相对于曲柄销16的第二中心轴线b成直角。

可替代地，该方法可包括以下步骤：f)使用曲轴锻造工具，锻造曲轴4，以及g)借助于机械加工，形成位于曲轴4的至少一个曲柄盘14中的凹部26。此处，凹部26具有平面底表面28，该平面底表面可以相对于第一中心轴线a成直角，并且此处，凹部26可以适配为使得曲柄销16的第二中心轴线b可相交于平面底表面28。机械加工，可以例如与钻、车、刨、削片、研磨或铣削有关。

在执行步骤d)、e)或f)之后，可以钻出镗孔30，该镗孔可以与所述至少一个曲柄销16的第二中心轴线b同轴地延伸，所述至少一个曲柄销通过凹部26的所述至少一个曲柄盘14，使得钻出的镗孔30可以延伸通过平面底表面28并进一步进入曲柄销16。通过在所述至少一个曲柄销16和所述至少一个曲柄盘14中钻出镗孔30，可以实现曲轴4的重量的减小。由于凹部26具有平面底表面28，该平面底表面相对于第二中心轴线b成直角，因此，钻出的镗孔30变得倾斜，以及因此任何钻头磨损，的风险可以最小化。此外，由于可以减少毛刺的发生，因此可以减少精加工的需要。凹部26的底表面28可具有一形状和面积，所述形状和面积可超过镗孔30的横截面的形状和表面。也就是说，凹部26的底表面28在所述至少一个曲柄盘14中占据面积，镗孔30的整个横截面可以装配在其中。该方法可以在步骤h)之后完成。

根据实施方式，步骤h)可包括钻出镗孔30，所述镗孔进入曲轴4的所有曲柄销16和所有曲柄盘14、14a、14b中。

为了说明和描述的目的，已经提供了优选实施方式的前述描述。并不旨在穷举或将实施方式限制于所描述的变型。对于本领域技术人员而言，许多修改和变型将是明显的。已经选择和描述了实施方式，以便最佳地说明原理和实际应用，从而使本领域技术人员能够根据其各种实施方式以及适用于其预期用途的各种修改来理解实施方式。在实施方式的框架内，以上具体的部件和特征可以在指定的不同实施方式之间组合。