用于导轨上的滑块以及滑块的加工工艺的制作方法

本发明属于机械技术领域，涉及一种用于导轨上的滑块以及滑块的加工工艺。

背景技术：

导轨可承受、固定、引导移动装置或设备并减少其摩擦的一种装置。

滑块连接在导轨上，在滑块上具有与导轨相匹配的导向槽，导轨嵌于滑块的导向槽处，这样的结构能使滑块沿导轨稳定平移。也就是说，滑块与导轨配合连接后，用于直线往复运动场合，拥有比直线轴承更高的额定负载，同时可以承担一定的扭矩，可在高负载的情况下实现高精度的直线运动。

但是，现有的滑块为一体式结构。滑块长时间使用后导致会产生磨损，影响滑块与导轨之间的导向稳定性。

中国专利其公开号cn1548256提供了一种铜滑块铸造工艺和专用模具。

上述专利是在铜滑块铸造模具的冷型上热喷涂料后，浇注合金，保持，开箱取出铜滑块坯，切除冒口，滑块中心钻孔，再整形即得成形的铜滑块。专用模具是在底板中部设置有槽，在底板中部的槽中向端部铺设带浇口的耐火砖，底板上安放冷型，冷型上安放冒口。采用平浇(零件大尺寸方向与水平面一致)工艺，其加工余量减小；工艺出品率提高；铸件合格率提高。

可以看出，上述专利的滑块还是整体式结构，长时间使用后还是存在磨损量大，影响其导向稳定性的问题。

技术实现要素：

本发明的第一个目的是针对现有技术存在的上述问题，提供一种稳定性和适用性均比较高的用于导轨上的滑块以及滑块的加工工艺。

本发明的第二个目的是提供上述滑块的加工工艺。

本发明的第一个目的可通过下列技术方案来实现：

一种用于导轨上的滑块，包括呈块状的本体，其特征在于，所述本体下端具有凹入的导向槽，所述本体上还具有由本体上端贯穿至导向槽处的连接孔，还包括堵头、弹簧和压板，上述堵头连接在连接孔上端口处，上述压板位于导向槽处，上述弹簧位于连接孔处且在弹簧的弹力作用下压板具有向导向槽处移动的趋势。

在使用时导轨嵌于滑块的导向槽内。

通过堵头能将弹簧稳定的连接在连接孔内。

在弹簧的弹力作用下能使压板始终抵靠在导轨上，即使长时间使用也能保证其导向稳定性。

在上述的用于导轨上的滑块中，所述压板包括呈板状的板体和位于板体上端处的连接部，上述连接部嵌于连接孔处。

在上述的用于导轨上的滑块中，所述连接部与连接孔相匹配。

连接部嵌于连接孔后能避免压板由本体侧部伸出。

在上述的用于导轨上的滑块中，所述压板的两端与本体两端相平齐。

这样能提高整个滑块的结构紧凑性。

在上述的用于导轨上的滑块中，所述压板宽度尺寸略小于导向槽的宽度尺寸。

在上述的用于导轨上的滑块中，还包括呈板状的限位板，上述限位板固连在导向槽端口处，在弹簧的弹力作用下上述压板抵靠在限位板上。

当然，限位板与导向槽之间具有足够的空间供压板稍微移动。在限位板的作用下能避免导轨直接与本体接触，同时限位板还能对压板限位，避免限位板过渡下移。

也就是说，在限位板的作用下能避免压板由于本体下端移出。

在上述的用于导轨上的滑块中，所述限位板的数量为两个且两个限位板对称的设置在导向槽端口处。

这样的结构能对压板稳定限位。

在上述的用于导轨上的滑块中，所述堵头为螺钉且堵头螺纹连接在连接孔上端口处。

这样的结构不仅能将弹簧稳定的定位在本体内。

而且，堵头的位置调节后还能改变弹簧的弹力，最终保证压板能稳定抵靠在导轨上。

本发明的第二个目的可通过下列技术方案来实现：

一种滑块的加工工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：

a、线切割：通过金属线切割工艺切割设定尺寸的本体毛坯、限位板毛坯、板体毛坯和连接部毛坯；

b、一次焊接：将连接部毛坯焊接在板体毛坯上形成压板毛坯；

c、表面处理：将本体毛坯和压板毛坯进行磨削处理后再进行电镀处理；

d、一次装配：将电镀处理后的压板毛坯装入本体毛坯的导向槽处，然后将限位板毛坯焊接在导向槽端口处；

e、二次装配：将弹簧装入连接孔内，将堵头螺纹连接在连接孔上端口处。

线切割后能得到设定尺寸的本体毛坯、限位板毛坯、板体毛坯和连接部毛坯。

板体毛坯与连接部毛坯焊接后得到压板毛坯。

将压板毛坯和本体毛坯进行磨削处理后提高了其表面质量，经电镀处理后能适当提高其耐腐蚀性。

压板嵌于导向槽处并使连接部嵌于连接孔下端，然后将限位板毛坯焊接在导向槽端口处。最后将弹簧装入连接孔，堵头螺纹连接在连接孔上端。

整个滑块装配成型，在限位板和连接部的作用下能避免压板脱离本体。

当然，当压板抵靠在限位板时，连接部还是部分嵌于连接孔内。

在上述的滑块的加工工艺中，所述步骤d后检测限位板与导向槽底部之间的间隙尺寸是否大于板体厚度尺寸。

该工序步骤后能确保压板具有适当的空间微量平移。

在上述的滑块的加工工艺中，所述步骤e后对限位板与本体的连接处进行打磨处理，打磨处理后消除限位板与本体之间的焊接凸点。

经打磨处理后能消除限位板与本体连接处明显的焊接凸点。

与现有技术相比，本用于导轨上的滑块由于上的限位板和压板与导轨接触，长时间使用后压板仍然能与导轨稳定接触，因此，其稳定性比较高，而且适用性也比较高。

本加工工艺由于将压板连接在本体后，再将限位板连接在本体上，该工艺步骤能确保限位板与导向槽底部之间具有足够的空间供压板平移，其工艺操作简便且能提高产品成品率。

附图说明

图1是本用于导轨上的滑块的剖视结构示意图。

图2是本用于导轨上的滑块的俯视结构示意图。

图中，1、本体；1a、导向槽；1b、连接孔；2、堵头；3、弹簧；4、压板；4a、板体；4b、连接部；5、限位板。

具体实施方式

如图1和图2所示，本用于导轨上的滑块包括呈块状的本体1，所述本体1下端具有凹入的导向槽1a，所述本体1上还具有由本体1上端贯穿至导向槽1a处的连接孔1b，还包括堵头2、弹簧3和压板4，上述堵头2连接在连接孔1b上端口处，上述压板4位于导向槽1a处，上述弹簧3位于连接孔1b处且在弹簧3的弹力作用下压板4具有向导向槽1a处移动的趋势。

所述压板4包括呈板状的板体4a和位于板体4a上端处的连接部4b，上述连接部4b嵌于连接孔1b处。

所述连接部4b与连接孔1b相匹配。

所述压板4的两端与本体1两端相平齐。

所述压板4宽度尺寸略小于导向槽1a的宽度尺寸。

还包括呈板状的限位板5，上述限位板5固连在导向槽1a端口处，在弹簧3的弹力作用下上述压板4抵靠在限位板5上。

所述限位板5的数量为两个且两个限位板5对称的设置在导向槽1a端口处。

所述堵头2为螺钉且堵头2螺纹连接在连接孔1b上端口处。

本滑块的加工工艺包括以下步骤：

a、线切割：通过金属线切割工艺切割设定尺寸的本体毛坯、限位板毛坯、板体毛坯和连接部毛坯；

b、一次焊接：将连接部毛坯焊接在板体毛坯上形成压板毛坯；

c、表面处理：将本体毛坯和压板毛坯进行磨削处理后再进行电镀处理；

d、一次装配：将电镀处理后的压板毛坯装入本体毛坯的导向槽处，然后将限位板毛坯焊接在导向槽端口处；

e、二次装配：将弹簧装入连接孔内，将堵头螺纹连接在连接孔上端口处。

所述步骤d后检测限位板与导向槽底部之间的间隙尺寸是否大于板体厚度尺寸。

所述步骤e后对限位板与本体的连接处进行打磨处理，打磨处理后消除限位板与本体之间的焊接凸点。

在使用时导轨嵌于滑块的导向槽内。

通过堵头能将弹簧稳定的连接在连接孔内。

在弹簧的弹力作用下能使压板始终抵靠在导轨上，即使长时间使用也能保证其导向稳定性。

线切割后能得到设定尺寸的本体毛坯、限位板毛坯、板体毛坯和连接部毛坯。

板体毛坯与连接部毛坯焊接后得到压板毛坯。

将压板毛坯和本体毛坯进行磨削处理后提高了其表面质量，经电镀处理后能适当提高其耐腐蚀性。

压板嵌于导向槽处并使连接部嵌于连接孔下端，然后将限位板毛坯焊接在导向槽端口处。最后将弹簧装入连接孔，堵头螺纹连接在连接孔上端。

整个滑块装配成型，在限位板和连接部的作用下能避免压板脱离本体。

当然，当压板抵靠在限位板时，连接部还是部分嵌于连接孔内。