轮毂轴承双端面注脂机构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种轮毂轴承注脂机构，特别涉及一种轮毂轴承双端面注脂机构。
【背景技术】
[0002]轴承在组装完成后，需要对轴承内滚珠进行注油脂润滑，避免出现干磨现象损伤滚珠，目前注油方式注油是从轴承内径进行注脂，油脂从轴承内圈的径向间隙内进入轴承内外圈的间隙，实现滚珠润滑，这种注脂方式存在以下问题:内径注脂后，后续工位压盖可能会将内径处的油脂挤出来，导致注脂量不足，这种注脂方式一般都需要多注脂来缓解注脂不足的情况，造成多余油脂浪费，且，油脂从内径进行内、外圈的间隙内，油脂分别要向上、下流动，往往导致上、下两端的油脂量不均匀，导致上、下滚珠润滑不足，且这种注脂方式，油脂流动速度慢，注脂完成后还需要转动轴承将油脂均匀化，注脂速度慢，生产效率低。
【实用新型内容】
[0003]为了克服上述缺陷，本实用新型提供了一种轮毂轴承双端面注脂机构，该轮毂轴承双端面注脂机构结构简单，轴承内、外圈间注脂均匀，注脂速度快，无油脂浪费。
[0004]本实用新型为了解决其技术问题所采用的技术方案是:一种轮毂轴承双端面注脂机构，包括工作台面、注脂上形筒、注脂下形筒、第一、二驱动装置和注油泵，所述注脂上形筒和注脂下形筒分别纵向能够升降同轴定位于工作台面上、下两侧，注脂上形筒和注脂下形筒上分别设有轴向延伸的上、下油脂入口，注脂上形筒下端面和注脂下形筒上端面上还分别形成有与轴承上、下端面的滚珠位置正对的环形的上、下出油口，所述上、下出油口分别与上、下油脂入口连通，第一、二驱动装置驱动注脂上形筒和注脂下形筒动作，注油泵分别给上、下油脂入口提供油脂。
[0005]作为本实用新型的进一步改进，所述注油泵为定量泵。
[0006]作为本实用新型的进一步改进，所述注脂上形筒下端形成喇叭状开口，该喇叭状开口内固定插设有注脂上型芯，注脂上型芯下端外侧壁与该喇叭状开口内侧壁之间形成上环形间隙，注脂上型芯上端设有上T形通孔，该上T形通孔各个开口分别与注脂上形筒的上油脂入口和上环形间隙连通，所述注脂下形筒上端形成漏斗状开口，该漏斗状开口内固定插设有注脂下型芯，注脂下型芯上端外侧壁与该漏斗状开口内侧壁之间形成下环形间隙，注脂下型芯下端设有下T形通孔，该下T形通孔各个开口分别与注脂下形筒的下油脂入口和下环形间隙连通。
[0007]作为本实用新型的进一步改进，所述注脂上型芯下端面上形成有一圈上内凹定位槽，注脂下型芯上端面上形成有一圈下内凹定位槽，轴承内圈上下两端分别恰能够容置于上、下内凹定位槽内。
[0008]作为本实用新型的进一步改进，所述注脂下型筒上端侧壁恰能够插设于轴承内、外圈下端的间隙内，注脂上型筒下端形成直径内缩的台阶结构，该台阶结构的水平台阶面恰能够紧抵轴承外圈上端面，该台阶结构内缩的纵向侧壁恰能够插设于轴承内、外圈上端的间隙内。
[0009]作为本实用新型的进一步改进，还设有上座和下座，所述注脂上型筒上端固定安装于上座下端，注脂下型筒下端固定安装于下座上端，上座和下座上分别形成有与注油泵和上、下油脂入口连通的油道，第一、二驱动装置分别与上座和下座固连。
[0010]本实用新型的有益效果是:本实用新型通过对轴承上下端面的间隙进行注脂，注脂均匀，轴承内、外圈的间隙内油脂量一致，充足，轴承注脂完成后无需再转动，注脂效率高，用两个定量泵分别控制注脂量，注脂量上下偏差小，确保轴承转动时滚珠充分润滑。
【附图说明】
[0011]图1为本实用新型结构原理示意图。
【具体实施方式】
[0012]实施例一种轮毂轴承双端面注脂机构，包括工作台面1、注脂上形筒3、注脂下形筒2、第一、二驱动装置和注油泵，所述注脂上形筒3和注脂下形筒2分别纵向能够升降同轴定位于工作台面I上、下两侧，注脂上形筒3和注脂下形筒2上分别设有轴向延伸的上、下油脂入口 4、5，注脂上形筒3下端面和注脂下形筒2上端面上还分别形成有与轴承上、下端面的滚珠位置正对的环形的上、下出油口 6、7，所述上、下出油口 6、7分别与上、下油脂入口4、5连通，第一、二驱动装置驱动注脂上形筒3和注脂下形筒2动作，注油泵分别给上、下油脂入口 4、5提供油脂。
[0013]使用时，将轴承16放置在工作台面I上指定位置，注脂上形筒3和注脂下形筒2分别相对运动将轴承端面固定压紧，此时注脂上形筒3的上出油口和注脂下形筒2的下出油口恰与轴承上、下两端的滚珠位置正对，注油泵将油脂打入上、下油脂入口 4、5即可实现轴承上、下两端同时注油，油脂直接进入轴承内、外环之间的间隙内与滚珠直接接触，轴承上、下两端油脂注入均勾，既保证油充足油脂注入轴承滚珠间隙，又可避免过度油脂浪费，本实用新型通过端面注脂，避免了内径注脂由于后工位压盖将内径处的油脂挤出来而导致注脂量不足的情况发生，双端面注脂提高了注脂效率。
[0014]所述注油泵为定量泵，用两个定量泵分别控制注脂量，注脂量上下偏差小。
[0015]所述注脂上形筒3下端形成喇叭状开口，该喇叭状开口内固定插设有注脂上型芯8，注脂上型芯8下端外侧壁与该喇叭状开口内侧壁之间形成上环形间隙，注脂上型芯8上端设有上T形通孔9，该上T形通孔9各个开口分别与注脂上形筒3的上油脂入口和上环形间隙连通，所述注脂下形筒2上端形成漏斗状开口，该漏斗状开口内固定插设有注脂下型芯10，注脂下型芯10上端外侧壁与该漏斗状开口内侧壁之间形成下环形间隙，注脂下型芯10下端设有下T形通孔11，该下T形通孔11各个开口分别与注脂下形筒2的下油脂入口和下环形间隙连通，该种分体结构方便环形的上、下出油口 6、7加工成型，结构简单，便于组装和制造，制造成本低。
[0016]所述注脂上型芯8下端面上形成有一圈上内凹定位槽12，注脂下型芯10上端面上形成有一圈下内凹定位槽13，轴承内圈上下两端分别恰能够容置于上、下内凹定位槽13内，通过注脂上型芯8和注脂下型芯10上的上、下内凹定位槽13实现轴承内圈的固定定位，确保上、下出油口 6、7与轴承内、外圈之间的间隙正对。
[0017]所述注脂下型筒上端侧壁恰能够插设于轴承内、外圈下端的间隙内，注脂上型筒下端形成直径内缩的台阶结构，该台阶结构的水平台阶面恰能够紧抵轴承外圈上端面，该台阶结构内缩的纵向侧壁恰能够插设于轴承内、外圈上端的间隙内，通过注脂下型筒下端对轴承外圈的抵压，实现轴承的牢固定位，同时该结构将上、下出油口 6、7伸入到轴承内、外圈的间隙内，直接对滚珠进行注油脂，避免油脂浪费，同时保证滚珠充分接触油脂，油脂在每个滚珠上分布均匀。
[0018]还设有上座14和下座15，所述注脂上型筒上端固定安装于上座14下端，注脂下型筒下端固定安装于下座15上端，上座14和下座15上分别形成有与注油泵和上、下油脂入口 4、5连通的油道，第一、二驱动装置分别与上座14和下座15固连。
【主权项】
1.一种轮毂轴承双端面注脂机构，其特征在于:包括工作台面(1)、注脂上形筒(3)、注脂下形筒(2)、第一、二驱动装置和注油泵，所述注脂上形筒和注脂下形筒分别纵向能够升降同轴定位于工作台面上、下两侧，注脂上形筒和注脂下形筒上分别设有轴向延伸的上、下油脂入口(4、5)，注脂上形筒下端面和注脂下形筒上端面上还分别形成有与轴承上、下端面的滚珠位置正对的环形的上、下出油口(6、7)，所述上、下出油口分别与上、下油脂入口连通，第一、二驱动装置驱动注脂上形筒和注脂下形筒动作，注油泵分别给上、下油脂入口提供油脂。
2.根据权利要求1所述的轮毂轴承双端面注脂机构，其特征在于:所述注油泵为定量栗O
3.根据权利要求1或2所述的轮毂轴承双端面注脂机构，其特征在于:所述注脂上形筒下端形成喇叭状开口，该喇叭状开口内固定插设有注脂上型芯(8)，注脂上型芯下端外侧壁与该喇叭状开口内侧壁之间形成上环形间隙，注脂上型芯上端设有上T形通孔(9)，该上T形通孔各个开口分别与注脂上形筒的上油脂入口和上环形间隙连通，所述注脂下形筒上端形成漏斗状开口，该漏斗状开口内固定插设有注脂下型芯(10)，注脂下型芯上端外侧壁与该漏斗状开口内侧壁之间形成下环形间隙，注脂下型芯下端设有下T形通孔(11)，该下T形通孔各个开口分别与注脂下形筒的下油脂入口和下环形间隙连通。
4.根据权利要求3所述的轮毂轴承双端面注脂机构，其特征在于:所述注脂上型芯下端面上形成有一圈上内凹定位槽(12)，注脂下型芯上端面上形成有一圈下内凹定位槽(13)，轴承内圈上下两端分别恰能够容置于上、下内凹定位槽内。
5.根据权利要求4所述的轮毂轴承双端面注脂机构，其特征在于:所述注脂下型筒上端侧壁恰能够插设于轴承内、外圈下端的间隙内，注脂上型筒下端形成直径内缩的台阶结构，该台阶结构的水平台阶面恰能够紧抵轴承外圈上端面，该台阶结构内缩的纵向侧壁恰能够插设于轴承内、外圈上端的间隙内。
6.根据权利要求1或5所述的轮毂轴承双端面注脂机构，其特征在于:还设有上座(14)和下座(15)，所述注脂上型筒上端固定安装于上座下端，注脂下型筒下端固定安装于下座上端，上座和下座上分别形成有与注油泵和上、下油脂入口连通的油道，第一、二驱动装置分别与上座和下座固连。
【专利摘要】本实用新型公开了一种轮毂轴承双端面注脂机构，包括工作台面、注脂上形筒、注脂下形筒、第一、二驱动装置和注油泵，所述注脂上形筒和注脂下形筒分别纵向能够升降同轴定位于工作台面上、下两侧，注脂上形筒和注脂下形筒上分别设有轴向延伸的上、下油脂入口，注脂上形筒下端面和注脂下形筒上端面上还分别形成有与轴承上、下端面的滚珠位置正对的环形的上、下出油口，所述上、下出油口分别与上、下油脂入口连通，第一、二驱动装置驱动注脂上形筒和注脂下形筒动作，注油泵分别给上、下油脂入口提供油脂，本实用新型注脂均匀，轴承内、外圈的间隙内油脂量一致，充足，轴承注脂完成后无需再转动，注脂效率高，注脂量上下偏差小。
【IPC分类】F16C43-04
【公开号】CN204572810
【申请号】CN201520204787
【发明人】仇亚洲
【申请人】昆山康斯特精密机械有限公司
【公开日】2015年8月19日
【申请日】2015年4月7日