专利名称：连杆的检查装置和检查方法
技术领域：
本发明涉及构成例如车辆用发动机部件的连杆的检查装置和检查方法，更具体而言，涉及在将连杆的大端部剖分为盖部和杆部之后，对使上述盖部和杆部再结合的剖分结合面的阶梯差部进行检查的连杆的检查装置和检查方法。
背景技术：
以往，例如在车辆用发动机中广泛采用连接活塞销和曲轴销的连杆。这种连杆具有与上述曲轴销相连的大端部和与上述活塞销相连的小端部，在连杆的制造过程中，将从连杆的大端部到小端部例如通过锻造成形等而一体成形，然后使上述大端部剖分为盖部和杆部。
上述剖分后的盖部和杆部，经由螺栓而再结合并进行预定检查之后，作为车辆用发动机零件进行装配。当上述剖分后的盖部和杆部再结合为一体时，如果在上述盖部和杆部的结合面上存在超过预定公差的阶梯差，则该连杆作为不合格产品除去。
另外公知有通常采用激光检查阶梯差面的装置。例如日本特开平11-156577号公报中公开了以下对接位置检测装置以狭缝激光振荡器沿倾斜方向朝向工件WA、WB间的阶梯差部投射激光，由CCD线性传感器接收其反射光，基于上述CCD线性传感器所接收的光的光量中从高光量向低光量变化的位置，而能够检测上述工件WA、WB间的阶梯差部的对位置。
另外，日本特开2001-183113号公报公开了如下的阶梯差检测装置通过设置对被检查物的预定区域照射激光的照明装置、分色镜、CCD传感器等，来读取书信等被检查物的凹凸形状等的阶梯差，并进行预定的图像处理。
另外，日本特开2003-315020号公报公开了以下的手持式光切断型测量装置接触件与被测量物的表面抵接并作为支点，该接触件相对于狭缝光被安装于偏心的位置，从而能够防止因为接触件与被测量物的角度变化而引起的误差，并且可在使狭缝光的照射角度和摄像元件的摄像角度一定的条件下，对间隙和阶梯差进行测量。
但是，在日本特开平11-156577号公报、日本特开2001-183113号公报和日本特开2003-315020号公报中可以想到，被测量面的形状被设定为一定的平面，被测量物的阶梯差部由平面彼此构成，与此相对，在将连杆的大端部剖分为盖部和杆部的情况下，杆部和盖部的剖分再结合部位的阶梯差部上的被测量面成为曲面，而将上述日本特开平11-156577号公报、日本特开2001-183113号公报和日本特开2003-315020号公报所述的装置，分别用于连杆的剖分再结合部位的阶梯差部的检查时会产生误差，从而是不适合的。
即，在日本特开平11-156577号公报、日本特开2001-183113号公报和日本特开2003-315020号公报中，被测量面由平面构成，对上述平面(包含倾斜面)彼此结合起来而构成的阶梯差部上的阶梯差量进行测量，与此相对，在将连杆剖分为杆部和盖部的情况下，由于其剖分后产生的残余应力而在杆部和盖部上引起收缩现象。由于上述收缩现象，使杆部侧的剖分面和盖部侧的剖分面结合起来的剖分再结合部位，是由曲面彼此构成的阶梯差部，而不是由平面彼此构成的阶梯差部。并且，对应于经过剖分的各个连杆，构成其阶梯差部的曲面形状有千差万别的变化，还需要考虑被测量面上的粗糙度的影响。另外，在将连杆剖分为杆部和盖部时，也可能由于其剖分后产生的残余应力而在杆部和盖部上引起伸长(膨胀)现象。
因此，如果将其中平面被设为被测量面的日本特开平11-156577号公报、日本特开2001-183113号公报和日本特开2003-315020号公报所述的装置，适用于在上述剖分再结合部位上形成的阶梯差部中，则由于被测量面的变化不是一定的而无法测量，或者测量结果中包含较大的误差。
发明内容
本发明的一般目的在于提供连杆的检查装置，其能够对在剖分为杆部和盖部的连杆的再结合部位上形成的阶梯差部的阶梯差量进行高精度的检查。
本发明的主要目的在于提供连杆的检查方法，从而能够对在剖分为杆部和盖部的连杆的再结合部位上形成的阶梯差部的阶梯差量进行高精度的检查。
图1A是本发明的被检查物、即被剖分的盖部和杆部再结合起来的连杆的立体图，图1B是表示连杆被剖分为盖部和杆部的状态的立体图。
图2是本发明实施方式的连杆的检查装置的立体图。
图3是图2所示的连杆的检查装置的俯视图。
图4是图3所示的连杆的检查装置的沿着轴线方向的局部纵剖面侧视图。
图5是图2所示的连杆的检查装置的局部剖断立体图。
图6是从图5的箭头Z方向看到的向视图。
图7是表示在连杆的结合部上形成的阶梯差部的阶梯差量的测量方法的流程图。
图8是连杆的结合部的局部放大剖面图。
图9是表示对由曲面构成的被测量面设定假想线K1，进而使上述假想线K1偏移而成为假想线K2，并基于上述假想线K2与测量点之间的移动量来测量阶梯差部的阶梯差量的状态的图。
图10是表示将分别载置被检查物的多个滑台以及工件台沿着直线轨道机构连续移动来判定是否合格的状态的立体图。
具体实施例方式
图1A是本发明适用的作为被检查物的连杆30的立体图，该连杆30是通过螺栓43a、43b使剖分后的盖部32和杆部34再结合而成的。图1B是表示连杆30的大端部被剖分为盖部32和杆部34的状态的立体图。
连杆30具有大端部38，其经由大致圆形的结合孔36使盖部32和杆部34形成为一体；以及小端部40，其配置于大端部38的相反侧。该连杆30例如在通过铸造或锻造等而一体成形之后，使用未图示的裂解加工装置而剖分为盖部32和杆部34。
另外，在连杆30的大端部38的两侧，使用钻机等未图示的穿孔装置而分别形成螺栓孔42a、42b。在这些螺栓孔42a、42b中，分别从盖部32侧旋入一组螺栓43a、43b，使盖部32紧固在杆部34上。由此，通过使被剖分的盖部32紧固在杆部34上，从而使连杆30的大端部38与发动机的未图示的曲轴销相连。
另外在图1A中，参考符号44a、44b表示被剖分的盖部32的剖分面和杆部34的剖分面一体地再结合的结合部。该结合部44a、44b在大端部38的两侧，中间隔着结合孔36而形成在其两侧的彼此相对的部位上。
下面，图2～6表示本发明实施方式的连杆的检查装置50。图2是上述检查装置50的立体图，图3是上述图2的俯视图，图4是图2的局部剖面放大侧视图，图5是表示通过多个距离传感器来检测结合部的阶梯差的状态的局部剖断立体图，图6是从图5的箭头Z方向看到的向视图。
该检查装置50具有形成为从上方看呈长方形的基台52；滑动单元58，其固定于上述基台52上且使载置有作为被检查物的连杆30的工件台54和滑台56一体地沿着水平方向作直线状往复运动；和支撑板62，其沿着铅直方向立设在上述基台52上，并且配置有第一～第四距离传感器(阶梯差量检测装置)60a～60d(参照图6)，上述第一～第四距离传感器60a～60d基于朝向连杆30的结合部44a、44b的被测量面照射的激光的反射光，来测量与上述激光的照射部位(被测量面)的间隔距离。
如图4所示，上述滑动单元58包含单元主体64，其形成为长尺寸的长方体状；旋转驱动源66，其与上述单元主体64的端部连接；滚珠丝杠轴(未图示)，其经由未图示的联结部件与上述旋转驱动源66的驱动轴连接，并且在该旋转驱动源66的驱动作用下进行旋转；和未图示的螺母部件，其在与上述滚珠丝杠轴的旋合作用下沿着单元主体64的轴线方向进行移位。
另外，上述滑动单元58具有一组滑动件70a、70b，上述滑动件70a、70b从在单元主体64的侧部形成的长槽68露出于外部，并且与上述螺母部件连接而与该螺母部件一体地进行移位；滑台56，其与上述一组滑动件70a、70b连接而沿着单元主体64的上表面且沿大致水平方向进行移位；和工件台54，其与上述滑台56的上表面连接而与该滑台56一体地进行移位。另外，在上述滑台56和单元主体64的上表面之间形成有预定的间隙(参照图4)。
如图2和图3所示，当在上述工件台54的上表面上设置作为被检查物的连杆30时，设有与大端部38的结合孔36的内壁面抵接的第一和第二导销72a、72b，以及与小端部40的孔部的内壁面抵接的第三导销72c。
另外，在与上述第一和第二导销72a、72b抵接的滑台56的端面上，连接有沿与该滑台56的上表面大致垂直的方向延伸的连接板74(参照图4)。在上述连接板74上固定有用于对设置于工件台54上的连杆30进行定位的气缸(cylinder)76，如图4所示，上述气缸76的活塞杆76a与连杆30的大端部38相对，并且设定于与该连杆30大致水平位置。另外，上述气缸76设置为可使工件台54与滑台56一体地进行移位。
当将连杆30载置于工件台54上时，通过从未图示的空气供给源供给的空气来驱动气缸76，使活塞杆76a伸缩而使该活塞杆76a与连杆30的大端部38抵接，施以两次左右的较轻冲击。其结果是，连杆30被沿着轴线方向朝离开气缸76的方向推压，大端部38的结合孔36和小端部40的孔部分别与第一～第三导销72a～72c抵接，从而使连杆30定位在预定位置。
在基台52的上表面上经由支撑部件80以预定距离而隔开配置有一组传感器78a、78b，并且该一组传感器78a、78b是隔着上述工件台54和滑台56进行设置的，该一组传感器78a、78b用于检测该工件台54上是否设置了连杆30(参照图2和图3)。
这一组传感器78a、78b的一方具有未图示的发光元件，另一方具有未图示的受光元件，通过使用上述受光元件接收来自上述发光元件的发射光，而能够检测到在工件台54上没有设置连杆30，通过来自上述发光元件的发射光被载置于上述工件台54上的连杆30遮挡，从而检测到该连杆30已被设置(参照图3的虚线)。
如图3和图4所示，在气缸76的接近支撑板62的两侧，在基台52上设置有沿铅直方向延伸的一组支柱82，在上述支柱82上经由卡定于预定高度的卡定部件84而设置有多个喷嘴86。上述喷嘴86的前端形成为朝向连杆30的结合部44a、44b弯曲，通过从上述喷嘴86前端喷射的气流，能够除去附着于结合部44a、44b的尘埃等。
另外，从上述喷嘴86的气流喷射是在工件台54和滑台56向支撑板62侧接近时进行的，而在朝离开支撑板62的方向进行移位时停止上述气流的喷射。
如图2和图6所示，在支撑板62上形成有大致矩形的开口部88，用于使在滑动单元58的驱动作用下沿着单元主体64的轴线方向呈直线状进行移位的工件台54和滑台56穿过。
如图6所示，在支撑板62的设置有旋转驱动源66一侧的壁面上，分别经由安装部件90固定有如下部件对连杆30的结合部44a的右上面(图6中的右上面)照射激光来测量间隔距离的第一距离传感器60a；对上述结合部44a的右侧面(图6中的右侧面)照射激光来测量间隔距离的第二距离传感器60b；对结合部44b的左上面(图6中的左上面)照射激光来测量间隔距离的第三距离传感器60c；以及对上述结合部44b的左侧面(图6中的左侧面)照射激光来测量间隔距离的第四距离传感器60d。
在上述第一～第四距离传感器60a～60d上分别形成有用以向结合部44a、44b照射激光的照射孔92(参照图4)。上述第一～第四距离传感器60a～60d分别与未图示的控制单元电连接，由该第一～第四距离传感器60a～60d检测出的检测信号导出至未图示的控制单元，并通过阶梯差部的阶梯差量是否在预定量的范围内来判定合格与否。
本实施方式的连杆的检查装置50，基本上是按如上所述构成的，下面对其动作以及作用效果进行详细说明。
首先，在工件台54的上表面载置作为被检查物的连杆30，并且使得第一和第二导销72a、72b卡合于大端部38的结合孔36的内壁，第三导销72c卡合于小端部40的孔部。该被检查物即连杆30例如通过铸造或锻造等而一体成形，然后通过未图示的裂解加工装置而剖分为盖部32和杆部34(参照图1B)，上述被剖分的盖部32和杆部34的剖分面经由螺栓43a、43b而再结合(参照图1A)。
而且，上述连杆30设置于工件台54上的情况，通过来自一方传感器78a的发射光被连杆30遮挡，而另一传感器78b由于未接收到上述发射光而导出的检测信号，从而得到确认。
接着，定位用气缸76被驱动，使活塞杆76a伸缩，从而使该活塞杆76a的前端部与连杆30的大端部38的侧面抵接两次左右，对连杆30施以较轻的冲击。其结果是，连杆30被沿轴线方向朝离开气缸76的方向推压，大端部38的结合孔36和小端部40的孔部分别与第一～第三导销72a～72c抵接，从而使连杆30定位于预定位置。
接着，旋转驱动源66被驱动，使在单元主体64内设置的未图示的滚珠丝杠轴沿预定方向进行旋转，经由与旋合在上述滚珠丝杠轴上的未图示的螺母部件连接的滑动件70a、70b，使滑台56和工件台54朝向支撑板62侧(箭头X1方向)呈直线状进行移位。而且，当载置于上述工件台54上的连杆30向支撑板62侧接近时，从喷嘴86的前端部向被测量面喷射气流，从而除去附着于被测量面的尘埃等。
在工件台54上设置的连杆30的结合部44a、44b在滑动单元58的施力作用下通过支撑板62的开口部88，然后就通过第一～第四距离传感器60a～60d同时对上述结合部44a、44b照射激光。在该情况下，第一距离传感器60a的激光照射到连杆30的结合部44a的右上面，第二距离传感器60b的激光照射到连杆30的结合部44a的右侧面，第三距离传感器60c的激光照射到连杆30的结合部44b的左上面，第四距离传感器60d的激光照射到连杆30的结合部44b的左侧面。
根据从第一～第四距离传感器60a～60d导出的激光的反射光，分别测量与各个结合部44a、44b的被测量面的间隔距离，关于上述间隔距离的多个检测信号分别被输入给未图示的控制单元，从而能够判断上述距离合格与否。在该情况下，当从第一～第四距离传感器60a～60d输出的检测信号中至少一个超出预定量的范围时，则判断为该距离不适合，而仅当从上述第一～第四距离传感器60a～60d输出的四个检测信号全部处于预定量的范围内时，才判断上述距离为合格。
而且，在通过第一～第四距离传感器60a～60d测量间隔距离之后，通过使旋转驱动源66的旋转方向反转，从而载置有连杆30的工件台54和滑台56再次通过支撑板62的开口部88，并朝离开上述支撑板62的方向(箭头X2方向)进行移位而回到初始位置。通过反复进行该工序，从而能够依次检查多个连杆30。
下面，按照图7所示的流程图对在连杆30的结合部44a、44b上形成的阶梯差部的阶梯差量的测量方法进行详细说明。
图8是连杆30的结合部44a(44b)的局部放大剖面图，在盖部32侧的剖面曲线状的被测量面94a与杆部34侧的剖面曲线状的被测量面94b之间的剖分面96上连续地形成有阶梯差部98。
作为初始设定，测量连杆30的基准数据(步骤S1)。该基准数据，通过上述第一～第四距离传感器60a～60d对以直线划分8mm的范围(被测量范围)的多个点(例如829个点)进行测量，该直线沿着该连杆30的包含结合部44a、44b的附近部分的轴线方向。
另外，上述被测量范围是将连杆30剖分时产生龟裂的范围、即将±2mm(4mm)和其两端的2mm相加所得合计8mm作为被测量范围进行设定的。
接着，根据上述被测量的基准数据作成平均化的形状数据(步骤S2)。即，为了降低被测量面94a、94b的表面粗糙度的影响，将作为上述基准数据而作成的1～829点以每30点的数据平均值置换为1个点，将置换后的平均值作为形状数据。
例如，形状数据的第1点是将基准数据从1点到30点(1-30)平均而得到的，形状数据的第2点是将基准数据从2点到31点(2-31)平均而得到的，形状数据的第3点是将基准数据从3点到32点(3-32)平均而得到的，依次同样地形状数据的第360点是将基准数据从360点到389点(360-389)平均而得到的，另外，形状数据的第800点是将基准数据从800点到829点(800-829)平均而得到的。
这样能够得到平均化后的形状数据1～800。
下面，如图9所示，根据上述形状数据中的第20点和第360点的2点数据，作成由1条直线构成的假想线(K1)(步骤S3)。上述两点的第20点和第360点是分别通过实验求得的。由于被测量面94a、94b为剖面曲线状(曲面)，因此设定假想线(基准线)(K1)，以便相对于由上述剖面曲线状(曲面)构成的被测量面94a、94b用假想线(K1)作为基准，从而能够高精度地进行测量。
在该情况下，假想线(K1)以在阶梯差部(剖分面)98之前的数据并且在狭窄的范围(点)内作成较好。另外，在同类型(同形状)的连杆30的情况下，使用相同的假想线K1，而在连杆30的形状不同的情况下则使用其它的假想线。
在这样作成假想线(K1)之后，根据上述形状数据来检测阶梯差部(剖分面)98的点(A)，从上述检测到的阶梯差部98的点A倒退60点，将倒退后的该点设定为基准点(B)(步骤S4)。该60点是通过实验而求出的位置。
接着，如图9所示，使上述假想线(K1)一维地平行移动(偏移)至上述基准点(B)，将通过上述基准点(B)的直线作为假想线(K2)(步骤S5)。这样，由于使假想线(K2)不通过阶梯差部的点(A)，并使假想线(K2)偏移至预定位置来作为通过基准点(B)的直线，从而能够正确地测量上述阶梯差部98的阶梯差量(D)。
上面所述的理由是在盖部32和杆部34之间的剖分面(点A)上，有时会产生不会给使上述盖部32和杆部34再结合带来不良影响的凹凸。例如有如下情况极小的缺口、表皮的打卷、翘曲、上述表皮夹持于盖部32和杆部34之间而形成凸形状等。此时，通过在不会受上述凹凸影响的剖分面附近的位置来测量阶梯差量，从而能够高精度地测量阶梯差量。另外，上述剖分面附近的位置即基准点(B)是通过大量实验和模拟而设定的。
这样，对偏移至通过基准点(B)的假想线(K2)和测量点(C)的一维方向的移动量(平行移动量)进行测量来作为阶梯差量(D)(步骤S6)，其中测量点(C)是从作为上述阶梯差部98而检测到的点(A)以20点向前移动而得到的。判定所测量的上述阶梯差量(D)和预先设定的允许量的范围之间合格与否(步骤S7)，当上述测量的阶梯差量(D)处于预定量的范围内时为合格，当上述测量的阶梯差量(D)在预定量的范围外时作为不合格而排除。
上述合格与否的判定，由第一～第四距离传感器60a～60d分别进行判定，第一～第四距离传感器60a～60d的全部判定为合格时，判断连杆30为合适的产品，而当任一距离传感器60a(60b～60d)的判定为不合格时，则判断为连杆30为不合适的产品。
根据如上所述，在连杆30的结合部44a、44b上形成的曲面构成被测量面94a、94b，对由该被测量面94a、94b构成的阶梯差部98的阶梯差量(D)进行高精度的测量，从而基于上述阶梯差量(D)来判定连杆30合格与否。
另外，虽然使用第一～第四距离传感器60a～60d在连杆30的结合部44a、44b的左右侧面两处、左右上表面两处合计四处进行连杆30合格与否的判定是最优选的，但是也可以仅在由于剖分时的残余应力而受到收缩/伸长的影响较大的左右侧面两处进行连杆30合格与否的判定。
另外，在本实施方式中，虽然经由滑动件70a、70b使滑台56和工件台54呈直线状往复动作来进行检查工序，但是不限定于此，例如也可以如图10所示那样，将分别载置有被检查物的多个滑台56和工件台54沿着直线轨道机构100连续移动而连续地进行合格与否判定。另外，上述直线轨道机构100设置为通过未图示传送带等的搬送装置而能够沿箭头X1或者X2方向自由移动。
权利要求
1.一种连杆的检查装置，该连杆的检查装置在一体成形的连杆(30)的大端部(38)被剖分为盖部(32)和杆部(34)后，对使上述盖部(32)和上述杆部(34)再结合的结合部(44a、44b)的阶梯差部(98)进行检查，其特征在于，该连杆的检查装置具有工件台(54)，其用于载置处于被定位在预定位置的状态下的上述连杆(30)；滑动单元(58)，其使上述工件台(54)沿着水平方向往复动作；以及阶梯差量检测机构，其通过对由曲面构成的被测量面(94a、94b)照射激光，并测量与照射面的间隔距离，从而检测上述阶梯差部(98)的阶梯差量(D)。
2.权利要求1所述的连杆的检查装置，特征在于，上述阶梯差量检测机构包含对结合部(44a、44b)的右上面照射激光的第一距离传感器(60a)；对上述结合部(44a、44b)的右侧面照射激光的第二距离传感器(60b)；对上述结合部(44a、44b)的左上面照射激光的第三距离传感器(60c)；以及对上述结合部(44a、44b)的左侧面照射激光的第四距离传感器(60d)。
3.权利要求1所述的连杆的检查装置，特征在于，上述阶梯差量检测机构包含对结合部(44a、44b)的右侧面照射激光的距离传感器(60b)；和对上述结合部(44a、44b)的左侧面照射激光的另一距离传感器(60d)。
4.权利要求1所述的连杆的检查装置，特征在于，在上述工件台(54)上设有与连杆(30)的大端部(38)的结合孔(36)卡合的第一导销(72a)和第二导销(72b)；以及与上述连杆(30)的小端部(40)的孔部卡合的第三导销(72c)，上述连杆(30)当载置于上述工件台(54)上时，通过上述第一～第三导销(72a～72c)而定位在预定位置。
5.权利要求1所述的连杆的检查装置，特征在于，在上述工件台(54)上设有用于检测连杆(30)是否已被设置的一组传感器(78a、78b)。
6.一种连杆的检查装置，该连杆的检查装置在一体成形的连杆(30)的大端部(38)被剖分为盖部(32)和杆部(34)后，对使上述盖部(32)和上述杆部(34)再结合的结合部(44a、44b)的阶梯差部(98)进行检查，其特征在于，该连杆的检查装置具有工件台(54)，其用于载置处于被定位在预定位置的状态下的上述连杆(30)；滑动单元(58)，其使上述工件台(54)沿着水平方向往复动作；以及多个距离传感器(60a～60d)，上述多个距离传感器(60a～60d)通过对由曲面构成的被测量面照射激光，并测量与照射面的间隔距离，从而检测上述阶梯差部(98)的阶梯差量(D)，通过上述距离传感器(60a～60d)对上述连杆(30)的包含结合部(44a、44b)的附近部分的被检查面照射激光，并测量与照射面的间隔距离，从而获得将由上述曲面构成的被测量范围划分为多个点的基准数据，进而将上述基准数据平均化而得到形状数据，然后通过从上述形状数据抽出的多个点来设定假想线(K1)，将从检测到上述阶梯差部(98)的点(A)向之前倒退预定量的点作为基准点(B)，通过使上述假想线(K1)平行移动而设定通过上述基准点(B)的假想线(K2)，将从检测到上述阶梯差部(98)的点(A)前进预定量的点作为测量点(C)，将上述假想线(K2)和上述测量点(C)之间的一维方向的移动量作为上述阶梯差部(98)的阶梯差量(D)来进行测量。
7.一种连杆的检查方法，该连杆的检查方法在一体成形的连杆(30)的大端部(38)被剖分为盖部(32)和杆部(34)后，对使上述盖部(32)和上述杆部(34)再结合的结合部(44a、44b)的阶梯差部(98)进行检查，其特征在于，该连杆的检查方法具有以下步骤对上述连杆(30)的包含结合部(44a、44b)的附近部分的被检查面(94a、94b)照射激光，并测量与照射面的间隔距离，获得将由曲面构成的被检查面(94a、94b)划分为多个点的基准数据的步骤；将上述基准数据平均化而得到形状数据的步骤；通过从上述形状数据抽出的多个点来设定假想线(K1)的步骤；将从检测到上述阶梯差部(98)的点(A)向之前倒退预定量的点作为基准点(B)，通过使上述假想线(K1)平行移动来设定通过上述基准点(B)的假想线(K2)的步骤；将从检测到上述阶梯差部(98)的点(A)前进预定量的点作为测量点(C)，将上述假想线(K2)和上述测量点(C)之间的一维方向的移动量作为上述阶梯差部(98)的阶梯差量(D)进行测量的步骤；根据上述测量的阶梯差量(D)是否处于预定的范围内来判定连杆(30)的合格与否的步骤。
8.权利要求7所述的连杆的检查方法，特征在于，上述假想线(K1)是通过联结从检测上述阶梯差部(98)的点(A)之前的被测量范围抽出的两个点的线段来进行设定的。
全文摘要
本发明提供连杆的检查装置和检查方法。该连杆的检查装置具有工件台(54)，其用于载置处于被定位在预定位置的状态下的连杆(30)；滑动单元(58)，其使上述工件台(54)沿着水平方向往复动作；以及第一～第四距离传感器(60a～60d)，通过对由曲面构成的被测量面(94a、94b)照射激光来测量与照射面的间隔距离，从而测量阶梯差部(98)的阶梯差量(D)。由此，进行上述测量的阶梯差量(D)与预先设定的允许量的范围之间是否合格的判定。
文档编号G01B11/02GK101014827SQ20058003020
公开日2007年8月8日 申请日期2005年11月9日 优先权日2004年11月9日
发明者小口嗣夫, 奥村秀树 申请人:本田技研工业株式会社