真空断路器耐压测试装置制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了真空断路器耐压测试装置，与加压设备连接，包括框架板，气缸，两导电柱组件及极柱组件,框架板为绝缘材料制成，气缸控制框架板自由移动，两导电柱组件分别与加压设备的正负极连通，与加压设备正极连通的上导电柱组件固定在框架板上，与加压设备负极连通的下导电柱组件可在框架板内上下移动，两导电柱组件在气缸的推进作用下实现与极柱组件的自动接线。该实用新型结构简单，可实现自动切换接线，提高了生产操作的安全性和生产效率。
【专利说明】真空断路器耐压测试装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种测试装置，具体是真空断路器耐压测试装置。
【背景技术】
[0002]断路器耐压试验是鉴定设备绝缘强度最有效和最直接的试验项目，主要是为了检查断路器的安装质量，考核断路器的绝缘强度，高压断路器断口耐压测试是指断路器在正常分闸状态，对断路器断口两端施加一定的工频电压持续一分钟时间，以检验高压断路器耐受线路瞬间高电压的能力。
[0003]现有的真空断路器断口耐压、对地耐压测试多是采取人为接线，一方面存在安全隐患，另一方面操作上不够便利，特别上生产线时，生产效率太低。
实用新型内容
[0004]本实用新型的目的在于提供一种真空断路器耐压测试装置，结构简单，实现自动切换接线，提高了生产操作的安全性和生产效率。为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案:
[0005]真空断路器耐压测试装置，与加压设备连接，包括框架板，气缸，两导电柱组件及极柱组件，所述的框架板为绝缘材料制成，所述的气缸控制框架板自由移动，所述的两导电柱组件分别与加压设备的正负极连通，与加压设备正极连通的上导电柱组件固定在框架板上，与加压设备负极连通的下导电柱组件可在框架板内上下移动，所述的两导电柱组件在气缸的推进作用下实现与极柱组件的接线。
[0006]进一步地，还包括第二气缸、连杆、金属滑动板及两组平行设置的导电卡套，所述的金属滑动板通过连杆与第二气缸连接，且金属滑动板受第二气缸的控制可在两组导电卡套内移动，所述的两组导电卡套安装在框架板上与下导电柱组件切换接触。
[0007]其中，所述的导电柱组件包括C型槽，三个弹簧、三个卡片及三个导电柱，所述的三个弹簧分布设置在C型槽内，所述的三个卡片分别与三个弹簧连接且位于C型槽槽口内侦U，所述的三个导电柱分别与三个卡片连接位于C型槽外。
[0008]其中，所述的极柱组件包括底座和安装在底座上的极柱，所述的极柱上设有上下两行极柱端座，每行三个极柱端座，所述的极柱端座与所述的导电柱位置一一对应。
[0009]其中，所述的框架板下端设有滑轮或滑轨。
[0010]采用上述技术方案后，本实用新型具有如下优点:
[0011]1.将导电柱组件安装在绝缘材料制成的框架板上，且框架板受自动化的气缸推进移动，避免了人工操作的危险性，增大了安全系数；
[0012]2.金属滑动板在两组导电卡套内移动，实现与下导电柱组件切换接触，且可以实现断口耐压，对地耐压的切换，可根据需要实现与两种不同规格的极柱接线，使整套装置的通用性提高；
[0013]3.框架板由气缸提供动力运动，C型槽内设置弹簧这一减震装置，可保证导电柱组件和极柱组件的完全贴合。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为本实用新型的主视示意图；
[0015]图2为图1的俯视示意图；
[0016]图3为图1的A处的局部放大示意图；
[0017]图4为本实用新型的立体结构示意图；
[0018]图5为本实用新型另一工作状态的立体结构示意图。
[0019]主要组件符号说明:
[0020]1:框架板，2:气缸，3:上导电柱组件，31:C型槽，32:弹簧，33:卡片，34:导电柱，4:下导电柱组件，51:底座，52:极柱，53:上极柱端座，54:下极柱端座，6:第二气缸，7:连杆，8:金属滑动板,9:导电卡套。
【具体实施方式】
[0021]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。
[0022]请参阅图1所示，本新型公开了真空断路器耐压测试装置，与加压设备连接，包括框架板1，气缸2，两导电柱组件，极柱组件，第二气缸6、连杆7、金属滑动板8及两组平行设置的导电卡套9。
[0023]框架板I采用绝缘材料制成:如采用尼龙、木材、塑料、合成树脂等材料制成绝缘效果较好的框架板I。框架板I下端设有滑轮或滑轨，本实施例在框架板I下安装滑轮11。气缸2控制框架板I自由移动。两导电柱组件分别与加压设备的高压电极及接地极连通，与加压设备高压电极连通的上导电柱组件3固定在框架板I上，与加压设备接地极连通的下导电柱组件4可在框架板I内上下移动。极柱组件包括底座51和安装在底座51上的极柱52上设有上下两行极柱端座，每行三个极柱端座，即上极柱端座53、下极柱端座54。
[0024]结合如图2，图3所示:导电柱组件包括C型槽31，三个弹簧32、三个卡片33及三个导电柱34，根据断路器的标准，极柱端座的相间距P为150mm、210mm、275mm三种规格设置，三个弹簧32按照极柱标准间距分布设置在C型槽31内，三个卡片33分别与三个弹簧32连接且位于C型槽31槽口内侧，三个导电柱34分别与三个卡片33连接位于C型槽31外。
[0025]据据断路器的标准，极柱端座的极间距有二种规格:分别为极间距Hl为275mm，极间距H2为205mm。两组导电卡套9安装在框架板I上，且与上导电柱组件3的竖直距离分别为275mm，205mm。金属滑动板8通过连杆7 (连杆7与地线为直接连接)与第二气缸6连接，且金属滑动板8受第二气缸6的控制可在两组导电卡套9内移动，从而与下导电柱组件4切换接触，进而通过金属滑动板8的接通下导电柱组件4，实现与极柱组件的接线。
[0026]如图4所示，当要测试的极柱52为极间距275mm规格时，下导电柱组件4位于极间距Hl的导电卡套9处，将C型槽31通过螺栓固定在框架板I上与导电卡套9连接；金属滑动板8在第二气缸6的作用下移动到极间距Hl的导电卡套9处，实现接线连通。通过气缸2推进框架板1，使导电柱34与上下极柱端座53、54接触，从而实现断口耐压和对地耐压的接线方式进行耐压测试。
[0027]如图5所示，当要测试的极柱52为极间距205mm规格时，下导电柱组件4位于极间距H2的导电卡套9处，将C型槽31通过螺栓固定在框架板I上与导电卡套9连接；金属滑动板8在第二气缸6的作用下移动到极间距H2的导电卡套9处，实现接线连通。通过气缸2推进框架板1，使导电柱34与上下极柱端座53、54接触，从而实现断口耐压和对地耐压的接线方式进行耐压测试。
[0028]当测试断口间耐压时，则高压极通过上导电柱组件3加于上极柱端座53，气缸6推动连杆7与导电卡套9接触，接地极通过连杆7和导电卡套9连接于下极柱端座54，实现断口耐压测试。
[0029]当测试相对地耐压时，高压极仍通过上导电柱组件3加于上极柱端座53，气缸6推动连杆7与导电卡套9脱离(脱离距离不小于125_)，合闸断路器即可实现相对地耐压测试。
[0030]综上所述，本实用新型通过自动化的推进机构及自动化的切换接线，使整体通用性加强，且减轻了工人的劳动强度，提高了测试过程的安全性。
[0031]以上所述，仅为本实用新型较佳的【具体实施方式】，任何熟悉本【技术领域】的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.真空断路器耐压测试装置，与加压设备连接，其特征在于:包括框架板，气缸，两导电柱组件及极柱组件，所述的框架板为绝缘材料制成，所述的气缸控制框架板自由移动，所述的两导电柱组件分别与加压设备的正负极连通，与加压设备正极连通的上导电柱组件固定在框架板上，与加压设备负极连通的下导电柱组件可在框架板内上下移动，所述的两导电柱组件在气缸的推进作用下实现与极柱组件的接线。
2.如权利要求1所述的真空断路器耐压测试装置，其特征在于:还包括第二气缸、连杆、金属滑动板及两组平行设置的导电卡套，所述的金属滑动板通过连杆与第二气缸连接，且金属滑动板受第二气缸的控制可在两组导电卡套内移动，所述的两组导电卡套安装在框架板上与下导电柱组件切换接触。
3.如权利要求1或2所述的真空断路器耐压测试装置，其特征在于:所述的导电柱组件包括C型槽，三个弹簧、三个卡片及三个导电柱，所述的三个弹簧分布设置在C型槽内，所述的三个卡片分别与三个弹簧连接且位于C型槽槽口内侧，所述的三个导电柱分别与三个卡片连接位于C型槽外。
4.如权利要求3所述的真空断路器耐压测试装置，其特征在于:所述的极柱组件包括底座和安装在底座上的极柱，所述的极柱上设有上下两行极柱端座，每行三个极柱端座，所述的极柱端座与所述的导电柱位置 对应。
5.如权利要求3所述的真空断路器耐压测试装置，其特征在于:所述的框架板下端设有滑轮或滑轨。
【文档编号】G01R1/04GK204101682SQ201420589615
【公开日】2015年1月14日 申请日期:2014年10月10日 优先权日:2014年10月10日
【发明者】娄清宇, 郑宗敏 申请人:中骏电气（厦门）有限公司