艉管轴承斜度的测量方法与流程

本发明属于船舶建造技术领域，涉及汽车悬架系统，尤其涉及一种艉管轴承斜度的测量方法。

背景技术：

为了使船舶轴系的各轴承受力负荷分布合理，运行时不会出现高温报警现象，从而减缓轴承磨损、达到延长轴承使用寿命的目的，现今船舶合理校中设计时，考虑到轴系的绕性，通常采用有微量倾斜度的艉管轴承，即艉管前轴承前倾，艉管后轴承后倾；采用这样的设计可以更加精确地反映整个轴系的实际运行情况。而艉管轴承与艉轴管之间通常采用过盈配合连接，安装时采用压配法将艉管轴承压入艉轴管内，尽管两者之间过盈量很小(0.02mm～0.05mm)，但最终压入力并不小(艉管后轴承：30ton～90ton，艉管前轴承：10ton～30ton)。由于艉管轴承的斜度很小(通常只有0.3mm/m)，艉管轴承压入过程中究竟会不会变形以致斜度变化，这往往是船东和船检比较关注的，这个问题得不到解决，后续的轴系安装工作都将无法进行下去。由于难以通过计算得出变形量，再加上现有的游标卡尺和千分尺等高精度量具根本不适用，因此，如何借助现有仪表和简单工装设计出一种巧妙的测量方法以达到精确测量的目的，是当前造船形势下工程技术人员必须面对的现实问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对上述现有技术中的不足，提供一种艉管轴承斜度的测量方法，以保证轴系的安装精度要求。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种艉管轴承斜度的测量方法，该艉管轴承由艉管前轴承和艉管后轴承构成，其包括如下步骤：

1)将艉管前轴承的内表面清洁干净，并将该艉管前轴承的长度记为L；

2)将经校验合格的百分表装入表架，该表架由表架底座和设于该表架底座外端的夹紧构件组成，该夹紧构件上具有纵向设置的仪表测量杆装夹孔及横向设置的仪表夹紧用螺纹孔；百分表的测量杆穿过该仪表测量杆装夹孔，并通过与前述仪表夹紧用螺纹孔相配合的螺栓锁紧；

3)将装有百分表的表架放入艉管前轴承前端的内孔中，并使其紧贴该艉管前轴承前端的内孔的底部；通过移动表架来调整百分表的位置，直至百分表的测量头位于艉管前轴承的前端，并记录测量值a；

4)调整表架的位置，使其紧贴艉管前轴承前端的内孔的顶部，通过移动表架来调整百分表的位置，直至百分表的测量头位于艉管前轴承的前端，并记录测量值b；

5)将前述装有百分表的表架放入艉管前轴承后端的内孔中，并使其紧贴该艉管前轴承后端的内孔的底部，通过移动表架来调整百分表的位置，直至百分表的测量头位于艉管前轴承的后端，并记录测量值c；

6)调整表架的位置，使其紧贴艉管前轴承后端的内孔的顶部，通过移动表架来调整百分表的位置，直至百分表的测量头位于艉管前轴承的后端，并记录测量值d；

7)根据前述各测量值a、b、c、d及轴承长度L，计算出艉管前轴承相对轴系中心线的斜度为[︱b-a︱/2+︱c-d︱/2]/2/L；

8)根据步骤1)至7)测出艉管后轴承相对轴系中心线的斜度，完成艉管轴承斜度的测量。

本发明的技术效果如下：

1、本发明能够实现对艉管轴承斜度的高精度测量，在保证轴系安装精度的同时也可以避免质量隐患对后续生产的影响；

2、本发明的投入、使用及维修保养费用较低。

3、本发明适用于各类船型，通用性较强，这就起到了显著的“降本增益”效果，同时也方便管理。

4、本发明无需对测量数据进行复杂的处理，只需简单计算即可，如此，可大大提高艉管轴承斜度验收效率，进而易于推广应用。

5、本发明无需特别培训即可操作，一方面降低了对工人劳动技能的要求，另一方面也节约了生产成本，还可降低工人劳动强度，这就起到了解放生产力的效果。

总而言之，本发明提出的艉管轴承斜度的测量方法可以满足艉管轴承斜度测量精度较高的要求，进而，在保证产品质量的同时也可以保证船舶的船台建造周期。

附图说明

图1是本发明艉管轴承斜度的测量方法的应用示例图。

图2是图1的局部放大示意图

图3是本发明中表架的主视图。

图4是本发明中表架的侧视图。

图5是本发明中表架的俯视图。

图中：1-艉管前轴承，21-表架底座，22-夹紧构件，23-仪表测量杆装夹孔，24-仪表夹紧用螺纹孔，3-百分表。

具体实施方式

下面以38000吨级化学品船艉轴管浇完环氧后的艉管轴承斜度测量步骤来具体说明本发明方法的实践应用。

请参阅图1至图5，一种艉管轴承斜度的测量方法，该艉管轴承由艉管前轴承和艉管后轴承构成，其包括如下步骤：

1)将艉管前轴承1的内表面清洁干净，该艉管前轴承1的长度为0.41m；

2)将经校验合格的百分表3装入表架，该表架由表架底座21和设于该表架底座21外端的夹紧构件22组成，该夹紧构件22上具有纵向设置的仪表测量杆装夹孔23及横向设置的仪表夹紧用螺纹孔24；百分表3的测量杆穿过该仪表测量杆装夹孔23，并通过与前述仪表夹紧用螺纹孔24相配合的螺栓锁紧；

3)将装有百分表3的表架放入艉管前轴承1前端的内孔中，并使其紧贴该艉管前轴承1前端的内孔的底部；通过移动表架来调整百分表3的位置，直至百分表3的测量头位于艉管前轴承1的前端，并记录测量值0mm；

4)调整表架的位置，使其紧贴艉管前轴承1前端的内孔的顶部，通过移动表架来调整百分表3的位置，直至百分表3的测量头位于艉管前轴承1的前端，并记录测量值0.065mm；

5)将前述装有百分表3的表架放入艉管前轴承1后端的内孔中，并使其紧贴该艉管前轴承1后端的内孔的底部，通过移动表架来调整百分表3的位置，直至百分表3的测量头位于艉管前轴承1的后端，并记录测量值-0.07mm；

6)调整表架的位置，使其紧贴艉管前轴承1后端的内孔的顶部，通过移动表架来调整百分表3的位置，直至百分表3的测量头位于艉管前轴承1的后端，并记录测量值-0.005mm；

7)根据上述各个测量值0mm、0.065mm、-0.07mm、-0.005mm及艉管前轴承1的长度(0.41m)，得到艉管前轴承1相对轴系中心线的斜度为[︱0.065mm-0mm︱/2+︱-0.07mm+0.005mm︱/2]/2/0.41m＝0.317mm/m，本次测量结果满足厂家的使用要求；

8)根据步骤1)至7)测出艉管后轴承相对轴系中心线的斜度，完成艉管轴承斜度的测量。

以上对本发明的描述和应用是说明性的，并非想将本发明的范围限制在上述实施例中；在不脱离本发明范围和精神的情况下，可以对这里所披露的实施例进行其它变形和改变。