一种压力采集器的气压检定装置的制作方法

本实用新型属于气压检定领域，具体涉及一种压力采集器的气压检定装置。

背景技术：

压力采集器是一种安装在导弹等飞行器内部的大气压力数据采集分析设备，压力采集器通常具有一路或多路气压采集通道，通过检测飞行器表面某些特定点的气压分布数据，获取飞行器飞行高度、速度等信息，为飞行导航提供辅助。

压力传感器是压力采集器内敏感气压变化的核心器件，其精度的好坏直接影响压力采集器的性能优劣。为保证压力采集器正常工作，需要对其进行气压检定、参数标校等工作。气压检定时通过测压气管将压力采集器与压力基准设备连接，压力采集器敏感压力基准设备产生的一系列基准压力值，比较压力采集器测量值与基准值的差压，通过数学建模补偿的方法使压力采集器的输出值逼近基准值，从而提高压力采集器测压精度，实现气压检定和参数标校。

本实用新型针对的某些压力采集器，内有两类(各四个共计八个)量程差异较大的压力传感器，可以对八个不同位置的气压进行检测。在对压力采集器调试过程中，测压气管需要频繁安装和拆卸，而产品各通道气咀外形尺寸相同，且呈不规则分布，极易出现两种不同量程测压气路接反状态发生。一旦此类问题发生，便可能使压力传感器工作在超压状态，轻则造成气压采集装置测试功能异常，重则造成压力传感器敏感结构受损、甚至永久失效。

进行气压测试时需连接各通道气咀、聚四氟乙烯(聚氨酯)软管、双通及三通转接头、压力基准设备、大气数据处理系统、正负压气源形成测试管路。由于连接气压采集装置的气路通道多，气路连接点多，连接复杂，对环境的适应性差，容易出现漏气点，漏气点难以定位。而且软管的快插接头为消耗品，长期插拔使用会出现漏气现象，导致测试气路气密性差，从而造成气路压力控制波动幅值变大，最终使产品测量误差增大，影响精度测试。因此实际测试过程中需多次查找并消除漏气点，才能达到气密性要求，测试时间通常为3-4小时，且每次测试均需重新连接管路，这制约了产品的研制和生产效率。

目前，气压采集装置在测试时多使用聚四氟乙烯(聚氨酯)软管匹配快插接头方式来连接气路，气路连接正确性通过连接部位标识对照执行，主要由操作者执行，存在错误连接可能；连接软管交叉纵横，不易分辨检查气路连接正确性，存在漏检、误检可能。

连接软管和快插接头长期频繁插拔，多次更换、修剪，当连接部位受力挤压或形变时易造成漏气，影响产品正常生产；气密性排查困难、繁琐，人力物力消耗大，一定程度上制约了生产效率。

目前，气压采集装置在测试时多使用聚乙烯(聚氨酯)软管匹配快插接头方式来连接气路，气咀接头为宝塔形状。气路连接正确性通过连接部位标识对照执行，主要由操作者执行，存在错误连接可能；连接软管交叉纵横，不易分辨检查气路连接正确性，存在漏检、误检可能。

连接软管和快插接头长期频繁插拔，多次更换、修剪，当连接部位受力挤压或形变时易造成漏气，影响产品正常生产；气密性排查困难、繁琐，人力物力消耗大，一定程度上制约了生产效率。

技术实现要素：

针对上述问缺陷，本实用新型提供一种压力采集器的气压检定装置，改善可气压采集装置测试气路的连接方法，避免错误连接的发生，连接方便，持久耐用，使气路气密连接实现一次成功，操作简单快捷，提高生产效率。

本实用新型采取的技术方案是：

一种压力采集器的气压检定装置，包括：一个压力采集器，三条不锈钢管路a，一条不锈钢管路b，一条不锈钢管路c，三条不锈钢管路d，上多通转接头，下多通转接头和一个管路支架，所述压力采集器内包含八个压力传感器，其中四个相同类型的传感器通过三条不锈钢管路a和一条不锈钢管路b连接到上多通转接头，其他四个另种类型的压力传感器通过亿条不锈钢管路c和三条不锈钢管路d连接到下多通转接头，上多通转接头、下多通转接头在管路支架上呈上下两行布置。

一种压力采集器的气压检定装置，所述压力传感器的各气咀连接不锈钢管路，依据各气路气咀和上多通转接头、下多通转接头的空间位置特点，不锈钢管路设计成四种不同外形尺寸的不锈钢管路。

一种压力采集器的气压检定装置，四种不锈钢管路末端的气咀螺母外圆周采用滚直纹。

一种压力采集器的气压检定装置，所述上多通转接头、下多通转接头的区别在于一侧的四个气咀相对位置有差异。

一种压力采集器的气压检定装置，管路支架为钣金制造结构件。

本实用新型的有益效果为：

(1)解决了传统压力采集器的气压检定装置的连接软管和快插接头长期频繁插拔，费力易损、效率低下的问题；

(2)改善了气压采集装置测试气路的连接方法，使气路气密连接实现一次成功，操作简单快捷，提高生产效率避免错误连接。

附图说明

图1压力采集器的气压检定装置外形图

图2某型压力采集器外形图

图3不锈钢管路a

图4不锈钢管路b

图5不锈钢管路c

图6不锈钢管路d

图7上多通转接头外形图

图8下多通转接头外形图

图9管路支架外形图

图中：1、压力采集器；2、不锈钢管路a；3、上多通转接头；4、管路支架；5、下多通转接头；6、不锈钢管路b；7、不锈钢管路c；8不锈钢管路d。

具体实施方式

本实施例如下：

本实用新型主要由一个压力采集器1，三条不锈钢管路a2，一条不锈钢管管路b6，一条不锈钢管路c7，三条不锈钢管路d8，上多通转接头3，下多通转接头5和一个管路支架4组成。虽然该气压检定装置是针对某型压力采集器1 实用新型的，但其设计理念适用于很多类似结构的压力采集器或气压数据采集分析设备。这里，八条不锈钢管路分别连接着上多通转接头3、下多通转接头5 和压力采集器1的各气路气咀，实现了外部气源与压力采集器设备内的压力传感器的连接；八条不锈钢管路具有良好的弹塑性，便于与压力采集器1快速准确对接，并且管路连接关系清晰，不易连错，管路气咀依据航标制作，连接方便可靠。管路支架4对所有不锈钢管路、上多通转接头3、下多通转接头5以及外部气源的管路提供有效支撑和固定，确保连接的可靠性，整体布局符合人体工程学原理。

某型压力采集器1内包含八个压力传感器，其中四个相同类型的传感器通过三条不锈钢管路a2和一条不锈钢管路b6连接到上多通转接头3，其他四个另种类型的压力传感器通过亿条不锈钢管路c7和三条不锈钢管路d8连接到下多通转接头5，如图1和图4所示，上多通转接头3和下多通转接头5可分别接入不同的气源，实现气压检定。为使结构空间紧凑，上多通转接头3、下多通转接头5在管路支架4上呈上下两行布局，合理安排它们之间的距离，方便调试操作。

各传感器对应的气路接口根据航标《HB4-7-2002扩口式变径直通管接头》设计，同时为保证适用性该气压检定装置的所有气咀也均按此标准设计。如图所示，压力传感器的各气咀连接不锈钢管路，依据各气路气咀和上多通转接头3、下多通转接头5的空间位置特点，不锈钢管路设计成不锈钢管路a2，不锈钢管路b6，不锈钢管路c7，不锈钢管路d8四种不同的类型。根据每对气咀相对位置关系，设计管路外形尺寸，同时还需兼顾安装工艺性，连接可靠性，必要处留出折弯(折弯可保证气咀对接和退出时有足够的变形空间)。这种设计避免了不同管路误连、误检的可能。

不锈钢管路末端的气咀螺母外圆周采用滚直纹设计，可以徒手拧紧两个对插的气咀，节省了操作工具的时间。为满足气咀拧紧力矩的要求，在直纹的末端留有按标准设计的外六角形状，方便力矩扳手操作。

上多通转接头3、下多通转接头5为外部气源与压力采集器的气路连接中枢，如图所示。两个转接头区别在于一侧的四个气咀相对位置有差异，这是因为进行不锈钢管路的设计时，为降低制造难度，应尽量减少管路的种类，即尽量保证管路两端的气咀，空间相对位置近似，设计中是通过控制四个气咀的相对位置来保证的。

管路支架4为钣金制造结构件，成型工艺简单、高效。上多通转接头3和下多通转接头5通过螺钉与管路支架4固定。管路支架4对所有管路、上多通转接头3、下多通转接头5以及外部气源的管路提供有效支撑和固定，确保连接的可靠性。