充电器PCBA板自动测试装置的制作方法

本实用新型涉及充电器自动生产加工设备，尤其是一种充电器PCBA板自动测试装置。

背景技术：

充电器的生产过程中，需要将众多的电子元器件通过锡焊焊接在PCB板上得到PCBA板然后进行PCBA板清洗，对于焊锡及清洗后的PCBA板需要测试其电性，将不良品挑选出来，以保证充电器成品的质量。现有技术中，主要是通过人工测试的方式将电性不良的PCBA板挑选出来，再进行修复处理，这种方法需要人工对每一个PCBA板上的焊锡点进行逐个测试，效率底下，人力成本较高，同时存在误检漏检的风险，导致充电器产品质量不稳定。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种节省人力、节约成本、提高生产效率及保证测试结果稳定的充电器PCBA板自动测试装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种充电器PCBA板自动测试装置，包括可在PLC控制系统协调下配合工作的自动输送装置、止停放行机构、夹放旋转机构、测试机构、以及支架；既能使在自动输送装置上运行到预定位置的未测试的PCBA板停止运动、又能使测试后的PCBA板随自动输送装置同步运动的所述止停放行机构设置在自动输送装置的两侧之间；测试机构对应所述止停放行机构、平行自动输送装置的输送方向设置在支架上；既能将被止停放行机构止停的PCBA板从自动输送装置上取走、旋转180度停留到测试机构处，又能将测试后的PCBA板由测试机构处移走、旋转180度重新放回到自动输送装置上的夹放旋转机构设置于支架上，位于自动输送装置及测试机构的测试板的上方。

所述测试机构包括自下而上设置的测试板、压板组件以及可带动压板组件反复上升下降的压板升降系统；所述测试板可拆卸地设置于支架上，其上表面设有与待测试PCBA板上电子元器件焊点一一对应的弹簧顶针。

降下时可将适配放置于测试板上的PCBA板压下、使所述电子元器件焊点与对应的弹簧顶针呈电导通状态的压板组件可升降地设置在测试板的上方；所述压板组件连接在压板升降系统的下端。

所述压板组件包括自上而下设置的上压板、卡板以及可水平的压在待测试的PCBA板上的下压板，所述卡板通过若干个第二连接柱与下压板形成一个下压件模块，下压件模块可拆卸的连接上压板。

所述卡板通过设置于上压板下方的卡板槽可拆卸的连接上压板。

还包括确保压板组件水平压在PCBA板上的压板定位组件，所述压板定位组件包括对称设置于压板组件两侧的两个竖板，两个竖板的顶部连接有水平顶板，压板升降系统竖直固定于水平顶板的中心，水平顶板上设有若干个定位孔，压板组件上适配所述定位孔竖直设有可恰好活动地穿过定位孔的限位杆。

所述定位孔中套设有定位套管，限位杆恰好可活动地穿过定位套管。

所述压板升降系统为第四直线气缸。

所述自动输送装置包括宽度可调整的导轨，导轨的内侧对称设置两条传送带，所述PCBA板中部悬空地放于两条传送带上；

所述止停放行机构设置于两条传送带之间，包括位置低于传送带下表面的感应器，还包括在感应器感应到PCBA板时反复间隔的上升、下降的阻挡器。

所述夹放旋转机构包括可夹板/放板的夹放机构以及带动夹放机构上升、下降、及进行180度旋转的升降旋转机构；所述夹放机构连接在升降旋转机构的顶部；

所述夹放机构包括顶板和夹放组件，所述夹放组件包括平行自动输送装置的输送方向、间隔地固定在顶板下表面的两个第一直线气缸，两个第一直线气缸的第一气缸杆同步向内或同步向外运动的相向设置，第一气缸杆上设有可随第一气缸杆同步运动的夹臂，夹臂的伸出端连接夹块，两个所述夹块分别向内突出有可稳固托起PCBA板一侧的托板台。

所述顶板上垂直自动输送装置的输送方向对称设有两套在PLC控制系统下协调工作的夹放组件。

与现有技术相比，本实用新型充电器PCBA板自动测试装置全程实现自动化，降低人工成本的同时保证电性测试质量稳定；充电器PCBA板自动测试装置的测试机构平行自动输送装置设置，夹放旋转机构设置于测试机构与自动输送装置的上方，既不影响自动输送装置的整体输送功能，又能高效的进行电性测试；确保电性测试时间短、测试效果好，提高PCBA板的质量；进一步地，采取两组夹放组件交替进行测试及放板、取板工序，使得流水线产能大大提高，节约成本。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细地解释。

图1是实施例充电器PCBA板自动测试装置整体示意图

图2是实施例止停放行机构、夹放旋转机构、测试机构立体示意图

图3是实施例测试板立体示意图

图4是实施例夹放旋转机构立体示意图

具体实施方式

为描述方便，所有设置在自动输送装置1上下左右、用来支撑或固定充电器PCBA板自动测试装置上部件的支架统称为支架9。

如图1～图4所示，一种充电器PCBA板自动测试装置，可自动完成产品测试，辨别不良品，其包括可在PLC控制系统协调下配合工作的自动输送装置1、止停放行机构2、夹放旋转机构3、测试机构4、以及支架9。所述止停放行机构2、夹放旋转机构3、测试机构4配合安装在支架9上；自动输送装置1用来运输PCBA板；所述止停放行机构2设置在自动输送装置1横向的两侧之间，使在自动输送装置1上运行到预定位置的PCBA板停止运动；对应止停放行机构2设有测试机构4，测试机构4平行自动输送装置1的输送方向设置在支架9上，可连接电子负载仪完成PCBA板的测试，其测试的所有数据由电脑全自动采集控制并运算，最后得出结果由PCI转接板以IO的形式转给可编程的PLC控制系统；所述夹放旋转机构3安装在支架9上，设置于自动输送装置1与测试机构4的上方，它既能将被止停放行机构2止停的PCBA板从自动输送装置1上取走、旋转180度停留到测试机构4处进行测试，又能将测试后的PCBA板由测试机构4处移走、旋转180度重新放回到自动输送装置1上。

本实施例中，所述自动输送装置1包括宽度可调整的导轨11，导轨11的内侧对称设置两条传送带12，所述PCBA板中部悬空地放于两条传送带12上，可随传送带同步运动，导轨11之间的距离根据需输送的PCBA板的宽度调整，确保其所输送的PCBA板不会掉落、不会损坏。

所述止停放行机构2设置于两条传送带12之间，包括位置低于传送带12下表面的感应器21以及阻挡器22，所述阻挡器22在感应器21感应到PCBA板时反复间隔的上升、下降。即所述阻挡器22在感应器21感应到未测试的PCBA板时上升，阻止传送带上的PCBA板运动，在感应器21感应到测试后的PCBA板时下降时可容PCBA板随传送带同步运动。本实施例中，所述感应器21为光电感应器，所述阻挡器22为第三直线气缸，第三直线气缸的第三气缸杆向上设置，当光电感应器感应到有未测试的PCBA板时，在PLC控制系统控制下，第三气缸杆向上伸出阻挡PCBA板运动，当测试后的PCBA板放回到自动输送装置1时，光电感应器再一次感应到PCBA板，第三气缸杆缩回至低于传送带的下表面，PCBA板可顺利通过，随传送带同步运动。具体可采用在PLC控制系统中编程设置在正常测试进程中，阻挡器22随感应器21感应到PCBA板的次数的间隔上升、下降。

如图4所示，所述夹放旋转机构3包括夹放机构31和可带动夹放机构31上升、下降、及进行180度旋转的升降旋转机构32，所述夹放机构31连接在升降旋转机构32的顶部，既能将未测试的PCBA板从自动输送装置1上取走、又能将测试后的PCBA板放回到自动输送装置1上。

所述夹放机构31包括顶板311和夹放组件，所述夹放组件包括固定在顶板311下表面的两个第一直线气缸312，两个第一直线气缸312平行自动输送装置1的输送方向间隔设置，第一直线气缸312的第一气缸杆上分别设有可随第一气缸杆同步运动的夹臂313，夹臂313的伸出端固定连接夹块314，两个所述夹块314分别向内突出有可稳固托起PCBA板一侧的托板台315。两个第一直线气缸3121带动两个夹臂313同步向内运动(相向运动)夹住PCBA板或同步向外运动(相背运动)放开PCBA板。所述顶板311上垂直自动输送装置1的输送方向对称设有两套夹放组件，两套夹放组件在PLC控制系统下协调工作，所述升降旋转机构32每转动180度，同时进行前一块测试后的PCBA板的第二次移板及下一块待测试的PCBA板的第一次移板，当一套夹放组件夹取自动输送装置1上下一块未测试的PCBA板的过程中，另一套夹放组件上的上一块PCBA板的恰好进行测试工序，两套夹放组件协调工作，可使测试效率提高一倍。

如图1所示，所述升降旋转机构32底部安装在支架9上，包括固定在支架上的底板321，底板321的上方设置第二直线气缸322，第二直线气缸322的第二气缸杆3221竖直向上，第二气缸杆3221的顶部设有可随第二气缸杆3221的顶部同步上下运动的180度旋转气缸323，所述180度旋转气缸323的转台3231竖直向上，所述夹放机构31的顶板311的下表面连接转台3231的上表面，优选地，本实施例中，顶板311与转台3331之间通过第一连接柱324固定连接。

如图2、图3所示，所述测试机构4包括自下而上设置的底座42、测试板41、压板组件43以及可带动压板组件43反复上升下降的压板升降系统44，所述测试板41的上表面设有若干个弹簧顶针411，弹簧顶针411适配待测试PCBA板上焊接电子元器件的焊点一一对应设置，底座42固定在支架9上，测试板41可拆卸地连接在底座42上，也可以不设底座42，将测试板41可拆卸的设置在支架9上，只要保证夹放旋转机构3能将待测试的PCBA板放置在测试板41上即可。

压板组件43可升降地设置在测试板41的上方，压板组件43降下时可将适配放置于测试板41上的PCBA板压下，直到PCBA板上的每一个电子元器件焊点将其对应的弹簧顶针411压下，所述电子元器件焊点与弹簧顶针411呈电导通状态。

实施例中，压板组件43包括自上而下设置的上压板432、卡板434以及可水平的压在待测试的PCBA板上的下压板431，所述卡板434通过若干个第二连接柱433(实施例中为4个)与下压板431形成一个下压件模块，所述下压件模块可拆卸的连接上压板432，针对不同规格的PCBA板，可通过适配的更换测试板41、所述下压件模块，使所述充电器PCBA板自动测试装置可以适用多种型号的PCBA板。优选地，所述上压板432的下方设有可容卡板434卡进卡出的卡板槽，卡板434可拆卸的卡在上压板432的卡板434卡板槽，

本实施例中，压板升降系统44为第四直线气缸，压板组件43水平连接在第四直线气缸的第四气缸杆的下端，可随第四气缸杆同步上下运动。为了确保第四直线气缸下降过程中，压板组件43水平、准确的压在PCBA板上，适配设置压板定位组件46，所述压板定位组件46包括对称设置于压板组件43两侧的两个竖板461，两个竖板461设置在支架9上，两个竖板461的顶部连接有水平顶板462，第四直线气缸竖直的固定于水平顶板462的中心，水平顶板462上设有若干个定位孔(本实施例为分布于第四直线气缸周围的4个)，压板组件43上竖直设置恰好可穿过定位孔的限位杆464，所述限位杆464可在定位孔中上下活动，确保第四气缸杆下压过程中，压板组件43水平、准确的压在PCBA板上，不发生偏斜或移位，保证测试的可靠性。在定位孔中套设具有一定长度的定位套管463，限位杆464适配的恰好穿过定位套管463，定位套管463长度为5-10cm，进一步确保压板组件43水平压板。

利用本实施例中所述充电器PCBA板自动测试装置进行测试时，PLC控制系统编程调整各部分协调工作，利用现有技术的多种方式，使得一组夹放组件上的PCBA板进行测试时，另一组夹放组件取待测试的另一块PCBA板，至此，设有两组夹放组件的充电器PCBA板自动测试装置进入正常测试程序。夹放旋转机构3带动每一组所述夹放组件进行工作。即：夹放旋转机构3将测试后的PCBA板放置在自动输送装置1上，感应器21感应到PCBA板(即感应到测试后的PCBA板)，阻挡器22下降，测试后的PCBA板随传送带流到下一道工序，等下一块PCBA板运动到感应器21上方时(即感应到未测试的PCBA板)，阻挡器22上升，夹放旋转机构3下降并夹板，然后夹放旋转机构3上升，升降旋转机构32转动180度并下降，将夹放组件上的PCBA板与测试板41接触，压板升降系统44带动压板组件43下压，开始测试，待测试完成后，压板升降系统44上升，升降旋转机构32转动180度，将夹放组件上测试后的PCBA板放回到传送带上，如此反复循环；两套夹放组件协调工作；轮流进行测试动作、取板放板动作，极大提高生产效率。