一种检测RV减速器摆线轮及滚针轴承材料磨损的试验装置的制作方法

本发明涉及一种检测rv减速器核心零件—摆线轮及滚针轴承材料磨损的装置及方法，特点在于检测高硬度材料的磨损，属于工业机器人领域。

背景技术：

rv减速器属于工业机器人关节的关键功能部件，而摆线轮是rv减速器的核心零件。在使用过程中，摆线轮及滚针轴承在接触位置处承受很高的转速和负荷，极易引发磨损，影响工业机器人的控制精度和使用寿命，所以摆线轮及滚针轴承的耐磨性和硬度是表征rv减速器工作性能的关键指标。开展摆线轮及滚针轴承的材料磨损试验为研究材料对摆线轮及滚针轴承磨损的影响提供试验基础，该试验装置的开发对于摆线轮及滚针轴承材料的选定和热处理工艺的确定具有重要意义。

摆线轮及滚针轴承的磨损关系到rv减速器的工作性能，而偏心轴组件的转速、摆线轮所受负载及机构润滑等参数都会影响到两者的磨损，但目前无法直接确定磨损量及各因素对其磨损的影响规律。因此，只能以试验为基础，检测摆线轮及滚针轴承材料的磨损情况。

为了系统研究rv减速器在真实运行条件下，摆线轮及滚针轴承的磨损情况，研究摆线轮及滚针轴承材料及热处理工艺对磨损的影响规律，需要一套以rv减速器主要零件为基础，速度、负载、润滑条件可调的试验装置与方法，用以检测rv减速器摆线轮及滚针轴承材料磨损，然而目前还没有相关装置。

技术实现要素：

本发明的目的是通过电机驱动rv减速器偏心轴组件，使rv减速器摆线轮和滚针轴承形成滚动摩擦副。旋转螺母调节蝶形弹簧的压缩量，并通过滑动轴和连接轴组件对摆线轮和滚针轴承施加负载。将以上组件密封在由上盖和下盖形成的合腔内，注入润滑脂，实现内部零件之间的润滑。调整电机转速、螺母位置及润滑脂，工作一段时间后，测量摆线轮内孔及滚针轴承外径尺寸的变化情况，改变影响参数，测量不同材料、热处理工艺和运行条件下摆线轮及滚针轴承的磨损情况，分析总结各因素对材料磨损的影响规律，为摆线轮与滚针轴承材料的选定和热处理工艺的确定提供试验依据。

为了实现上述目的，本发明采取了如下技术方案。一种检测rv减速器摆线轮及滚针轴承材料磨损的试验装置，其特征在于：包括上盖(1)、下盖(2)、滑动轴(第一滑动轴3和第二滑动轴3′)、连接轴(第一连接轴4和第二连接轴4′)、从动轴组件(5)、铜套(第一铜套6和第二铜套6′)、螺母(第一螺母7和第二螺母7′)、蝶形弹簧(第一蝶形弹簧8和第二蝶形弹簧8′)、rv减速器偏心轴组件(9)、rv减速器滚针轴承(10)、rv减速器行星齿轮(第一行星齿轮11和第二行星齿轮11′)、rv减速器摆线轮(第一摆线轮12和第二摆线轮12′)、电机组件(13)。采用rv减速器原装核心零件摆线轮(12和12′)、偏心轴(9)、行星齿轮(11和11′)、滚针轴承(10)进行试验，模拟rv减速器真实的工作状况。将rv减速器偏心轴组件(9)、摆线轮(12和12′)、滑动轴(3和3′)、连接轴(4和4′)、滚针轴承(10)装于由上盖(1)和下盖(2)形成的密闭合腔内，可以注入润滑脂。

两片行星齿轮(11和11′)相对于电机输出轴对称，一片行星齿轮(11)通过花键与偏心轴(9)连接，偏心轴上布置相位差为180°的两偏心圆，并分别与两摆线轮轴承孔配合。摆线轮分布有两个中心对称的轴承孔(轴承孔1和轴承孔2)，如上所述，摆线轮的轴承孔1通过滚针轴承与偏心轴形成转动副，摆线轮的轴承孔2与滑动轴(3和3′)和连接轴(4和4′)相连形成转动副。滑动轴的一端设有螺母(7和7′)和蝶形弹簧(8和8′)，通过螺母调节蝶形弹簧的压缩变形量，给摆线轮和滚针轴承施加负载。两个铜套(6和6′)分别支撑壳体和两根滑动轴(3和3′)，使滑动轴能够沿着壳体轨道往复运动。

采用对称布置的两片行星齿轮(11和11′)，一片行星齿轮(11)用来驱动偏心轴(9)旋转，另一片行星齿轮(11′)用来平衡受力。此外，2片摆线轮(12和12′)、2个滑动轴(3和3′)、2个连接轴(4和4′)、2个螺母(7和7′)以及2个蝶形弹簧(8和8′)都相对于偏心轴呈对称布置。根据偏心轴的受力特点，偏心轴与机架之间采用圆锥滚子轴承支撑，而偏心轴与摆线轮之间采用滚针轴承支撑。摆线轮另一个轴承孔与连接轴之间也采用滚针轴承支撑。

电机驱动两行星齿轮(11和11′)转动，从而带动偏心轴(9)旋转，进而驱动摆线轮(12和12′)做摆动运动，摆线轮与滑动轴(3和3′)形成转动副，驱动滑动轴做往复运动。通过调整滑动轴端部的螺母(7和7′)位置，调节蝶形弹簧(8和8′)的压缩变形量，从而改变对摆线轮和滚针轴承施加的负载。在整个机构运动的过程中，偏心轴组件(9)、摆线轮(12和12′)、滑动轴(3和3′)三者之间形成了曲柄滑块机构。

在给定条件下，经过装置长时间的运转，检测摆线轮内孔与滚针轴承外径之间的尺寸变化，确定摆线轮与滚针轴承的磨损量。计算螺纹预紧量与摆线轮、偏心轴及滚针轴承之间的负载关系，调整螺母位置及发动机转速，检测摆线轮与滚针轴承的磨损量，给出负载和转速对摆线轮和滚针轴承材料磨损的影响规律。调整摆线轮与滚针轴承的材料及热处理工艺，再次进行试验。掌握材料、热处理工艺、转速、负载、润滑等与摆线轮及滚针轴承磨损之间的关系。

本发明的优点在于：

(1)本发明提供了一种rv减速器摆线轮及滚针轴承材料磨损的试验装置，采用rv减速器原装的核心零件—摆线轮、偏心轴、滚针轴承、行星齿轮进行试验，可以真实模拟rv减速器实际运转条件，并检测摆线轮及滚针轴承的磨损情况，而以往则需对rv减速器整机进行试验以后才能够检测其磨损情况。该方法更为方便、快捷、实用，为制造厂商提供了检测rv减速器摆线轮及滚针轴承材料磨损的试验装置及材料的磨损参数。

(2)本发明采用伺服电机带动行星齿轮旋转，从而驱动偏心轴回转，驱动摆线轮做摆动运动，进而使连接轴实现往复运动。为了给摆线轮和滚针轴承施加负载，本发明采用螺母调整蝶形弹簧的压缩量，并通过滑动轴和连接轴对摆线轮及滚针轴承施加负载。因此，本发明既能保证rv减速器的真实运转状态，又可以方便快捷地施加负载。

(3)本发明采用伺服电机驱动，使转速可调，可同时对两片摆线轮进行磨损试验，因此更加方便、节约成本。

(4)本发明可以检测不同材料和热处理工艺条件下摆线轮及滚针轴承的磨损情况，掌握磨损规律，为摆线轮及滚针轴承材料选定和热处理工艺的确定提供试验基础。

(5)本发明通过上盖和下盖形成的密封合腔将rv减速器偏心轴组件、摆线轮、滑动轴、连接轴、滚针轴承等密封，可注入专用润滑脂，完全模拟rv减速器的实际工况。同时本发明安装方便，可安装于各类工业平台上。

附图说明

图1是本发明被测零件摆线轮及滚针轴承示意图。

图2是本发明检测装置的组成及装配示意图。

图3是本发明检测装置的三维视图。

图4是本发明检测装置的机构运动简图。

具体实施方式

以下结合试验装置的组成及装配示意图对检测装置的工作原理和检测方法作进一步的详细说明。

本试验装置发明的目的是检测图1摆线轮两轴承内孔和滚针轴承在高速、高负载情况下的材料磨损情况。本装置所用零件均采用rv减速器实际安装的核心零件—摆线轮(12和12′)、偏心轴(9)、滚针轴承(10)及行星齿轮(11和11′)等，并将这些零件密封在由上盖(1)和下盖(2)组成的密闭合腔内(见图2)，可注入专用润滑脂，以模拟rv减速器的真实运转条件。

在工作的过程中，图2所示的伺服电机组件驱动两行星齿轮(11和11′)旋转，其中第一行星齿轮(11)通过花键驱动偏心轴(9)回转。偏心轴上的两个偏心圆(相位相差180°)分别带动两片摆线轮(12和12′)做平面运动。两片摆线轮(12和12′)相对偏心轴呈对称布置，既可以平衡作用力，也可同时检测两片摆线轮及滚针轴承的磨损情况。

摆线轮上分布有两个呈中心对称的轴承孔(轴承孔1和轴承孔2)如图1所示，摆线轮上的轴承孔1通过滚针轴承与偏心轴配合，形成滚动摩擦副。摆线轮上的轴承孔2与连接轴(4和4′)配合，驱动滑动轴(3和3′)在腔体滚道内做往复运动。偏心轴—摆线轮—滚针轴承—连接轴—滑动轴之间的相对位置关系如图3所示，根据几个构件之间的相对运动关系，绘出的机构运动简图如图4所示。偏心轴回转相当于曲柄轴回转，通过滚针轴承与摆线轮轴承孔形成转动副，连杆2相当于摆线轮，摆线轮的另一侧轴承孔与连接轴(4和4′)和滑动轴(3和3′)形成转动副，曲柄旋转相当于偏心轮(9)回转，从而驱动摆线轮(12和12′)做平面运动，使滑动轴(3和3′)沿着腔体轨道做往复运动。在滑动轴尾端装有螺母(7和7′)，通过锁紧螺母增大蝶形弹簧(8和8′)的压缩量，从而对滑动轴(3和3′)施加负载，进而增大摆线轮与滚针轴承的负载。

本试验装置通过提高伺服电机转速，增大螺母旋进量，使该实验装置在高速、高负载条件下试验，使机构运转一段时间后，测量摆线轮轴承内孔与滚针轴承外径的尺寸，从而检测rv减速器摆线轮及滚针轴承材料的磨损情况。在具体实施过程中，可以检测不同材料在不同转速和负载条件下，摆线轮及滚针轴承的磨损情况，掌握材料的磨损规律，为材料的选择和热处理工艺的确定提供试验基础。