本发明属于加工装配方法，具体涉及一种同轴度检测调整方法。
背景技术：
同轴度是一种定位公差，理论正确位置即为基准轴线。由于被测轴线对基准轴线的不同点可能在空间各个方向上出现，故其公差带为一以基准轴线为轴线的圆柱体，公差值为该圆柱体的直径。
目前，针对于盘形零件和筒形零件进行装配时，常常需要对盘形零件中的指定孔以及筒形零件中的指定外圆进行同轴度进行限定，并且保证固定后其同轴度值在规定范围内。
但是，目前零件装配过程中，同轴度的调整、定位、固定完全凭操作经验，无法量化、精确调整，返工率高，劳动强度大。
技术实现要素：
本发明为解决现有技术存在的问题而提出，其目的是提供一种同轴度检测调整方法。
本发明的技术方案是：一种同轴度检测调整方法，包括以下步骤：
(ⅰ)扫码
用扫码枪扫描筒形零件的二维码，记录装配件装配信息。
(ⅱ)定位
将筒形零件放入到定位工具中，定位工具将筒形零件自动夹紧。
(ⅲ)同轴度测量
利用影像测量仪测量盘形零件的ⅰ号装配孔与筒形零件的ⅱ号外圆之间的同轴度。
(ⅳ)同轴度调整
根据步骤(ⅲ)中的同轴度测量结果，对盘形零件、筒形零件进行位置调整。
(ⅴ)同轴度二次测量
利用影像测量仪测量经过步骤(ⅳ)调整后ⅰ号装配孔、ⅱ号外圆之间的同轴度。
(ⅵ)判定是否合格
判定步骤(ⅴ)中同轴度的二次测量结果是否处于偏差范围内，如果处于继续执行步骤(ⅶ)，如果不处于返回执行步骤(ⅳ)。
(ⅶ)拧紧螺钉
通过自动拧紧装置，对盘形零件和筒形零件进行拧紧固定。
(ⅷ)拧紧后测量
利用影像测量仪检测经过步骤(ⅶ)拧紧后ⅰ号装配孔、ⅱ号装配孔之间的同轴度。
(ⅸ)判定装配是否合格
判定步骤(ⅷ)中同轴度的拧紧后测量结果是否处于偏差范围内，如果处于偏差范围内执行步骤(ⅹ)，如果不处于偏差范围内执行步骤(ⅰ)。
(ⅹ)结束
结束盘形零件和筒形零件的装配，从定位工具中取出装配后工件。
所述步骤(ⅲ)、步骤(ⅴ)、步骤(ⅷ)中影像测量仪通过对ⅰ号装配孔圆周扫描采点，确定其圆心坐标(x1,y1)，影像测量仪通过对ⅱ号外圆圆周扫描采点，确定其圆心坐标(x2，y2)。
所述ⅰ号装配孔、ⅱ号外圆的圆心通过相对坐标系进行记录。
所述同轴度测量值φ根据以下公式进行计算：
所述步骤(ⅳ)中的同轴度调整包括以下步骤：
首先、将盘形工件沿x坐标轴进行移动使其圆心的坐标由(x1，y1)变为(x2，y1)；
其次、将盘形工件进一步沿y坐标轴进行移动，使其圆心的坐标由(x2，y1)变为(x2，y2)，从而实现ⅰ号装配孔、ⅱ号外圆圆心重合。
所述步骤(ⅳ)同轴度调整过程，影像测量仪对相对坐标值(δx,δy)进行实时测量，使相对坐标值(δx,δy)接近于(0,0)。
所述步骤(ⅰ)的扫码过程，扫码枪扫码完毕后，会发出提示音，提醒扫码结束，以便进行定位。
所述步骤(ⅱ)的定位过程，定位工具对筒形零件进行x轴方向平移、y轴方向平移以及z轴方向转动进行限定。
所述步骤(ⅱ)的同轴度定位过程，还包括对盘形零件和筒形零件进行转动调整，保证其螺纹孔和通孔相对应。
所述影像测量仪能够对螺纹孔和通孔位置进行检测。
本发明通过影像测量仪进行定量调整，实现了装配件同轴度的自动测量、自动调整，其同轴度测量、同轴度调整的精确程度、可靠性等均明显优于原有测量、调整方法，本发明能够有效的提高装配质量，提高装配效率，装配后工件返工率大大降低。
附图说明
图1是本发明的方法流程图。
具体实施方式
以下，参照附图和实施例对本发明进行详细说明：
如图1所示，一种同轴度检测调整方法，包括以下步骤：
(ⅰ)扫码
用扫码枪扫描分别扫描筒形零件的二维码，记录装配件装配信息。
(ⅱ)定位
将筒形零件分别放入到定位工具中，定位工具将筒形零件自动夹紧。
(ⅲ)同轴度测量
利用影像测量仪测量ⅰ号盘形零件的装配孔与ⅱ号筒形零件的外圆之间的同轴度。
(ⅳ)同轴度调整
根据步骤(ⅲ)中的同轴度测量结果，对盘形零件、筒形零件进行相对位置调整。
(ⅴ)同轴度二次测量
利用影像测量仪测量经过步骤(ⅳ)调整后ⅰ号装配孔、ⅱ号外圆之间的同轴度。
(ⅵ)判定是否合格
判定步骤(ⅴ)中同轴度的二次测量结果是否处于偏差范围内，如果处于继续执行步骤(ⅶ)，如果不处于返回执行步骤(ⅳ)。
(ⅶ)拧紧螺钉
通过自动拧紧装置，对盘形零件和筒形零件进行拧紧固定。
(ⅷ)拧紧后测量
利用影像测量仪测量经过步骤(ⅶ)拧紧后ⅰ号装配孔、ⅱ号外圆之间的同轴度。
(ⅸ)判定装配是否合格
判定步骤(ⅷ)中同轴度的拧紧后测量结果是否处于偏差范围内，如果处于偏差范围内执行步骤(ⅹ)，如果不处于偏差范围内执行步骤(ⅰ)。
(ⅹ)结束
结束盘形零件和筒形零件的装配，从定位工具中取出装配后工件。
所述步骤(ⅲ)、步骤(ⅴ)、步骤(ⅷ)中影像测量仪通过对ⅰ号装配孔圆周扫描采点，确定其圆心坐标(x1,y1)，影像测量仪通过对ⅱ号外圆圆周扫描采点，确定其圆心坐标(x2，y2)。
所述ⅰ号装配孔、ⅱ号装配孔的圆心通过相对坐标系进行记录。
所述同轴度测量值φ根据以下公式进行计算：
所述步骤(ⅳ)中的同轴度调整包括以下步骤：
首先、将盘形工件沿x坐标轴进行移动使其圆心的坐标由(x1，y1)变为(x2，y1)；
其次、将盘形工件进一步沿y坐标轴进行移动，使其圆心的坐标由(x2，y1)变为(x2，y2)，从而实现ⅰ号装配孔、ⅱ号外圆圆心重合。
所述步骤(ⅳ)同轴度调整过程，影像测量仪对相对坐标值(δx,δy)进行实时测量，使相对坐标值(δx,δy)接近于(0,0)。
所述步骤(ⅰ)的扫码过程，扫码枪扫码完毕后，会发出提示音，提醒扫码结束，以便进行定位。
所述步骤(ⅱ)的定位过程，定位工具对盘形零件进行x轴方向平移、y轴方向平移以及z轴方向转动进行限定。
所述步骤(ⅱ)的同轴度单位过程，还包括对盘形零件和筒形零件进行转动调整，保证其螺纹孔和通孔相对应。
所述影像测量仪能够对螺纹孔和通孔位置进行检测。
所述螺纹孔和通孔位置与自动拧紧装置的螺钉位置相对应。
本发明中仅以圆形工件以及筒形工件进行举例，但本申请中所述方法并不仅限于上述工件，本申请中根据定位工具的不同选取，能够实现多种形状零部件之间的同轴度调整。
实施例一
以下以圆形工件中ⅰ号装配孔的孔径为φ1.7，筒形工件中ⅱ号外圆为φ65进行举例说明。
(ⅰ)扫码
用扫码枪扫描扫描筒形零件的二维码，记录装配件装配信息。
(ⅱ)定位
将筒形零件放入到定位工具中，定位工具将筒形零件自动夹紧。
(ⅲ)同轴度测量
利用影像测量仪测量盘形零件的ⅰ号装配孔与筒形零件的ⅱ号外圆之间的同轴度φ0.332，超出工艺要求的φ0.2。
(ⅳ)同轴度调整
根据步骤(ⅲ)中的同轴度测量结果，对盘形零件、筒形零件进行相对位置调整。
影像测量仪通过对ⅰ号装配孔圆周扫描采点，确定其圆心坐标(0.12,0.06)，影像测量仪通过对ⅱ号外圆圆周扫描采点，确定其圆心坐标(0.43，0.18)。
所述ⅰ号装配孔、ⅱ号外圆的圆心通过相对坐标系进行记录。
计算得出同轴度测量值φ0.332。
首先、将盘形工件沿x坐标轴进行移动使其圆心的坐标由(0.12，0.06)变为(0.43，0.06)；
其次、将盘形工件进一步沿y坐标轴进行移动，使其圆心的坐标由(0.43，0.06)变为(0.43，0.18)，从而实现ⅰ号装配孔、ⅱ号装配孔圆心重合。
所述步骤(ⅳ)同轴度调整过程，可以通过影像测量仪对相对坐标值(δx,δy)进行多次实时测量，多次调整，使相对坐标值(δx,δy)无限接近于(0,0)。
(ⅴ)同轴度二次测量
利用影像测量仪测量经过步骤(ⅳ)调整后ⅰ号装配孔、ⅱ号外圆之间的同轴度。
(ⅵ)判定是否合格
判定步骤(ⅴ)中同轴度的二次测量结果是否处于偏差范围内，如果处于继续执行步骤(ⅶ)，如果不处于返回执行步骤(ⅳ)。
(ⅶ)拧紧螺钉
通过自动拧紧装置，对盘形零件和筒形零件进行拧紧固定。
(ⅷ)拧紧后测量
利用影像测量仪测量经过步骤(ⅶ)拧紧后ⅰ号装配孔、ⅱ号外圆之间的同轴度。
(ⅸ)判定装配是否合格
判定步骤(ⅷ)中同轴度的拧紧后测量结果是否处于偏差范围内，如果处于偏差范围内执行步骤(ⅹ)，如果不处于偏差范围内执行步骤(ⅰ)。
(ⅹ)结束
结束盘形零件和筒形零件的装配，从定位工具中取出装配后工件。
采用本发明调整方法，装配件调整工降低了三分之一，返工率降低了五个百分点。
本发明通过影像测量仪进行定量调整，实现了装配件同轴度的自动测量、自动调整，其同轴度测量、同轴度调整的精确程度、可靠性等均明显优于原有测量、调整方法，本发明能够有效的提高装配质量，提高装配效率，装配后工件返工率大大降低。