一种测试方法与流程

【技术领域】

本发明涉及电池测试技术领域，尤其涉及一种测试方法。

背景技术：

由于电动汽车需要电池包输出较高的电压，而单体电池的电压远远不能满足电动汽车的高压需求，因此，现有的电池包通常由若干单体电池通过串并联的方式组成以满足电动汽车的高压需求。在实际组装过程中，通常在每个单体电池的正极焊接铜制的螺母且负极焊接螺丝(也可以正极焊接螺丝负极焊接螺母)，再将一个单体电池的螺丝与相邻的单体电池的螺母进行紧固连接以组成电池串，再由多个电池串组成电池包。然而，若在焊接过程中将其中一个或者数个单体电池正极焊接螺丝负极螺母，将导致组装好的电池包中个别电池短路，存在安全隐患。

目前，为了避免该情况发生，现有的做法是通过人工检测的方法来判断每个单体电池的正极与负极焊接的螺母和螺丝是否正确，例如，先通过人工目检再用卡表进行测试，然该方法效率低下，且人工作业存在误检和漏检的情况，仍然存在安全隐患。

鉴于此，实有必要提供一种新的测试方法以克服上述缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种测试方法，所述测试方法能够自动测试每个单体电池的正负极焊接的螺母螺丝是否正确，避免了人工参与，提高了检测效率精度。

为了实现上述目的，本发明提供一种测试方法，包括如下步骤：

控制多个单体电池进入光电检测工段；

检测每个单体电池两端焊接的元件的直径；

依据元件的直径判断每个单体电池两端焊接的元件类别；

控制所述多个单体电池进入极性检测工段以检测每个单体电池两端极性；

判断多个单体电池是否全部合格；若多个单体电池全合格，则将多个单体电池移到下一工段以完成测试。

本发明所提供的测试方法，通过自动检测单体电池两端元件的直径来判断每个单体电池两端焊接元件的类别，再判断单体电池两端的极性，进而判断出单体电池是否合格，避免了人工判断，提高测试效率的同时提高了测试精度。

【附图说明】

图1为本发明实施例提供的测试方法的流程图。

图2为本发明实施例提供的待测试的多个单体电池的俯视图。

图3为图2中多个单体电池的螺母与光电检测设备的侧视图。

图4为图2中多个单体电池的螺丝与光电检测设备的侧视图。

图5为图2中一个单体电池的螺母或螺丝的光电检测原理图。

图6为图2中多个单体电池正负极测试的原理框图。

【具体实施方式】

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人士在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

当一个元件被认为与另一个元件“相连”时，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人士通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，其本发明实施例提供的测试方法的流程图。所应说明的是，本发明的方法并不受限于下述步骤的顺序，且其他实施例中，本发明的方法可以只包括以下所述步骤的其中一部分，或者其中的部分步骤可以被删除。

步骤s01，控制多个单体电池10进入光电检测工段。

具体地，请再参与图2，其本发明实施例提供的待测试的多个单体电池10的俯视图。在本实施方式中，每个单体电池10为圆柱形单体电池。将多个圆柱形单体电池10并排放置到传送带(图未示)上并使得相邻的单体电池10相切，且在两端的单体电池10上设置挡板20以将多个单体电池10夹紧固定。其中，每个单体电池10的一端焊接有六边形的螺母11且另一端焊接圆柱形的螺丝12，优选地，将焊接螺母11的一端放置到同一侧对齐，焊接螺丝12的一端放置到另一侧对齐，当然，也可随机放置。

需要说明的是，若在焊接过程中没有失误，每个螺母11端对应的都是单体电池10的正极且每个螺丝12端对应的都是单体电池10的负极。若是焊接失误，则会出现螺母11端对应的是单体电池10的负极而螺丝12端对应的是单体电池10的正极的情况，因此，本发明的目的是将改焊接错误的单体电池10挑出来，以免为后续电池包的组装带来安全隐患。

步骤s02，检测每个单体电池10两端焊接的元件的直径。

具体地，本步骤中，单体电池10两端焊接的元件即上述的螺母11与螺丝12。请再参阅图3，以每个螺母11为中心两侧对称的设置发射镜头30以及接收镜头40，且每个接收镜头40远离对应的螺母11的一侧还设置有光电转换电路50。进一步地，每个光电转换电路50上还设置有光电转换元件51，且每个光电转换电路50都与控制单元60相连。在本实施方式中，所述控制单元为mcu(microcontrollerunit，微控制单元)。所述发射透镜30和所述接收透镜40均为凸透镜。此外，每个发射透镜30远离对应的螺母11的一侧还设置有光源70(见图5)。在本实施方式中，所述光源为点光源。

请再参阅图4，同理，以每个螺丝12为中心两侧对称的设置发射镜头30以及接收镜头40，且每个接收镜头40远离对应的螺丝12的一侧还设置有光电转换电路50。进一步地，每个光电转换电路50上还设置有光电转换元件51，且每个光电转换电路50都与控制单元60相连。此外，每个发射透镜30远离对应的螺丝12的一侧还设置有光源70(见图5)。

请再结合参阅图5，光源70发射出激光经发射透镜30转换为平行光束，接着接收镜头40把平行光束折射到光电转换元件51上面，由于螺母11(螺丝12)的遮挡，从而在光电转换元件51上产生阴影。控制单元60通过采集电流计算出螺母11(螺丝12)的直径，在本实施方式中，计算每个螺母11|/螺丝12的直径d2的公式为d2＝d1/l1*l2。其中，d1为螺母11在光电转换元件51上投影面积的直径；l1为接收透镜40的焦点f到光电转换元件51之间的距离；l2为接收透镜40的焦距。可以理解，螺母11的直径范围在其外接圆的直径与内切圆的直径之间。

步骤s03，依据元件的直径判断每个单体电池两端焊接的元件类别。

所述控制单元60预先存有螺母11以及螺丝12的直径范围。因此，通过比较即可得出当前元件是螺母11还是螺丝12。可以理解，由于检测过程中存在误差，因此，只要实际计算出的直径d2在相应的误差范围内即可。此外，若通过判断，得出元元件既不是螺母11也不是，螺丝12则表明元件的规格不符合要求，此时控制单元60可以发出报警信号以提示对应的单体电池10异常。例如，可以设置有多个指示灯且每个指示灯对应一个单体电池10，若指示灯亮起，则表明单体电池异常。

步骤s04，控制多个单体电池10进入极性检测工段以检测每个单体电池10两端极性。

请再参阅图6，可以通过控制传送带移动将多个电池10移到下一个工段。具体的，将正负极采集器80分别与每个螺母11及每个螺丝12相连，并通过读取电压来判断焊接螺母11及螺丝12端的极性。

步骤s05，判断多个单体电池10是否全部合格；若多个单体电池10全合格，则进入步骤s06；若存在个别单体电池10不合格，则进入步骤s07。

可以理解，若元件的类别与极性一致，则所述单体电池合格。所述控制单元60判断焊接螺母11的一端为正极，且焊接螺丝12的一端为负极，则判断单体电池10合格并进入步骤s06。若焊接螺母11的一端为负极且焊接螺丝的一端为正极，则判断不合格并进入步骤s07。

步骤s06，将多个单体电池10移到下一工段以完成测试。

步骤s07，将不合格的单体电池挑选出来，其他合格的单体电池移到下一工段以完成测试。

可理解，在测试过程中，靠近传送带的边缘可以设置推杆(图未示)将不合格的单体电池10从传送带上退下即可。

本发明所提供的测试方法，通过自动检测单体电池两端元件的直径来判断每个单体电池10两端焊接元件的类别，再判断单体电池10两端的极性，进而判断出单体电池是否合格，避免了人工判断，提高测试效率的同时提高了测试精度。

本发明并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本发明并不限于特定的细节、代表性的设备和这里示出与描述的图示示例。