一种检测位置度规的制作方法

本实用新型涉及轮毂螺栓孔检测等领域，具体为一种检测位置度规。

背景技术：

汽车轮毂有很多生产工序，在这些生产工序中，轮毂的检测工序至关重要。涉及轮毂的检测，包括轮毂螺栓孔位置、大小检测。

现有的轮毂位置度规都是根据某款轮毂螺栓孔专门定做的，也就是一个位置度规只适用一种型号规格的轮毂。

技术实现要素：

本实用新型的目的是：提供一种检测位置度规，能够实现多种规格的轮毂螺栓孔位置的精确定位和测量。

实现上述目的的技术方案是：一种检测位置度规，包括底座，其中心四周分布有多组不同型号轮毂螺栓孔的标准检测孔；芯轴，其形状契合于所需检测的轮毂安装面的中心槽，所述芯轴组装于所述底座的底面，且所述芯轴和所述底座的中心对应；芯柱，其形状契合于所需检测的轮毂螺栓孔；当检测轮毂螺栓孔是否符合标准时，所述芯轴位于所述安装面的中心槽中，所述底座的底面的周面正对所述轮毂的安装面，若所述芯柱从所测轮毂的安装面的背面组装于所述轮毂螺栓孔且一端伸出，所述芯柱的伸出端能够伸进该轮毂螺栓孔所对应的所述标准检测孔，且所述底座的底面和所述轮毂的安装面完全贴合，则该轮毂螺栓孔合格。

在本实用新型一较佳实施例中，所述的检测位置度规，还包括一把手，连接于所述底座的上表面。

在本实用新型一较佳实施例中，所述把手垂直于所述底座。

在本实用新型一较佳实施例中，所述的检测位置度规还包括螺栓，所述底座的中心设有第一连接孔；所述芯轴的中心设有第二连接孔，所述把手的一端设有内螺纹孔，所述螺栓穿过所述第二连接孔和所述第一连接孔组装于所述内螺纹孔内。

本实用新型的优点是：本实用新型的多孔复合式度规，可根据不同的轮毂螺栓孔大小型号来拆卸适合大小的芯轴、芯柱，适用于多种类型或型号的轮毂螺栓孔位置检测，一般位置度规制作周期为7-10天，而更换多孔复合式位置度规芯柱和芯轴只需30分钟即可，因此有效的缩短了检测时间，提高了检测效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步解释。

图1是本发明实施例的多孔复合式度规示意图。

图2是图1沿A-A方向剖面示意图。

其中，

1底座； 2芯轴；

3芯柱； 4把手；

5螺栓。

具体实施方式

以下实施例的说明是参考附加的图式，用以例示本实用新型可用以实施的特定实施例。本实用新型所提到的方向用语，例如「上」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「顶」、「底」等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本实用新型，而非用以限制本实用新型。

实施例，一种检测位置度规，包括底座1、芯轴2、芯柱3以及把手4。

本实施例中，所述底座1、芯轴2、芯柱3以及把手4均可拆卸式组装。具体的，所述底座1为圆盘体，其中心设置有第一连接孔，中心的四周分布有多组不同型号轮毂螺栓孔的标准检测孔，每组型号的轮毂螺栓孔的检测孔的位置、大小均符合国家标准。如图1所示，标准检测孔包括A/B/C/D/E组。

本实施例中，所述芯轴2的形状契合于所需检测的轮毂安装面的中心槽。具体的，所述芯轴2的中心设置有第二连接孔。所述芯轴2组装于所述底座1的底面，且所述芯轴2和所述底座1的中心对应。

本实施例中，所述把手4垂直的连接于所述底座1的上表面，所述把手4的一端设有内螺纹孔，一螺栓5穿过所述第二连接孔和所述第一连接孔组装于所述内螺纹孔内。

所述芯柱3的形状契合于所需检测的轮毂螺栓孔。当检测轮毂螺栓孔是否符合标准时，所述芯轴2位于所述安装面的中心槽中，所述底座1的底面的周面正对所述轮毂的安装面，若所述芯柱3从所测轮毂的安装面的背面组装于所述轮毂螺栓孔且一端伸出（芯柱可塞进螺栓孔），所述芯柱3的伸出端能够伸进该轮毂螺栓孔所对应的所述标准检测孔，且所述底座1的底面和所述轮毂的安装面完全贴合，则该轮毂螺栓孔合格。当芯柱不可塞进螺栓孔或可塞进螺栓孔但位置度规底座平面与轮毂安装面没有完全贴合，则为不合格。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。