本实用新型涉及一种检测装置，尤其涉及一种排管机漏插自动检测装置。
背景技术：
目前，在国内各种管类火工品装配加工的连续化、自动化生产线上，普遍存在着漏插原材料管壳的现象，而且在模具进入下一工序前，人工很难观察到漏插。为了实现对排管过程的实时观测，杜绝漏插现象的出现，提高生产效率，减小操作人员劳动强度，有效控制生产质量，保证生产的安全性，结合实际发展需要，特自主研发了该型具有自动检测排管机是否漏插的检测装置。
技术实现要素：
本实用新型的目的就在于提供一种解决上述问题的一种排管机漏插自动检测装置。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是这样的：一种排管机漏插自动检测装置，包括第一支架台、第二支架台、供电模块、中央处理器、传感器、控制器、复位开关与信号指示灯，所述第二支架台四个支脚分别位于第一支架台上表面的四个边角处，所述第一支架台上表面设置有一水平板，还设置有四根支柱，所述支柱顶部中心连线为一矩形，所述第二支架台顶部设置有一气缸，所述气缸包括活塞杆，所述活塞杆竖直朝下延伸至第二支架台内部，且末端设置有一水平的连接板，所述连接板下方设置有水平的按钮座与导向板，所述按钮座位于连接板与导向板之间，所述按钮座上设置有数个按钮开关，所述导向板上设置有与按钮开关一一对应的数个小轴，每个小轴套有复位弹簧，所述连接板、按钮座与导向板被竖直的螺杆连接成两两有间距的整体，所述整体与支柱滑动配合。
进一步的是：所述供电模块采用24V低压直流电源。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：通过运行效果，达到了该工序自动化、连续化的生产要求，加快了管类火工品生产线的自动化进程，提高了生产效率，降低了工序间出现质量隐患的风险。且设备结构简洁，有效的节约了运行成本，节约能源，使生产成本得以降低。
附图说明
图1为本实用新型主视图；
图中：1-气缸、2-连接板、3-按钮开关、4-按钮座、5-小轴、6-导向板、7-水平板、8-第一支架台。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型作进一步说明。
实施例1：如图1所示，本实用新型一种排管机漏插自动检测装置，包括第一支架台8、第二支架台、供电模块、中央处理器、控制器、复位开关与信号指示灯，所述第二支架台四个支脚分别位于第一支架台8上表面的四个边角处，所述第一支架台8上表面设置有一水平板7，还设置有四根支柱9，所述支柱9顶部中心连线为一矩形，所述第二支架台顶部设置有一气缸1，所述气缸1包括活塞杆，所述活塞杆竖直朝下延伸至第二支架台内部，且末端设置有一水平的连接板2，所述连接板2下方设置有水平的按钮座4与导向板6，所述按钮座4位于连接板2与导向板6之间，所述按钮座4上设置有数个按钮开关3，所述导向板6上设置有与按钮开关3一一对应的数个小轴5，每个小轴5套有复位弹簧，所述连接板2、按钮座4与导向板6被竖直的螺杆连接成两两有间距的整体，所述整体与支柱滑动配合。所述第二支架台为一长方体台面与四个竖直的支脚组成，中央处理器集成PLC编程，供电模块与各个部件导线接通，供电模块、中央处理器位于第一支架台8内部，信号指示灯、复位开关、控制器位于第二支架台外壁。
首先检查气源供应是否正常，电源模块是否配置到位；调整完成初始位置的定位和程序的正确性；检查各控制点位控制元件是否完好，运行是否正常。当模具经推模气缸推动到水平板1上时，检测气缸1推动连接板2和导向板6一起向下运动，模具边缘管壳经导向板6紧密契合，推动小轴5向上运动，完成模具、管壳的定位和导向，管壳管口小轴5及复位弹簧向上运动，小轴5触及复位开关，接通信号电源，通过控制程序检测，将检测结果输出给信号指示灯或声光报警器，复位开关触点采用串联接线，输入、输出线连接中央处理器控制触点。通过PLC控制编程，连接工作指示灯和信号指示灯，当模具管壳工作正常时，显示绿色指示灯，当模具出现漏插管壳时，按钮开关3出现断路，PLC输出报警信号，接通声光报警器。气缸1动作采用PLC编程到中央处理器、利用传感器感应、复位开关等信息，运用成熟的PLC控制技术处理信息和控制相互运动。整体整洁美观，调试快捷简单利于操作，控制精确可靠。
在上述实施方式中，为了保证电量的稳定，作为优选的方式，所述供电模块采用24V低压直流电源。