轴承滚道间距测量装置的制作方法

本实用新型涉及测量领域，具体来说，涉及一种轴承滚道间距测量装置。

背景技术：

轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。对于设置有多个滚道的轴承而言，滚道之间距离的波动对轴承的性能具有很大影响。因此，需要对滚道之间距离的波动范围进行检测。

目前通用的测量技术为机床测量和采用轮廓仪进行测量。机床测量方式为在滚道加工完成后在机床上对轴承双滚道间距进行测量，考虑到机床加工可能存在精度问题，机床测量方式不能客观的显示测量数据的真实性。而轮廓仪不便于在车间现场使用，降低了沟间距测量频率，增加不良品的产出。

因此，现有两种测量方式都受限于测量环境，不便于携带，不能对所有工况环境下的轴承滚道间距的波动进行测量，需对现有测量方式进行更新和改进。

技术实现要素：

为了解决上述问题中的一个或多个，本实用新型提供一种轴承滚道间距测量装置，该轴承滚道间距测量装置包括：腔体部件，在腔体部件内设置有活塞；活动球，通过第一连杆固定连接到活塞的活塞杆；基准球，与腔体部件固定连接；以及仪表，固定安装在腔体部件的外表面，仪表的测头与第一连杆接触，以测量活动球相对于基准球的移动距离。

根据本实用新型的一个优选实施方式，轴承滚道间距测量装置还可以包括至少一个弹性部件，弹性部件设置在活塞的邻近基准球(3)的一端和/或活塞的邻近活动球的另一端。

根据本实用新型的一个优选实施方式，其特征在于，至少一个弹性部件可以包括：第一弹性部件，位于活塞的一端与腔体部件的内腔底端之间；以及第二弹性部件，套设于活塞杆上，并位于活塞的另一端与腔体部件的内腔顶端之间。

根据本实用新型的一个优选实施方式，轴承滚道间距测量装置还可以包括第二连杆，基准球通过第二连杆固定于腔体部件的外表面。

根据本实用新型的一个优选实施方式，基准球可以通过第二连杆固定于腔体部件的底部。

根据本实用新型的一个优选实施方式，基准球可以为两个，活动球可以位于两个基准球之间的垂直线上。

根据本实用新型的一个优选实施方式，仪表可以为千分表。

根据本实用新型的一个优选实施方式，腔体部件的内部与外部可以连通。

根据本实用新型的一个优选实施方式，活动球的尺寸可以与待测轴承中用于安装在第一待测滚道中的钢球的标准尺寸一致并能够在第一待测滚道中滑动，基准球的尺寸可以与待测轴承中用于安装在第二待测滚道中的钢球的标准尺寸一致并能够在第二待测滚道中滑动。

根据本实用新型的一个优选实施方式，轴承滚道间距测量装置还可以包括形成于腔体部件的外表面上的夹持部分。

根据本实用新型，能够对轴承滚道间距的波动范围进行快捷测量，从而提高轴承滚道间距的测量频率和效率。

附图说明

图1是本实用新型的实施例1的轴承滚道间距测量装置的主视图；

图2是本实用新型的实施例2的轴承滚道间距测量装置的主视图；

图3是使用本实用新型的实施例2的轴承滚道间距测量装置进行测量的示意图。

符号说明

1 腔体部件

11 活塞

111 活塞杆

12 第一连杆

13 第一弹性部件

14 第二弹性部件

15 第二连杆

2 活动球

3 基准球

4 仪表

41 测头

5 轴承外圈

51 第一待测滚道

52 第二待测滚道

具体实施方式

本实用新型的发明人依据设置于腔体部件中的活塞结构，根据活动球的跳动来直接测量轴承滚道间距的波动，从而提高轴承滚道间距的测量频率和效率。具体来说，本实用新型的轴承滚道间距测量装置包括：腔体部件，在腔体部件内设置有活塞；活动球，通过第一连杆固定连接到活塞的活塞杆；基准球，与腔体部件固定连接；以及仪表，固定安装在腔体部件的外表面，仪表的测头与第一连杆接触，以测量活动球相对于基准球的移动距离。

下面通过实施例，对本实用新型的轴承滚道间距测量装置进行详细说明，但是本实用新型的保护范围不局限于下述实施例。

实施例1

以下，参照图1对本实用新型的实施例1进行详细描述。图1是本实用新型的实施例1的轴承滚道间距测量装置的主视图。

如图1所示，轴承滚道间距测量装置包括腔体部件1、活动球2和基准球3。在腔体部件1内设置有活塞11(在本图中未示出)。活动球2通过第一连杆12固定连接到设置在活塞11的活塞杆111。基准球3与腔体部件1固定连接。在腔体部件1的外表面固定安装有仪表4，仪表4的测头41与第一连杆12接触。

在本实施例中，仪表4镶嵌于腔体部件1的外表面，但本实用新型不限于此，仪表4也可以粘接或焊接在腔体部件1的外表面。在本实施例中，仪表4为千分表，但本实用新型不限于此，只要能够通过仪表4的读数，反映测头41的升降距离，就不限制仪表4的具体种类。

具体来说，使用前，可以基于轴承的两条待测滚道间距的基准尺寸对仪表4进行校准或归零。在测量时，将活动球2嵌合在轴承的一条待测滚道上，将基准球3嵌合在轴承的另一条待测滚道上，使活动球2和基准球3沿两条待测滚道运动。当两条待测滚道之间的距离发生波动时，固定于腔体部件1的基准球3相对于腔体部件1的相对位置不变，但是由于第一连杆12固定连接于活塞杆111的活动球2相对于腔体部件1发生跳动，由此，通过仪表4的测头41随时与第一连杆12接触，能够测量出活动球2相对于基准球3的移动距离，从而得出相对应的滚道间距波动的数值。

实施例2

以下，参照图2和图3对本实用新型的实施例2的轴承滚道间距测量装置的结构及其测量过程进行详细说明。图2是本实用新型的实施例2的轴承滚道间距测量装置的主视图；图3是使用本实用新型的实施例2的轴承滚道间距测量装置进行测量的示意图。

如图2和图3所示，本实施例与实施例1的不同之处在于，基准球3为两个，活动球2位于两个基准球3之间的垂直线上。通过这样的设置，能够确保测量的精确性。当然，本实用新型的基准球3也可以为一个或三个以上，但是，如果设置三个以上基准球3，则会增加接触点及轴承滚道间距测量装置的重量，不易于实际的操作；而设置一个基准球3，则难以确保测量过程中分别位于两个待测滚道中的活动球2和基准球3的同步性。因此，本实用新型的基准球3优选为两个。

另外，本实用新型的轴承滚道间距测量装置可以包括至少一个弹性部件，该弹性部件可以设置在活塞11的邻近基准球3的一端和/或活塞11的邻近所述活动球2的另一端。在本实施例中，弹性部件包括第一弹性部件13和第二弹性部件14。如图3所示，第一弹性部件13位于活塞11的一端与腔体部件1的内腔底端之间。第二弹性部件14套设于活塞杆111上，并位于活塞11的另一端与腔体部件1的内腔顶端之间。通过设置例如第一弹性部件13和第二弹性部件14等这样的弹性部件，能够在测量过程中向活动球2施加弹性应力，使得活动球2更好地追随轴承滚道间距的变化而跳动，提高进一步测量的精确度。在本实施例中，第一弹性部件13和第二弹性部件14为压缩弹簧，但本实用新型不限于此。

另外，本实用新型的基准球3可以通过第二连杆15固定于腔体部件1的底部的外表面上。具体来说，如图2所示，两个基准球3通过第二连杆15固定于腔体部件1的底部。

另外，虽然未图示，但本实用新型的腔体部件1的内部可以与外部连通。通过这样的设置，避免了活塞11在腔体部件1内活动的过程中，因内部与外部的气压差带来的影响，使活塞11更加顺畅地在腔体部件1内活动。

另外，虽然未图示，但本实用新型的轴承滚道间距测量装置还可以包括形成于腔体部件1的外表面上的夹持部分。通过设置该夹持部分，可以在使用时更加方便地把持该轴承滚道间距测量装置或者将轴承滚道间距测量装置夹持在其他机械操作台上，提高使用操作的便利性。

下面以双滚道轴承为例，结合图3对测量过程进行说明，但本实用新型不限于测量双滚道轴承，也可以用于测量多滚道轴承中的任意两个滚道间距的波动。具体来说，首先，基于轴承外圈5的第一待测滚道51和第二待测滚道52的间距基准尺寸对仪表4(在本实施例中为千分表)进行校准。然后，如图3所示，将活动球2嵌合于轴承外圈5的第一待测滚道51，将两个基准球3嵌合于轴承外圈5的第二待测滚道52，使活动球2和两个基准球3沿滚道移动的同时，读取仪表4上所显示的测头41的移动距离，从而得到对应的滚道间距波动的数值。

需要说明的是，本实用新型的活动球2优选为使用轴承中用于设置在第一待测滚道51中的钢球，基准球3优选为使用轴承中用于设置在第二待测滚道52中的钢球。换言之，活动球2的尺寸与用于安装在第一待测滚道51中的钢球的标准尺寸一致并能够在第一待测滚道51中滑动，基准球3的尺寸与用于安装在第二待测滚道52中的钢球的标准尺寸一致并能够在第二待测滚道52中滑动。通过这样的设置，能够直接以与轴承相对应的钢球为测头，测量滚道间距的波动范围。如此，通过使轴承滚道间距测量装置两端的三个钢球模拟钢球在轴承内的滑动，并对滑动过程中两列钢球的瞬时间距进行实时测量，从而反应两列滚道的间距范围。而且，基于基准距离和检测出的该波动数值，也能够精确地测量出滚道间的实际距离。

综上所述，根据本实用新型，解决了多滚道轴承沟间距的测量难题，对原有测量方案进行了创新性地革新。具体来说，本实用新型结合滚道轴承的滚道特性，通过以对应钢球为支撑点，并基于轴承滚道间距的基准尺寸对滚道间距的整体浮动范围进行直观地检测。本实用新型的优点之一在于提高滚道轴承滚道间距测量精度，优点之二在于提高滚道间距的测量频率和效率。通过本实用新型，能够对每套轴承滚道间距进行测量，改善了原有测量方式的局限性。另外，本实用新型摆脱了传统机床式测量方法，采用较为便捷的方式，可对轴承滚道间距进行随时随地的测量。

虽然结合上述实施例对本实用新型进行了描述，但本实用新型不限于实施例，在不脱离本实用新型范围的情况下，可以进行各种变形和修改。