一种在线过检称重装置的制作方法

本实用新型涉及一种称重装置，具体为一种可预装并可精确导料的装置。

背景技术：

在电池出厂过程中，对于重量的检测都是通过人工抽样在台秤上进行称重，来决定本批次重量是否达到标准，这样不能对所有电池进行准确的重量检测，极易出现不合格产品；并且人工抽检的方式不但占用人工，同时存在信息录入错误等弊端，一旦人工抽检过程中数据出错，需要对该批次电池全部重新检测，极大地影响工作效率，同时部分人工检测效率低，不利于提高生产效率。

因此，如何解决现有技术缺陷，是现今急需解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种在线过检称重装置，以解决现有技术无法快速对电池称重、人工效率低等技术问题。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

本实用新型提供了一种在线过检称重装置，包括壳体、送料装置、控制器和报警装置，所述壳体的顶部设置有称重平台，所述称重平台的顶部被分为推送区域和称重区域，所述推送区域的中部开设有朝向称重区域方向且贯穿称重平台的滑槽，所述滑槽内活动设置有可沿滑槽进行往复运动的气动推动结构，所述气动推动结构的顶端设置有限位挡板，所述限位挡板朝向称重区域运动时处于所述滑槽的正上方，当其背离称重区域运动且碰到物料时可旋转收缩至滑槽内，所述称重区域内均匀开设有贯穿称重平台的称重槽，所述称重槽正下方的壳体内固定安装有与其对应的气动升降称重结构，所述气动升降称重结构的顶端可穿过称重槽称量称重对象，所述壳体的顶部活动安装有沿所述滑槽延伸方向布设的挡条，所述推送区域顶部靠近所述挡条处安装有限位开关，所述称重区域的正上方设置有将称重对象推离该区域的气动推杆结构，所述控制器和报警装置均固定安装在所述壳体的顶部，所述推送区域远离所述挡条的一侧设置有所述送料装置，称重平台上靠近送料装置一侧的水平标高大于其靠近所述挡条一侧的水平标高。

进一步，所述气动推动结构包括无杆气缸和限位挡板，所述无杆气缸水平安装在所述壳体的内腔中，所述无杆气缸的运动平台上安装有所述限位挡板，所述限位挡板具体由安装支架和推板构成，所述安装支架固定安装在所述无杆气缸的运动平台的顶部，所述安装支架的顶端开设有朝向所述称重区域的缺口，所述缺口内通过复位弹簧转动安装有所述推板，所述推板在背离称重区域运动过程中碰到被称重对象后可朝向称重区域转动。

进一步，所述推板处于所述滑槽上方时朝向所述称重区域的侧壁为竖直侧壁，其另一侧臂为倾斜向称重区域的倾斜壁。

进一步，所述气动升降称重结构具体包括举升气缸、托板、称重传感器和称重托盘，所述举升气缸通过安装架固定安装所述壳体的内腔中，所述举升气缸的顶端固定连接有所述托板，所述托板的顶端通过称重传感器与所述称重托盘连接，所述称重托盘的顶部均匀设置有与所述称重槽相对应的凸起，所述凸起可穿过所述称重槽托举被称重对象进行称重。

进一步，所述挡条具体由条形支架和多个平行且竖直设置的滚轮构成，多个滚轮转动安装在所述条形支架内，所述限位开关设置在所述条形支架的正下方。

进一步，所述气动推杆结构具体由推杆、曲柄和驱动气缸构成，所述推杆设置在所述称重区域的正上方且与所述滑槽延伸方向相同，所述推杆远离所述推送区域的一端与所述曲柄的一端固定连接，所述曲柄的中部通过转轴座与壳体转动连接，所述曲柄的另一端转动连接有所述驱动气缸的输出轴，所述驱动气缸的另一端与所述壳体通过连接件转动连接，所述称重区域上开设有供曲柄滑动的贯穿槽。

进一步，所述送料装置具体为皮带输送机。

进一步，还包括底座，所述壳体固定安装在所述底座顶部，所述送料装置通过支撑件固定安装在所述底座上。

进一步，所述底座底部的四个脚部均固定安装有万向轮和可调托盘。

进一步，所述控制器的前端设置有显示器，所述报警装置具体为报警灯。

本实用新型相比现有技术具有以下优点：本实用新型提供了一种在线过检称重装置，通过送料装置将电池送入推送区域后，无杆气缸动作推动推板运动后，推动电池向称重区域后，举升气缸推动称重托盘上行并称量电池，驱动气缸驱动推杆将电池推离称重区域，完成一次称重，各部件复位后，进行下一次称重；在此过程中，当电池运动到触碰限位开关后，送料装置停止供料，当电池被推离限位开关后，送料装置再次工作送料，可有效控制供料；通过上述设置设备实现了对电池的全批次的称重，避免了传统人工抽检的弊端，同时通过控制器可控制设备的同时，可统计称重数据，对称重不合格的电池通过报警装置报警提醒，实现了对电池重量的精确测量和品质把控，提高了称重效率和准确性。

附图说明

图1是本实用新型一种在线过检称重装置的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中壳体的内部结构示意图；

图3为本实用新型实施例中壳体顶部的结构示意图。

图中：1、壳体；2、送料装置；3、控制器；4、报警装置；5、称重平台；6、推送区域；7、称重区域；8、滑槽；9、称重槽；10、限位开关；11、无杆气缸；12、安装支架；13、推板；14、举升气缸；15、托板；16、称重传感器；17、称重托盘；18、条形支架；19、滚轮；20、推杆；21、曲柄；22、驱动气缸；23、贯穿槽；24、底座；25、万向轮；26、可调托盘。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

如图1-3，本实施例提供一种在线过检称重装置，包括壳体1、送料装置2、控制器3和报警装置4，壳体1的顶部设置有称重平台5，称重平台5的顶部被分为推送区域6和称重区域7，推送区域6的中部开设有朝向称重区域7方向且贯穿称重平台5的滑槽8，滑槽8内活动设置有可沿滑槽8进行往复运动的气动推动结构，气动推动结构的顶端设置有限位挡板。

气动推动结构只需要能够到达推动在滑槽8上方的电池向称重区域7运动，其上的限位挡板能够在背离称重区域7运动的过程中旋转收入滑槽8内便可；

优选的，在本实施例中，气动推动结构包括无杆气缸11和限位挡板，无杆气缸11水平安装在壳体1的内腔中，无杆气缸11的运动平台上安装有限位挡板，限位挡板具体由安装支架12和推板13构成，安装支架12固定安装在无杆气缸11的运动平台的顶部，安装支架12的顶端开设有朝向称重区域7的缺口，缺口内通过复位弹簧转动安装有推板13，推板13在背离称重区域7运动过程中碰到被称重对象后可朝向称重区域7转动；

推板13处于滑槽8上方时朝向称重区域7的侧壁为竖直侧壁，其另一侧臂为倾斜向称重区域7的倾斜壁。

在本实施例中气动推动结构的工作原理为：无杆气缸11动作时，其上的运动平台动作进而带动安装支架12运动，沿滑槽8向称重区域7运动，在此过程中，推板13在复位弹簧的作用下保持竖直状态，结合其朝向称重区域7的侧壁为竖直壁，可有效地推动处于滑槽8上方的电池，在推送完成后，无杆气缸11动作，带动推板13向远离称重区域7运动，当其碰到下一个电池后受到推力，可向称重区域7方向旋转，收入滑槽8内，当运动至初始位置并未电池遮挡时，在复位弹簧的作用下再次旋转运动后推板13保持竖直状态，进行下一次推送。

在本实施例中，称重区域7内均匀开设有贯穿称重平台5的称重槽9，称重槽9正下方的壳体1内固定安装有与其对应的气动升降称重结构，气动升降称重结构的顶端可穿过称重槽9称量称重对象，壳体1的顶部活动安装有沿滑槽8延伸方向布设的挡条，推送区域6顶部靠近挡条处安装有限位开关10，称重区域7的正上方设置有将称重对象推离该区域的气动推杆20结构，控制器3和报警装置4均固定安装在壳体1的顶部，推送区域6远离挡条的一侧设置有送料装置2，称重平台5上靠近送料装置2一侧的水平标高大于其靠近挡条一侧的水平标高。

标高不同的设置，使得电池运动到推送区域6后，便可在重力的作用下具有向挡条运动的趋势，从而便于后期的推送动作，也避免了电池在推送过程中不稳的现象出现。

气动升降称重结构只需要能够达到自由升降并穿过称重槽9后称重处于其上的电池便可。

进一步，在本实施例中，气动升降称重结构具体包括举升气缸14、托板15、称重传感器16和称重托盘17，举升气缸14通过安装架固定安装壳体1的内腔中，举升气缸14的顶端固定连接有托板15，托板15的顶端通过称重传感器16与称重托盘17连接，称重托盘17的顶部均匀设置有与称重槽9相对应的凸起，凸起可穿过称重槽9托举被称重对象进行称重。

在本实施例中，气动升降称重结构的工作原理为：

当电池运动到称重槽9的正上方时，举升气缸14动作，推动托板15驱动称重托盘17上行，使其顶部的凸起穿过称重槽9并举托电池后，称重传感器16可实现对其顶部重量的有效称量，称量完成后，举升气缸14动作将称重托盘17收入称重槽9内，完成称重动作。

进一步，挡条具体由条形支架18和多个平行且竖直设置的滚轮19构成，多个滚轮19转动安装在条形支架18内，限位开关10设置在条形支架18的正下方，即限位开关10的主体设置在条形支架18的下方，其触头部分设置在条形支架18的外侧，电池触碰到滚轮19时可触碰到限位开关10的触头。

通过上述设置，电池在触碰到挡条上的滚轮19后，便可被限位，当其沿滑槽8延伸方向运动时，因滚轮19的设置，使得其运动过程受到的摩擦力极大降低。

进一步，气动推杆结构具体由推杆20、曲柄21和驱动气缸22构成，推杆20设置在称重区域7的正上方且与滑槽8延伸方向相同，推杆20远离推送区域6的一端与曲柄21的一端固定连接，曲柄21的中部通过转轴座与壳体1转动连接，曲柄21的另一端转动连接有驱动气缸22的输出轴，驱动气缸22的另一端与壳体1通过连接件转动连接，称重区域7上开设有供曲柄21滑动的贯穿槽23。

在本实施例中，气动推杆结构具体的工作原理为：

当电池需要推离称重区域7时，驱动气缸22动作，带动曲柄21绕其转轴座转动，从而曲柄21的另一端带动推杆20转动，在转动的过程中可推动电池做远离称重区域7的动作，最终将电池推离称重区域7，然后驱动气缸22动作，带动推杆20返回初始位置，推离动作完成。

进一步，送料装置2具体为皮带输送机。

在本实施例中，皮带输送机为常用的输送设备，可以降低设备的成本。

进一步，还包括底座24，壳体1固定安装在底座24顶部，送料装置2通过支撑件固定安装在底座24上。

在本实施例中，为了便于安装设备和提高设备的稳定性，设置底座24可有效实现上述目的。

进一步，底座24底部的四个脚部均固定安装有万向轮25和可调托盘26。

通过上述设置，便于设备的移动和固定。

进一步，控制器3的前端设置有显示器，报警装置4具体为报警灯。

通过上述设置，可有效地控制设备的运行，且在本实施例中控制器3选用型号为FX2N的PLC控制器以实现对设备的有效控制，同时通过显示器显示称重信息和称重的统计信息，当被称重电池重量不达标时，通过报警装置4进行报警，便于提醒工作人员。

整个设备的工作原理为：

首先通过送料装置2为设备供料，当电池运动到推送区域6内的滚轮19处时，触碰限位开关10的触头，限位开关10触发，送料装置2停止运行，无杆气缸11动作带动推板13推动电池沿滑槽8向称重区域7运动(在此过程中，因电池被推走限位开关10状态切换，送料装置2动作进行输料，输送的新一个电池再次触发限位开关10后，送料装置2再次停止动作)，电池运动到称重槽9正上方后，无杆气缸11再次动作带动推板13远离称重区域，当挡板13触碰到新的要被称重的电池后，旋转收缩至滑槽8内；

电池运动到称重槽9上后，举升气缸14动作，带动称重托盘17上行，通过称重传感器16(在本实施例中选用型号为DYZ-101的称重传感器)称重后，举升气缸14再次动作收回称重托盘17；

称重完成后，驱动气缸22动作带动推杆20进行绕转轴座进行圆周运动，进而推动电池远离称重区域7，将电池推离称重区域7后，驱动气缸22再次动作，带动推杆20复位至初始位置；

整个称重过程完成，进行下一次称重循环。

在本实施例中，送料装置2、报警装置4、限位开关10、无杆气缸11、举升气缸14、称重传感器16、驱动气缸和显示器等均与控制器3信号连接，控制器3具有存储和自主编程功能。

本实用新型设备结构简单，操作方便，能够有效地对每块电池进行称重，避免了传统人工抽检的弊端，有效地提高了电池称量的准确率，实现了对每块电池进行检测的目的；同时，提高了称重效率，便于称重信息的统计。