自动挡飞轮轴向疲劳测试机的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及的是一种用于汽车零部件制造机械领域的装置，具体涉及一种自动挡飞轮轴向疲劳测试机。
【背景技术】
[0002]刚度测试仪器属于自动化仪表，主要应用于计量检测、军工系统、机械领域中，对弹性技术要求比较高，需要对部件或弹性元件进行测量以保证试验和产品的可靠。当前的刚度测量主要针对较小的弹性元件进行，对诸如汽车覆盖件之类的大型部件的刚度测量并不多见。现有的大型部件刚度测试机体积普遍较大，无法移动，不用用于现场测量，而且仪器的组装部件及其繁琐。
[0003]现有单个台阶试验通过将自动挡飞轮总成分别正反安装在台架上，各加载IKN的轴向载荷分别测量自动挡飞轮正反安装时轴向变化的位移量并根据以下公式计算出自动档飞轮的AS，即轴向刚度(Axial Stiffness)为:AS =(最大峰值负荷/最小峰值负荷)/(最大峰值检测/最小峰值检测)，其中的试验参数可以由车辆的设计生命周期和使用情况计算得出，可以根据实际工况适当改变。在一定的轴向压载力下，模拟真实连接的条件，试验件一端连接曲轴，另一端连接叶滤变扭器，等装夹试验件完成后进行轴向压载试验的设定，这里试验压载力是通过驱动装置器传入的。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型针对现有技术存在的上述不足，提出一种自动挡飞轮轴向疲劳测试机，主要运用于自动挡飞轮在汽车行驶过程中的轴向变形状况，实验设备简简便，操作简单，测量精度较高；大大降低了开发试验费用。
[0005]本实用新型是通过以下技术方案实现的:
[0006]本实用新型涉及一种自动挡飞轮轴向疲劳测试机，包括:机架单元、载荷单元和检测单元，其中:检测单元、载荷单元由上而下依次设置于轴承机构上。
[0007]所述的机架单元包括:互相固定连接构成框体结构的主横板、主底板以及主侧板、分别设置于框体结构顶部和底部的气缸以及支撑台、水平设置于框体结构内部的辅助横板和垂直于辅助横板的辅助侧板。
[0008]所述的载荷单元包括:由上而下依次设置的从连接轴、主连接轴、套接于主、从端盖、中的直线轴承座以及直线轴承。
[0009]所述的检测单元包括:测量板、限位板、表架和压力传感器，其中:压力传感器设置于载荷单元内部与主连接轴相接触，测量板、限位板和带有百分表的表架由上而下依次设置于载荷单元的外部。
【附图说明】
[0010]图1为本实用新型结构示意图；
[0011]图2为图1局部放大示意图；
[0012]图3为本实用新型侧视图；
[0013]图中:1气缸、2主横板、3M10X35内六角圆柱头螺钉、4主侧板、5从连接轴、6M12六角薄螺母、7压力传感器、8主连接轴、9主端盖、10直线轴承座、11辅助横板、12直线轴承、13从端盖、14辅助侧板、15主底板、16支撑台、17夹具体、18 MlO X 50内六角圆柱头螺钉、19 M10X40内六角圆柱头螺钉、20 M10X35内六角圆柱头螺钉、21M6X 15内六角圆柱头螺钉、22 M8X25内六角圆柱头螺钉、23 M12X50内六角圆柱头螺钉、24测量板、25 M8X40内六角圆柱头螺钉、26限位板、27 M6X 16内六角圆柱头螺钉、28表架、29 M5X16内六角圆柱头螺钉、30百分表。
【具体实施方式】
[0014]下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。
[0015]实施例1
[0016]如图1所示，本实施例包括:机架单元a、载荷单元c和检测单元d，其中:电气控制单元固定设置于机架单元上并与载荷单元相连，检测单元、载荷单元由上而下依次设置于轴承机构上。
[0017]所述的机架单元包括:互相固定连接构成框体结构的主横板2、主底板15以及主侧板4、分别设置于框体结构顶部和底部的气缸I以及支撑台16、水平设置于框体结构内部的辅助横板11和垂直于辅助横板11的辅助侧板14。辅助横板11与主横板2分别由辅助侧板14与主侧板4固定于主底板15上方，此结构可以防止气缸I上下移动时对压力传感器7产生干涉，增加了测量精确值。
[0018]所述的气缸I的容积为160mmX 100mm。
[0019]如图2所示，所述的载荷单元包括:由上而下依次设置的从连接轴5、主连接轴8、套接于主、从端盖9、13中的直线轴承座10以及直线轴承12。主、从端盖9、13是为了将直接轴承座10以及直线轴承12固定于辅助横板11上，而直线轴承12则用于限制主连接轴8的纵向运动，使其不会在横向产生位移。
[0020]如图2和图3所示，所述的检测单元包括:测量板24、限位板26、表架28和压力传感器7，其中:压力传感器7位于载荷单元的内部并与主连接轴8相接触，测量板24、限位板26和带有百分表30的表架28由上而下依次设置于载荷单元的外部。这样设计是为了提高测量精度，防止带有百分表30的表架28未充分接触主连接轴8引起测量误差。因此将表架28固定于限位板26，用来精确测量固定于主连接轴8上的测量板24。
[0021]所述的测量板24具体位于主连接轴8与限位板26之间，限位板26具体位于测量板24与表架28之间。
[0022]本装置通过以下步骤实现检测:
[0023]I)打开压缩空气阀，使活塞杆上移，然后将压力调节到零位；
[0024]2)将测量板24放于限位板26上；
[0025]3)将夹具体17置于主底板15之上，紧固连接螺钉；
[0026]4)将飞轮总成置于夹具体17与压板之间，对准孔的位置，紧固连接三者的螺钉；
[0027]5)飞轮总成置于夹具体17上，紧固连接二者的螺钉；
[0028]6)将测量板24置于限位板26中间，与百分表相接触；
[0029]7)将气缸I的调节把手向下扳，气缸杆自动下移，施加压力于从连接轴之上；
[0030]此检测内容是根据技术背景中所描述的一系列检测条件、检测件的装夹、检测件的数量、检测报告以及给出最终检测评价。通过此检测设备，进行一定给予条件下的检测操作，根据记录的数值，在单一台架检测中恒定轴向压载力下，通过百分表位移的变化量，代入已知的计算公式可以得出自动挡飞轮总成的刚度性能。
[0031]与现有技术相比，本装置的检测方式简单，只要在实验装置上给出一个轴向力，就可以获得一个轴向变形距离，反之亦可；检测步骤与现有技术相比大幅度简化，只需要单人操作即可，实验时间一般为I分钟。检测效果方面，本装置的轴向力精度可达到±0.1N，轴向距精度可达到±0.1mm0
【主权项】
1.一种自动挡飞轮轴向疲劳测试机，其特征在于，包括:机架单元、载荷单元和检测单元，其中:检测单元、载荷单元由上而下依次设置于轴承机构上； 所述的机架单元包括:互相固定连接构成框体结构的主横板、主底板以及主侧板、分别设置于框体结构顶部和底部的气缸以及支撑台、水平设置于框体结构内部的辅助横板和垂直于辅助横板的辅助侧板； 所述的载荷单元包括:由上而下依次设置的从连接轴、主连接轴、套接于主、从端盖、中的直线轴承座以及直线轴承； 所述的检测单元包括:测量板、限位板、表架和压力传感器，其中:压力传感器设置于载荷单元内部与主连接轴相接触，测量板、限位板和带有百分表的表架由上而下依次设置于载荷单元的外部。
2.根据权利要求1所述的自动挡飞轮轴向疲劳测试机，其特征是，所述的气缸的容积为 160mmX 100mm。
3.根据权利要求1所述的自动挡飞轮轴向疲劳测试机，其特征是，所述的测量板具体位于主连接轴与限位板之间，限位板具体位于测量板与表架之间。
【专利摘要】一种汽车零部件制造技术领域的自动挡飞轮轴向疲劳测试机，包括：机架单元、载荷单元和检测单元，其中：检测单元、载荷单元由上而下依次设置于轴承机构上；机架单元包括：互相固定连接构成框体结构的主横板、主底板以及主侧板、分别设置于框体结构顶部和底部的气缸以及支撑台、水平设置于框体结构内部的辅助横板和垂直于辅助横板的辅助侧板；本实用新型主要运用于自动挡飞轮在汽车行驶过程中的轴向变形状况，实验设备简便，操作简单，测量精度较高；大大降低了开发试验费用。
【IPC分类】G01M13-02
【公开号】CN204422202
【申请号】CN201520004767
【发明人】陈倪俊, 吴培芳
【申请人】上海汽车齿轮三厂
【公开日】2015年6月24日
【申请日】2015年1月5日