用于创建带状材料的切割方案的方法

专利名称：用于创建带状材料的切割方案的方法
技术领域：
本发明涉及如权利要求1和20的前序部分所限定的用于创建带状材 料的切割方案(cutting plan)的方法。
背景技术：
在生产平直(flat)终端产品(比如纸、钢和其它金属)、平板化 学制品(例如聚合物)的许多行业和胶片行业中，整个生产过程受到 了监控。该过程的质量是这样测量的，即使用在线测量和控制系统比 如质量控制系统、连续地扫描带状材料或者使用成像系统、提供该质 量和缺陷数据的完整的带成像。这一质量和缺陷信息通常用于控制生产过程本身。在该生产过程期 间，平直产品可以伸展或者收缩，除此之外，通常存在长度方向上的 损失，即切片(即取出巻的顶上或者中间的一些材料)。作为在每个 该处理步骤中在长度上的所有这些变化的结果，通常不能准确知道质 量和缺陷数据在巻上的当前位置。平直终端产品的最后处理步骤之一是切割。向该生产的结束推迟切 割步骤的主要原因在于，这允许同时处理更大数量和设计更普通的生 产设备而不依赖于特定个别的终端产品的尺寸。确定切割方案面对以 下困难如何将客户所要求的产品尺寸与该设备的尺寸相匹配，以及 如何根据它们的材料属性和质量要求分组终端客户产品，以及使将要 被切割的材料的耗费最少。这个问题被称作修边损失问题或者切割原 料问题。在切割过程中，缠绕产品，巻(reel)或者巻筒(coil),被切割 成相对较小的产品。这使用特定纵切(slitting)设备和适当的缠绕 系统来完成。实际上这意味着相对较大的单元将被分割成相对较小的 单元，之后发生其它的处理或者包装。终端产品可以被缠绕成巻，纵 向切割；或者切割成片，纵向与横向切割。由于将要被切割的巻或者巻筒中质量和缺陷变化与它们不准确的位 置信息，可能出现这样的情况，即被认为是完美质量的切割客户巻结果具有严重缺陷。如果是纸巻的情况，这将是最坏的情况，引起客户拒绝出印刷厂， 因为作为质优价高的所售产品实际上质量很差。客户的要求引起由于 罚金、额外的运送和必要的处理的财务费用。除此之外，甚至更严重 的影响可能是终端客户由于质量很差而改变供应商。由于不精确所引起的这些损失可能最高达总生产能力的百分之几， 并且因此使得它们对生产过程的收益率的财政影响相当大。发明内容本发明的目的是消除上述缺点并且创建用于带状材料的切割方案的方法。本目的将如独立权利要求1和20所呈现的那样来实现。从属权利要求描述了本发明的各种实施例。 发明了 一种创建用于带状材料的切割方案的方法，用来最大化该过程的质量合格率(quality yield)。基于终端产品数据制定用于带状 材料的切割方案。以生产速度在制造机器上或者在精修机器上驱动该 带状材料，并且记录带的长度数据。生成带状材料特征图并且将其存 储在存储器中。所述带的长度数据在缠绕过程中被重新测量。该记录 的带长度数据和带状材料特征图在缠绕过程中使用校准数据进行校 准，其中所述校准数据是重新测量的带长度和所记录的带长度之差。 在缠绕过程中的组变化期间，用于带状材料的切割方案被优化用于基 于终端产品数据和所校准的带状材料特征图最大化该过程的质量合格 率。修正的切割方案从该优化结果中产生。一种软件产品数据记录介质，其中存储了程序代码，该程序代码将 引起计算机执行用于创建带状材料的切割方案的方法，来最大化该过程的质量合格率。基于终端产品数据制定用于带状材料的切割方案。 以生产速度在制造机器上或者在精修机器上驱动该带状材料，并且记 录带的长度数据。生成带状材料特征图并且将其存储在存储器中。所 述带的长度数据在缠绕过程中被重新测量。该记录的带长度数据和带 状材料特征图在缠绕过程中使用校准数据进行校准，其中所述校准数 据是重新测量的带长度和所记录的带长度之差。在缠绕过程中的组变 化期间，用于带状材料的切割方案被优化用于基于终端产品数据和所 校准的带状材料特征图最大化该过程的质量合格率。修正的切割方案从该优化结果中产生。修正的切割方案包括切割模式，即将被切割的项宽的组和将被切割 的组数。通过重新测量移动带的带长度和比较重新测量的长度与在以前的过 程阶段中在同一位置上测量的长度相比较，得到校准数据。例如，当该带在展开(unwound)中移动时，它的长度4吏用已知方法连续地重新 测量。如果通过对带做出校准标记即位置标记来记录该带的长度数据， 则在每次读取校准标记和从存储器获得相应的带长度数据时，做出校 准数据。校准数据，即位置差，是重新测量的带长度和所记录的带长 度之差。当所记录的带长度数据使用校准数据校准时，所记录的带长度数据 利用该位置差来固定。所记录的带长度数据的值在校准标记上和在所 有随后的校准标记上减少或者增加校准数据的量。当带状材料的特征图使用校准数据校准时，带状材料的特征图利用 位置差来固定。带状材料的特征图中所记录的带长度数据利用该位置 差来固定，其中在该图中所记录的带长度数据值在校准标记上和在所 有随后的校准标记上减少或者增加校准数据的量。该图包括连接到所 记录的带长度数据的信息，并且该信息还与所校准的所记录的带长度 数据相符。执行校准，即固定位置，用于获得带状材料的更新图，该图具有关 于异常和它们在带中的位置的当前信息。通过校准，以前测量的数据 使用当前重新测量的数据来更新，例如在校准标记处的所记录的带长 度数据基于当前重新测量的带长度数据来调整。用于创建带状材料的切割方案的方法在最大化该过程的质量合格率 上是有效的。所最大化的质量合格率减少了带状材料的废料，即修边 废料，也增加了切割过程的终端产品的质量和由客户设置的终端产品 的质量要求之间的 一 致性。所增加的质量 一 致性增加了客户满意度和 减少了由客户改造所引起的质量成本。该方法考虑带状材料的实际且 精确的质量信息。从质量测量获得的数据的长度位置固定基于当前在 线重新测量的长度位置数据而计算。切割方案的优化在其中将被切割的带的已实现的质量已知为带状材 料特征图的形式的阶段中做出，并且以后的阶段是实际切割。带的所校准的质量和缺陷信息用作优化的输入，并且优化结果进一步作为到 执行切割的机器的输入。在该优化中，来自在线质量测量和缺陷检测 系统的长度位置固定的数据(该数据在带的制造和精修阶段期间获 得)，以及终端产品的质量要求数据被使用来最大化质量合格率。用于优化的终端产品数据从客户的订单中获得。它的细节根据带状 材料的类型而改变，因为客户对纸或板巻的要求不同于例如对热或冷 辗制的钢巻筒的要求。终端产品数据包括例如终端产品尺寸，如宽度、 长度、厚度或者巻/巻筒的直径、关于表面的一个或多个质量参数、终 端产品的组成和硬度、以及包括关于终端产品等级的信息的质量级、可允许的拼接(splice)数量和特定缺陷或者根本不允许的缺陷的数 量上的限制。质量级还包含关于已发现的缺陷的影响和在巻/巻筒的质 量分类上在巻/巻筒中的质量偏差的信息。在制造机器中，例如造纸机或者板制造机器或者轧钢机中，或者在 精修机器(例如，涂覆机、强度砑光机或者冷轧)中，带状材料通常 被缠绕成巻或巻筒。然后该巻或巻筒在缠绕过程和展开的开始时在展 开部分上位于展开架(unwind stand)上。缠绕过程的切割部件包括纵切刀-复巻才几(slitter-winder )。在纵 切刀-复巻机中，有纵切设备，该纵切设备具有纵切刀，这些纵切刀并 排放在带的横向上并且使用该纵切刀带被切割成若干组成部分带。该 纵切刀通常是锋利的盘或者刀。纵切设备的纵切刀在纵切刀-复巻机中 的位置根据切割模式而设置。在本发明的 一 个实施例中，通过检测带边缘位置和纵切设备位置， 修正的切割方案在纵切刀-复巻机中在带的横向上被校准。然后，通过 检测带边缘位置和纵切设备位置，在纵切刀-复巻机中在修正的切割方 案中，固定在带的横向上的位置。这提高了切割的精度，因为切割的 纵切刀在带的横向上的位置可能改变，因为线轴(spool)上的该带的 横向上的带的位置通常从一个巻到另一个巻有些变化。依靠校准，固 定位置，可以指定在带切割纵切刀附近的切割过程缺陷或者质量偏差 的什么终端产品将结束。在本发明的另 一个实施例中，带状材料然后根据修正的切割方案被 切割成切割过程的 一个或几个终端产品，并且基于横向固定修正图的 切割模式，为切割过程的每个终端产品生成带状材料特征图。切割过程的终端产品例如是纸巻或者金属巻筒。在缠绕过程的缠绕部件中，切割过程的终端产品例如特定宽度和直 径的客户巻/巻筒被缠绕。在本发明的另 一 个实施例中，基于为切割过程的所述终端产品生成 的带状材料特征图来分类切割过程的终端产品，以创建用于切割过程 的终端产品的质量级。另外，切割过程的终端产品的质量级与终端产 品数据中的质量级相比较，并且如果切割过程的终端产品的质量级低 于终端产品数据中的质量级，则切割过程的终端产品被拒绝或者降级。 不同客户具有特定质量限制并且不满足要求的巻/巻筒不被发送到客 户。例如，当质优价高的纸巻被出售给印刷厂并且该巻不满足规定的 要求时，较早拒绝它们节省成本是避免罚金和额外传输和处理成本的 形式。在本发明的一个实施例中，带状材料在缠绕过程中被修复。移动的 带状材料被停止到一个位置上，在存储在带状材料特征图中的信息和 带长度数据的基础上修复所述位置。然后，所检测的缺陷参数或者质量偏差被修复，例如纸带(tape)被粘贴在孔上(假设为纸幅的情况)， 或者金属带上的孔被焊接。修复，即修补的缺陷数据，被标记到带状 材料特征图上和被标记到为切割过程的所述终端产品生成的带状材料 特征图上。切割过程的终端产品的质量级基于修补的缺陷数据而被升级。带状材料特征图包含关于带中的已发现异常和它们在带中的位置的 信息。它包括所检测的缺陷参数、在带的横向和纵向上的所检测的 缺陷参数的位置、质量参数偏差、在带的横向和纵向上的质量参数偏 差的位置。带状材料的缺陷参数包括孑L、斑点、尘粒、皱折、条紋、污点、 板边裂紋、隆起、凹辊印痕(dent roll mark)、刮擦、料渣裂痕(slag scam)、(塑料)泡沫、(塑料)凝胶、凹痕、厚度变化、颜色变化、 颜色斑点。。基本上，缺陷参数还可以是通过图像分析来检测的任何 异常，例如组成、水印、条紋印痕。带状材料质量的质量参数通常在连续的基础上进行测量。通常使用 测量传感器做出物理在线实时测量。所测量的质量参数包括例如一个 或多个以下参数基本重量、密度、湿量、纤维定向、平直度、组成、卡规、厚度、光滑度、硬度、粗糙程度、亮度、光泽、不透明性、有 孔性、透明度和颜色。在本发明的 一 个实施例中，带状材料特征图通过使用至少 一 个照相 机来观察带来生成，照相机用于创建至少一个数字图像，该数字图像 包含用于缺陷参数检测的像素。记录所检测的缺陷参数和所检测的缺 陷参数在带的横向和纵向上的位置。带状材料质量的一个或几个质量 参数使用一个或多个物理在线测量来测量。带状材料质量的所测量的 质量参数与参考值相比较用于确定偏差。记录该质量参数偏差和质量 参数偏差在带的横向和纵向上的位置。在一个实施例中，带长度数据通过对带做出校准标记而被记录。该 校准标记即位置标记例如使用带边缘上的颜色标记做出。该校准标记 具有包括信息的代码。在展开中，所记录的带长度数据通过使用颜色 标记传感器读取校准标记来规定。校准数据通过规定带长度数据和比 较带长度数据与所记录的带长度数据来做出，即在展开中校准标记被 检测并且它们的位置与基于所记录的带长度数据的信息的所期望的位置相比较。校准标记在特定距离上例如每1-5千米(优选地小于100 米)地自动地做出。在另一个实施例中，射频标识UFID)方法用于记录该带长度数据。 RFID标签是可以应用到或者结合到产品中的一种物体，用于使用无线 电波来识别的目的。RFID标签被附着到该带上用于记录带长度数据。 RFID标签以特定的距离被放置在移动的带的边缘上。RFID读取器是用 于询问RFID标签并且具有发射无线电波的天线的一种设备。RFID标签 的天线拾取来自RFID读取器的信号并且然后返回具有唯一序列号或其 它定制信息的信号。这个序列号或者对所附着的RFID标签来说唯一的 其它信息与在RFID标签的附着点上的带长度数据一起被存储在存储器 中。RFID标签的附着在该过程中缠绕带之前做出。在展开带时，读取所附着的RFID标签提供来自存储器的所记录的带 长度数据。RFID标签被粘合到带边缘上，或者例如具有RFID标签的带子被粘合 到带边缘。当附着RFID标签到移动的带上时，RFID标签以带的速度移 动。RFID标签对着该带按压来粘住标签并且在带的另一侧是对应物， 用于防止按压的同时对带的机械损害。RFID标签被附着到带边缘的稍后被修剪的区域。根据RFID标签类型，可以从几米之外和在读取器的岸见线以外读取它。在RFID标签的附着点上，带长度数据通过使用已知方法来规定，例 如通过积算(integrate)移动的带的速度，或者通过计数一个计数巻 的旋转，其中该计数巻的圆周触及该带。RFID标签的使用提高了标记带的精度，并且相比使用颜色标记来标 记带，RFID标签作为校准标记、位置标记的使用允许更长的唯一序列 号或者其它定制信息。在另一个实施例中，校准标记、位置标记成对地被做出或者附着到 带上。-故放到 一组两个的两个位置标记之间的距离明显短于两组之间 的距离。例如， 一对中的两个位置标记、颜色标记或者例如RFID标签 之间的距离是10... 15米，并且该位置标记对之间的距离是50…5000 米。使用成对的两个位置标记的好处是快速确定巻或巻筒的缠绕方向。 因为在该过程期间该巻或者巻筒可以被缠绕和展开几次，缠绕方向在 展开的开始时不必知道。为了确定缠绕方向，需要两个位置标记。被包括在该优化中的带状材料的数量也可以被选择来覆盖所有所产 生的具有带状材料特征图的材料，并且在缠绕过程中，不仅带状材料， 例如巻/巻筒。然后，它将覆盖在缠绕过程中的巻/巻筒、用于缠绕过 程的队列中的 一 个或几个巻/巻筒、来自制造机器的带状材料和来自精 修机器的带状材料。所有材料的校准数据于是可以从先前的处理阶段 中获得。因为切割方案的优化在缠绕过程中在每个组变化期间或者之 后执行，该方法可以考虑带状材料，在以前各组的切割期间为切割过 程生产该带状材料。用于创建带状材料的切割方案的方法可应用到生产平直终端产品的 许多行业，这样的产品例如纸、板、钢和其它金属、平板化学制品如 聚合物和薄膜、机织和非机织纺织品。在一个有利实施例中，所发明的方法使用计算机来执行。所使用的 程序被存储在计算机的存储器中或者存储在计算机可读介质上，该计 算机可读介质可以被装载在计算设备上，例如DVD。这些计算机可读介 质具有用于使得计算机能够执行方法的指令。


从下面结合附图的具体描述中，本发明的其它特征和优点将变得显而易见，其中图1表示切割方案；图2表示纸幅特征图的生成；图3表示修改的切割方案；图4表示修正的切割方案在纸幅的横向上的校准； 图5表示纸巻特征图。
具体实施方式
用于创建带状材料的切割方案的方法可应用到许多制造过程，其中 制造例如纸、板、钢和其它金属、平板化学制品如聚合物和薄膜、塑 料制品、机织和非机织纺织品、或者任何其它平直终端产品。本详细 描述与附图描述了在造纸行业中的应用。在图1中示出了一段长度的纸幅(paper web)的切割方案1。该方 案在生产规划阶段中在造纸厂做出。第一切割模式2在纸幅的横向上 并排地产生四巻纸3-6和一个修边废料7。将被切割的组数是四个， 8a-8d。第二切割;^莫式9在纸幅的横向上并排产生五巻纸10-14和一个 修边废料15。将被切割的组数是两个，16a、 16b。已完成巻的移除和 新巻开始的组变化是在采用第一切割模式2的最后组8d和采用第二切 割才莫式9的第一组16a之间。为了清楚起见，纸幅边缘的修剪在图中没有提供，并且在说明书中 不做进一步解释。这是一个熟知的过程并且在重巻机以及在缠绕过程 中进行。在图2中，示出了纸幅20特征图的生成。该纸幅20的特征图包含关于在制造和精修阶段期间发现的纸幅中的异常的信息以及关于异常 位置的信息。纸幅20的特征图通过使用照相机21和传感器观察纸幅20来生成。 纸幅的自动缺陷参数检测常常基于CCD行扫描照相机，该照相机在不 同角度拍摄从产品的表面反射的光的照片。纸幅20本身在移动，因此 足够使用照相机来高速扫描该纸幅的连续点。来自CCD行扫描照相机 的图像信号被转化成数字格式并且在图像处理单元中^皮数字地加以处理。所检测的缺陷参数在纸幅20的特征图中被可视化。在纸幅20中 所发现的缺陷参数是孔22a-22c和条紋23。所检测的缺陷参数(孔 22a-22c和条紋23)在纸幅20横向上的位置，依靠照相机21进行测 量。在纸幅20左侧的第一照相机21测量从固定造纸机零点到纸幅边 缘的距离0。然后，依靠其它照相机21,测量从纸幅边缘到已发现的 缺陷参数例如孔22c的距离x。纸幅材料质量的一个或几个质量参数使用一个或多个物理在线测量 来测量。质量参数使用在进入纸幅20上来回移动的传感器来测量，由 传感器在纸幅20移动时创建z字形测量路径24。带状材料质量的所测 量的质量参数与参考值相比较用于确定偏差。在纸幅20中所发现的质 量参数偏差区域25缺少光泽。如果希望的话，纵向位置26a-26d可以标记在纸幅边缘上来固定在 造纸机上的缺陷参数和质量参数纵向位置。记录所检测的缺陷和质量 参数以及它们在纸幅的橫向和纵向上的位置。纸幅长度数据通过做出校准标记27a-27c (位置标记)记录到纸幅。 校准标记使用颜色标记在纸幅边缘上做出或者例如RFID标签被附着到 纸幅边缘。纸幅材料在制造机器或者在精修机器中绕着线轴缠绕来形成巻。该 巻常常在缠绕过程之前被存储。在展开中，在缠绕过程的开始，所记 录的纸幅长度数据通过使用颜色标记传感器或者使用RFID读取器读取 校准标记27a-27c来规定。展开的状态，例如到下一个停止位置的长 度，被连续更新。基于所记录的纸幅长度数据的信息(其给出位置差)， 校准标记的位置，即在校准标记上重新测量的纸幅长度数据，与所期 望的位置相比较。例如，如果从净皮标记到图2的三个校准标记27a-27c,在中间的校准 标记27b丟失，当读取校准标记时，第三校准标记27a在第一个校准 标记27 c之后出现。当笫三校准标记27a ^L读取并且纸幅长度数据在 校准标记27a上祐:规定时，该纸幅长度数据与用于爭支准标记27a的所 记录的纸幅长度数据相比较。纸幅长度数据小于所记录的纸幅长度数 据，这意味着所记录的纸幅长度数据必须被校准，即所记录的长度位 置固定。校准差，校准数据，是校准标记长度27a，校准标记27a的所 记录的纸幅长度数据，减去展开长度，纸幅长度数据。展开长度通过在展开中积算生产速度来确定。当所记录的纸幅长度数据使用校准数据来校准时，所记录的纸幅长度数据的值在校准标记27a上和在所有 随后的校准标记上被減少校准数据的量。纸幅20的特征图使用校准数据校准。在校准标记27c和27a之间的 纸幅上存在纵向损失。当该图使用从例子中获得的校准数据被校准时， 在图中所记录的纸幅长度数据利用位置差来固定。在图中的所记录的 纸幅长度数据的值在校准标记27a和在所有随后的校准标记上被减少 校准数据的量。该图包括连接到所记录的纸幅长度数据的信息，例如， 缺陷和质量参数位置，并且那个信息还与所校准的所记录的纸幅长度 数据相符。这意味着所检测的缺陷参数和质量参数偏差在纵向上获得 新位置，所述所检测的缺陷参数和质量参数偏差在校准标记27a上或 者在校准标记27a之后具有在纸幅的纵向上的位置。在图3中，示出了用于一段纸幅长度的修改的切割方案30。当纸巻 被传送用于展开特定纸巻时，包括纸幅特征图的数据被传送到数据库 用于优化目的。每个巻具有唯一标签用于识别。优化的主要目的是满 足订单组的巻和片，其必须从主要巻中切割并且同时最小化耗费和最 大化该过程中的质量合格率。优化有助于产生尽可能多的切割过程的 终端产品用于销售并且还向每个客户提供具有要求质量的切割过程的 终端产品。如图1所示的纸幅的切割方案被优化，用于基于终端产品 数据和图2中生成的所校准的纸幅特征图，最大化切割过程的质量合 格率。为了清楚起见，所检测的缺陷参数孔22a-22c和条紋23和质量偏差 区域25使用虚线画到图3中。第一切割模式2，仍旧在纸幅的横向上并排产生四巻纸3， -6，和一 个修边废料7。巻的宽度已经改变。现在在左侧3，上的第二宽度包含 整个质量偏差区域25和缺陷参数22c之一。现在在左侧5，上的第四 宽度包含缺陷参数之一，条紋23。将被切割的组数是四个，8a-8d。第二切割模式9，现在在纸幅的横向上并排产生三巻纸10， 、 12，、 14，和一个修边废料15。巻数已经减少并且巻的宽度已经改变。左侧 12，上的第三宽度现在包含缺陷参数中的两个，孔22a、 22b。将被切 割的组数是两个，16a、 16b。在图4中，示出了用于一段纸幅长度的修改的切割方案40在纸幅的横向上的校准。仅示出了在图3中所示的切割方案的较低部分。校准的目的，在纸幅的横向上固定位置，来准确地确定缺陷参数或者质量 偏差将结束到哪巻，即来计算巻内的缺陷参数或者质量偏差的位置。纵切刀-复巻机在纸幅的左侧仅具有 一个照相机41,用于测量从固定 缠绕机器零点到纸幅边缘的距离00，并且用于检测校准标记。对于单 侧材冲牛的正确展开方向，照相才几也可以用在纸幅的右侧。测量/人照相 机41的第一像素到纵切设备43的固定点的距离42。从纸幅边缘到已 发现的缺陷参数例如孔22c的距离x,是已知的，因为它在制造或精修 过程中被测量和记录。纵切设备具有在纸幅的横向上并排放置的纵切 刀44。从纵切设备43的固定点到第一纵切刀44的距离45由纵切刀-复巻才几以及另一纵切刀44的位置所确定。在校准、固定之后，纵切线可能在纸幅的^f黄向上移动。在纵切线46 的位置在校准之后被画到图4中。当纸幅随后根据如图3所示的修正的切割方案切割成几巻时，对于 每巻基于在所校准的修正图的横向上的切割模式生成带状材料特征 图。图5表示纸巻特征图。该巻根据第一切割模式2，进行切割，是在左 5，上的第四宽度和第三组8c。缺陷参数(条紋23)的一部分，被包 括到该巻中。上面描述的本发明的实施例仅仅用于典型示例目的。本发明的范围 因此仅仅由所附权利要求的范围所限定。
权利要求
1.一种创建用于带状材料的修正的切割方案的方法，用来最大化该过程的质量合格率，其中基于终端产品数据制定用于带状材料(20)的切割方案(1)，并且以生产速度在制造机器上或者在精修机器上驱动该带状材料，并且记录带的长度数据，并且生成带状材料特征图并且将其存储在存储器中，其特征在于所述带的长度数据在缠绕过程中被重新测量，该记录的带长度数据和带状材料特征图在缠绕过程中使用校准数据进行校准，其中所述校准数据是重新测量的带长度和所记录的带长度之差，并且在缠绕过程中的组变化期间，用于带状材料(20)的切割方案(1)被优化用于基于终端产品数据和所校准的带状材料特征图最大化该过程的质量合格率，并且修正的切割方案(30)从该优化结果中产生。
2. 根据权利要求l的方法，其特征在于所述终端产品数据包括终端 产品宽度和至少一个质量参数和质量级。
3. 根据权利要求1的方法，其特征在于所述缠绕过程包括纵切刀-复巻机。
4. 根据权利要求3的方法，其特征在于在纵切刀-复巻机中纵切设 备的纵切刀(44)的位置根据切割模式(2， ，9，)而设置。
5. 根据权利要求4的方法，其特征在于修正的切割方案(30)在纵 切刀-复巻机中在带的横向上通过检测带边缘位置(00)和纵切设备位 置(42)被校准。
6. 根据权利要求5的方法，其特征在于带状材料(20)根据修正的 切割方案(30)被切割成切割过程的至少一个终端产品，并且基于校 准的修正切割方案中的切割模式(2， ，9，)，为切割过程的所述终端 产品生成带状材料特征图(5，)。
7. 根据权利要求6的方法，其特征在于基于为切割过程的所述终端 产品生成的带状材料特征图来分类切割过程的终端产品，以创建用于 切割过程的终端产品的质量级。
8. 根据权利要求7的方法，其特征在于切割过程的终端产品的质量 级与终端产品数据中的质量级相比较，并且如果切割过程的终端产品 的质量级低于终端产品数据中的质量级，则切割过程的终端产品被拒 绝或者降级。
9. 根据权利要求8的方法，其特征在于带状材料被修复，并且切割 过程的终端产品的质量级基于修复的缺陷数据而被升级。
10. 根据权利要求1的方法，其特征在于带状材料(20)被缠绕以 形成巻或者巻筒，并且所述巻或者巻筒在缠绕过程中被展开。
11. 根据权利要求1的方法，其特征在于带的长度数据通过对带做 出才交〉焦才示i己(27a—27c)而^皮i己录。
12. 根据权利要求l的方法，其特征在于带的长度数据通过将RFID 标签附着到带上而^t记录。
13. 根据权利要求11或12的方法，其特征在于做出校准标记或者 RFID标签^皮成对地附着到带上。
14. 根据权利要求2的方法，其特征在于质量参数(25)包括至少 一个以下参数基本重量、密度、湿量、纤维定向、平直度、组成、 卡规、厚度、光滑度、硬度、粗糙程度、亮度、光泽、不透明性、有 孔性、透明度和颜色。
15. 根据权利要求10的方法，其特征在于将被优化的带状材料(20) 包括至少一个以下内容缠绕过程中的巻、缠绕过程的队列中的巻、 来自制造机器的带状材料和来自精修机器的带状材料。
16. 根据权利要求1的方法，其特征在于带状材料特征图包括所 检测的缺陷参数(22a-22c，23)、在带的横向(x)和纵向(26a-26d) 上的所检测的缺陷参数的位置、质量参数偏差(25)、在带的横向和 纵向(26a-26d)上的质量参数偏差的位置。
17. 根据权利要求16的方法，其特征在于缺陷参数(22a-22c， 23) 包括至少一个以下内容孑L、斑点、尘粒、皱折、条乡丈、污点、板边 裂紋、隆起、凹辊印痕、刮擦、料渣裂痕、泡沫、凝胶、凹痕、厚度 变化、颜色变化、颜色斑点。通过使用至少一个照相机来观察带来生成，照相机用于创建至少一 个数字图像，该数字图像包含用于缺陷参数检测的像素
18. 根据权利要求1的方法，其特征在于带状材料的特征图通过以 下步骤来产生由至少一个照相机(21 )观察带，该照相机用于创建 至少一个数字图像，该数字图像包含用于缺陷参数(22a-22c,23)检 测的l象素，并且记录所冲全测的缺陷参数(22a-22c，23)和所4企测的缺 陷参数在带的横向(x)和纵向(26a-26d)上的位置，并且使用至少一个物理在线测量来测量带状材料质量的至少一个质量参数，并且比 较带状材料质量的质量参数和参考值用于确定偏差，并且记录质量参数偏差(25 )和质量参数偏差在带的横向和纵向(26a-26d)上的位置。
19. 根据权利要求1-18的任何一项的方法，其特征在于带状材料(20 ) 是纸或者板。
20. —种软件产品数据记录介质，其中存储了程序代码，该程序代 码将引起计算机执行用于创建带状材料的修正的切割方案的方法，来 最大化该过程的质量合格率，其中基于终端产品数据制定用于带状材 料(20)的切割方案(1),并且以生产速度在制造机器上或者在精修 机器上驱动该带状材料，并且记录带的长度数据，并且生成带状材料 特征图并且将其存储在存储器中，其特征在于所述带的长度数据在 缠绕过程中被重新测量，该记录的带长度数据和带状材料特征图在缠 绕过程中使用校准数据进行校准，其中所述校准数据是重新测量的带 长度和所记录的带长度之差，并且在缠绕过程中的组变化期间，用于 带状材料(20 )的切割方案(1 )被优化用于基于终端产品数据和所校 准的带状材料特征图最大化该过程的质量合格率，并且修正的切割方 案(30)从该优化结果中产生。
全文摘要
本发明涉及一种创建用于带状材料的切割方案的方法，用来最大化该过程的质量合格率。在该方法中，基于终端产品数据制定用于带状材料的切割方案，并且以生产速度在制造机器上或者在精修机器上驱动该带状材料，并且记录带的长度数据。生成带状材料特征图并且将其存储在存储器中。该记录的带长度数据和带状材料特征图在缠绕过程中使用校准数据进行校准，并且在缠绕过程中的组变化期间，用于带状材料的切割方案被优化用于基于终端产品数据和所校准的带状材料特征图最大化该过程的质量合格率，并且修正的切割方案从该优化结果中产生。
文档编号G05B19/418GK101236426SQ20081000533
公开日2008年8月6日 申请日期2008年2月1日 优先权日2007年2月1日
发明者I·埃基拉, J·莫伊西奥, R·赖纽斯, S·萨伊尼弗塔 申请人:Abb有限公司