数值控制装置的制作方法

本发明涉及数值控制装置。

背景技术：

以往，在数值控制装置中，通过对多个系统统一进行控制的多系统控制来实现工序集成。作为其代表示例，可举出用于控制多工位转台式机床(rotaryindexmachine)的数值控制装置。

多工位转台式机床具有多个加工站，在各站中进行不同的加工。另外，在多工位转台式机床中，当所有的站中的加工结束时，通过使站间共用的搬送轴旋转，从而集中各站的工件并同时向下一站搬送。

图25表示多工位转台式机床的一例。在站1中，执行工件的搬入作业。在站2中，执行对工件的铣削加工。在站3中，执行对工件的钻孔加工。在站4中，执行工件的搬出作业。进而，通过站1至站4的搬送轴旋转，从而以站1、站2、站3、站4的顺序对1个工件进行搬送。

图26是为了说明的简便化而将图25所示的多工位转台式机床的搬送动作以线形展开后的图。从工件1至工件4的各个工件以站1(系统1)、站2(系统2)、站3(系统3)、站4(系统4)的顺序被搬送，从而依次成为搬入作业、铣削加工、钻孔加工、搬出作业的对象。另外，例如，工件1从站1被搬送至站2，并且新的工件2被搬入站1。进而，工件1从站2被搬送至站3，工件2从站1被搬送至站2，并且新的工件3被搬入站1。在各个时刻，当站1至站4中的所有工序结束时，这些搬送动作被统一执行。

如在专利文献1中也公开的那样，在多工位转台式机床中，各站具有不同的机器或工具，各站对不同的工件实施单独的工序。

此时，以往，在数值控制装置侧，准备记录了每台机器(工具)的工序的加工程序，各机器针对不同的工件重复执行基于加工程序的工序作业。另外，关于搬送动作，是由与各站对应的任一个系统或除其以外的系统代表执行的。如此，在以往的实施方式中，各系统与各机器(工具)对应。即，以往中的“系统”是针对每台机器(工具)设置的控制系统。

但是，这样的多工位转台式机床基本上适用于大量生产一种工件，但不适合多种工件的大量生产。

进而，若如以往那样针对每台机器(工具)准备加工程序，则会出现如下问题。即，从各加工程序中无法读取出以何种顺序对工件执行多个加工程序中的各个加工程序，为了识别加工程序的执行顺序，必须知道各加工程序登记于哪个系统(机器)、以及各站和机器以何种顺序排列，以何种顺序对1个工件进行加工。

另外，对加工程序的搬送指令的描述困难，花费时间和精力。具体而言，若在任一个站的加工中发出搬送指令，则该站会破损。因此，在加工程序中，必须在搬送指令之前描述所有系统的加工结束的等待指令。

专利文献1：日本特开平11-48098号公报

技术实现要素：

因此，本发明的目的在于提供与以往相比更简便地实现多种工件的大量生产的数值控制装置。

(1)本发明所涉及的数值控制装置是对针对1个工件具有多个工序且在工序间进行搬送动作的多个系统统一进行多系统控制的机床的数值控制装置(例如后述的数值控制装置10)，该数值控制装置具备：执行部(例如后述的执行部106)，其执行记载了上述工序的执行指令和上述工序间的搬送指令的、与上述系统对应的针对每个上述工件而生成的多个加工程序。

(2)在(1)所述的数值控制装置中，还可以具备：加工程序生成部(例如后述的加工程序生成部101)，其针对每个上述工件生成记载了上述工序的执行指令和上述工序间的搬送指令的、与上述系统对应的加工程序。

(3)在(1)或(2)所述的数值控制装置中，还可以具备：协调部(例如后述的协调部105)，其在上述系统间对上述加工程序中记载的上述工序间的搬送指令的定时进行协调。

(4)在(3)所述的数值控制装置中，还可以具备：搬送指令接收部(例如后述的搬送指令接收部102)，其一并接收上述搬送指令和该搬送指令的优先级即搬送优先级，上述协调部(例如后述的协调部105)根据上述搬送优先级对上述搬送指令的定时进行协调。

(5)在(4)所述的数值控制装置中，还可以具备：工序判别部，其对上述加工程序中记载的上述工序进行判别；以及搬送指令登记部，其在由上述工序判别部判别的上述工序间登记上述搬送指令。

(6)在(4)或(5)所述的数值控制装置中，还可以具备：搬送优先级计算部(例如后述的搬送优先级计算部103)，其根据与各系统对应的上述加工程序中的上述搬送指令的顺序，来计算上述搬送优先级，上述协调部(例如后述的协调部105)根据由上述搬送优先级计算部计算出的上述搬送优先级对上述搬送指令的定时进行协调。

(7)在(4)所述的数值控制装置中，还可以具备：系统优先级接收部(例如后述的系统优先级接收部104)，其接收每个上述系统的优先级即系统优先级，上述协调部(例如后述的调控部105)根据上述搬送优先级和上述系统优先级对上述搬送指令的定时进行协调。

(8)在(3)至(7)所述的数值控制装置中，上述协调部(例如后述的协调部105)还可以与其他数值控制装置互相通信，并对由本数值控制装置进行的多系统控制中所含的1个以上的搬送指令的定时和由其他数值控制装置进行的多系统控制中所含的1个以上的搬送指令的定时统一进行协调。

(9)在(1)至(8)所述的数值控制装置中，还可以具备：搬送指令指定部(例如后述的搬送指令指定部107)，其从上述加工程序中记载的上述搬送指令中，指定任意的第n个搬送指令；搬送前指令登记部(例如后述的搬送前指令登记部108)，其使应该在上述第n个搬送指令之前实施的搬送前指令登记于上述加工程序中；以及搬送后指令登记部(例如后述的搬送后指令登记部109)，其使应该在上述第n个搬送指令之后实施的搬送后指令登记于上述加工程序中。

根据本发明，能够与以往相比更简便地实现多种工件的大量生产。

附图说明

图1是表示本发明的概略的图。

图2是表示本发明的概略的图。

图3是本发明的第1实施方式所涉及的数值控制系统的构成图。

图4是本发明的第1实施方式所涉及的数值控制装置的功能框图。

图5是表示本发明的第1实施方式所涉及的协调方法的图。

图6是表示本发明的第1实施方式所涉及的协调方法的图。

图7是表示本发明的第1实施方式所涉及的协调方法的图。

图8a是表示本发明的第1实施方式所涉及的使用了搬送优先级的协调方法的图。

图8b是表示本发明的第1实施方式所涉及的使用了搬送优先级的协调方法中的搬送轴的变化的图。

图9a是表示本发明的第1实施方式所涉及的使用了搬送优先级的协调方法的图。

图9b是表示本发明的第1实施方式所涉及的使用了搬送优先级的协调方法中的搬送轴的变化的图。

图10a是表示本发明的第1实施方式所涉及的使用了搬送优先级的协调方法的图。

图10b是表示本发明的第1实施方式所涉及的使用了搬送优先级的协调方法中的搬送轴的变化的图。

图11是表示本发明的第1实施方式所涉及的使用了搬送优先级的协调方法的图。

图12是表示本发明的第1实施方式所涉及的使用了搬送优先级的协调方法的图。

图13是表示本发明的第1实施方式所涉及的使用了搬送优先级的协调方法的图。

图14是表示本发明的第1实施方式所涉及的使用了搬送优先级的协调方法的图。

图15是表示本发明的第1实施方式所涉及的使用了搬送优先级的协调方法的图。

图16是表示本发明的第1实施方式所涉及的使用了搬送优先级的协调方法的图。

图17是表示本发明的第1实施方式所涉及的使用了搬送优先级的协调方法的图。

图18是表示本发明的第1实施方式所涉及的搬送优先级的计算方法的图。

图19是表示本发明的第1实施方式所涉及的数值控制装置的动作的流程图。

图20是本发明的第2实施方式所涉及的数值控制系统的构成图。

图21是表示本发明的第2实施方式所涉及的搬送的定时的图。

图22是本发明的第2实施方式所涉及的数值控制装置的功能框图。

图23是表示本发明的第2实施方式中的搬送前指令以及搬送后指令向加工程序登记的登记方法的图。

图24是表示本发明的第2实施方式所涉及的数值控制装置的动作的流程图。

图25是表示以往的多工位转台式机床的示例的图。

图26是表示以往的多工位转台式机床的示例的图。

附图标记说明：

1、1a—数值控制系统，10、10a—数值控制装置，20、20a、20b—机床，101—加工程序生成部，102—搬送指令接收部，103—搬送优先级计算部，104—系统优先级接收部，105—协调部，106—执行部，107—搬送指令指定部，108—搬送前指令登记部，109—搬送后指令登记部。

具体实施方式

参照图1以及图2对本发明的内容进行说明。

〔1发明内容〕

图1以及图2是对本发明的基本概念进行说明的图。如上所述，在现有技术中，在数值控制装置侧，准备记录了每台机器(工具)的工序的加工程序，各机器针对不同的工件重复执行基于加工程序的工序作业。另一方面，在本发明的实施方式中，如图1的时序图所示，数值控制装置生成并执行按顺序记载了针对各工件的工序的加工程序。在图1的示例中，在加工程序“o1000”内，记载了搬入工序执行指令、铣削工序执行指令、钻孔工序执行指令及搬出工序执行指令、和工序间的搬送指令。针对系统1的工件1、系统2的工件2、系统3的工件3、系统4的工件4，执行同样的该加工程序“o1000”。

在现有技术中，各系统固定地具有轴，一部分一边与其他系统交换轴一边执行加工程序。另一方面，在本发明的实施方式中，各系统动态地取得动作所需的轴，并一边切换所取得的任意的轴，一边执行各工序的动作。在该情况下，例如，系统1通过重复进行取得执行各动作时所必需的机器的控制权并在动作完成后释放控制权，来推进加工程序。

另外，从图1可以看出：加工程序的开始时刻在系统间错开，以使在系统1所执行的加工程序“o1000”、系统2所执行的加工程序“o1000”、系统3所执行的加工程序“o1000”、系统4所执行的加工程序“o1000”之间，搬送指令的定时一致，并且在任意2个程序中不同时实施同一工序。由此，当在系统1中正在执行搬入工序时，不在其他系统中执行搬入工序，当在系统1中执行铣削工序时，不在其他系统中执行铣削工序，当在系统1中执行钻孔工序时，不在其他系统中执行钻孔工序，当在系统1中执行搬出工序时，不在其他系统中执行搬出工序。关于系统2至系统4也是一样的。

图2是在系统间执行不同的加工程序时的时序图的示例。在系统1以及系统3中执行的是与图1相同的加工程序“o1000”，而在系统2中执行的是加工程序“o2000”，在系统4中执行的是加工程序“o3000”。加工程序“o2000”具有“搬入b”工序、“铣削b”工序、“钻孔b”工序及“搬出b”工序，以分别代替加工程序“o1000”的“搬入”工序、“铣削”工序、“钻孔”工序及“搬出”工序。在“搬入”工序与“搬入b”工序之间、“铣削”工序与“铣削b”工序之间、“钻孔”工序与“钻孔b”工序之间、“搬出”工序与“搬出b”工序之间，所用机器或者记录的动作内容是不同的。同样地，加工程序“o3000”具有“搬入c”工序、“铣削c”工序、“钻孔c”工序及“搬出c”工序，以分别代替加工程序“o1000”的“搬入”工序、“铣削”工序、“钻孔”工序及“搬出”工序。在“搬入”工序与“搬入c”工序之间、“铣削”工序与“铣削c”工序之间、“钻孔”工序与“钻孔c”工序之间、“搬出”工序与“搬出c”工序之间，所用机器或者记录的动作内容是不同的。在加工程序“o1000”、加工程序“o2000”和加工程序“o3000”之间，搬出指令的定时一致，并且不同时执行同一工序。

如此，在本发明的实施方式中，针对工件的每个种类而制作1个加工程序，且针对每个系统执行各工件的加工。由此，通过针对每个工件执行不同的加工程序，从而能够生成不同的工件，也容易实现混流生产，因此第1实施方式适用于大量生产多种工件。

此外，在本发明的实施方式中，各系统与各工件对应。即，本发明中的“系统”是针对每个工件设置的控制系统。

〔2第1实施方式〕

以下，参照图3至图19对本发明所涉及的第1实施方式进行说明。

〔2.1发明的构成〕

图3表示本发明的第1实施方式所涉及的数值控制系统1的整体构成例。数值控制系统1具备数值控制装置10和机床20。数值控制装置10和机床20能互相通信。另外，数值控制装置10和机床20可以以能直接通信的方式连接，虽然未图示，但也可以以能经由网络通信的方式连接。

数值控制装置10是用于对机床20进行数值控制的装置，通过对机床20发送控制信号来控制机床20进行预定的加工。更具体而言，数值控制装置10根据由用户输入的命令生成用于加工工件的加工程序，通过执行该加工程序，对机床20所具备的各轴进行控制。此外，关于第1实施方式中的数值控制装置10的各功能，参照图4进行详述。

机床20是根据数值控制装置10的控制进行切削加工等预定的机械加工的装置。机床20具备：进行驱动以对工件进行加工的马达、安装在该马达上的主轴和进给轴、与这些各轴对应的夹具和工具等。而且，机床20通过根据从数值控制装置10输出的动作指令使马达进行驱动来进行预定的机械加工。这里，对于预定的机械加工的内容没有特别限制，除了切削加工以外，也可以是例如研磨、抛光、轧制加工或者锻造加工这样的其他加工。

进而，在第1实施方式中，机床20具有多个系统(站)，在各系统(各站)中，执行工件的加工、搬入、搬出等1个以上的工序。进而，机床20通过使各系统共有的搬送轴旋转，在工序间搬送工件。

图4是数值控制装置10的功能框图。数值控制装置10具备：加工程序生成部101、搬送指令接收部102、搬送优先级计算部103、系统优先级接收部104、协调部105以及执行部106。

加工程序生成部101根据由用户输入数值控制装置10的命令，生成用于执行机床20中的工序的加工程序。在该加工程序中，按工序顺序记载有工序的执行指令，并且在工序间记载有搬送指令。

搬送指令接收部102经由接口(未图示)从数值控制装置10的外部一并接收搬送指令和搬送优先级。

这里，搬送优先级是各搬送指令的优先级，后述的执行部106从优先级高的搬送指令开始按顺序执行。

搬送优先级计算部103根据加工程序内的搬送指令的位置来计算各搬送指令的搬送优先级。

系统优先级接收部104经由接口(未图示)从数值控制装置10的外部接收每个系统的优先级即系统优先级。

这里，系统优先级是表示使哪个系统的搬送指令优先的优先级，当在不同的系统间存在同一搬送优先级的搬送指令时，后述的执行部106优先执行系统优先级高的系统的搬送指令。

协调部105在系统间对加工程序内在工序间记载的搬送指令的定时进行协调。

执行部106执行针对每个系统而存在的多个加工程序。

数值控制装置10通过上述构成，一边在多个系统间对搬送指令的定时进行协调，一边执行多系统控制。

数值控制装置10的构成如上所述。下面，参照图5至图7对数值控制装置10的具体的协调方法进行说明。

〔2.2协调方法〕

图5表示在未协调搬送指令的阶段中每个系统的加工程序的时序图的示例。此外，在图5的示例中，前提是通过在系统1至系统3中执行同一加工程序“o1000”来制造同一种类的工件1至工件3。

在图5的时刻，系统1的加工程序“o1000”处于“搬入”工序的执行阶段，因此其程序指针表示“搬入”工序内的命令，并且处于开始系统2及系统3的加工程序“o1000”的执行的阶段。

但是，假设就这样执行系统2及系统3的加工程序“o1000”，则会导致在执行系统1的加工程序“o1000”中的“搬入”工序的过程中，执行系统2及系统3的加工程序“o1000”的搬送指令，机床20的站或者动作中的搬入机器等发生破损。

因此，如图6所示，协调部105在系统1的加工程序“o1000”、系统2的加工程序“o1000”、系统3的加工程序“o1000”之间协调搬送指令的定时。具体而言，协调部105使系统2的加工程序的执行开始时刻延迟，以使系统2的加工程序“o1000”的第1次搬送指令的开始时刻与系统1的加工程序“o1000”的第2次搬送指令的开始时刻一致。同样地，协调部105使系统3的加工程序的执行开始时刻延迟，以使系统3的加工程序“o1000”的第1次搬送指令的开始时刻与系统1的加工程序“o1000”的第3次搬送指令的开始时刻一致。

由此，在系统1至系统3之间，加工程序“o1000”间的搬送指令的定时一致，并且避免了同时执行同一工序。

图7表示在系统间执行不同的加工程序“o1000”、“o2000”、“o3000”的情况下的、对搬送指令进行协调之后的时序图的示例。在图7的示例中，也与图6的示例相同地，协调部105使系统2的加工程序“o2000”、系统3的加工程序“o1000”、系统4的加工程序“o3000”的执行开始时刻互相错开，从而在系统1至系统4之间，加工程序间的搬送指令的定时一致，并且避免了同时执行同一工序。

通过数值控制装置10进行的控制方法的概略如上所述。下面，对于在通过数值控制装置10进行的控制内执行的搬送指令的内容进行说明。

〔2.3搬送指令的内容〕

图8a、图9a、图10a表示在加工程序内记载的搬送指令的示例。在图8a、图9a、图10a所示的示例中，用命令“g90”表示是绝对坐标值的指示，并且通过地址“xm”指定针对搬送轴的搬送坐标值，来指示搬送指令。另外，通过地址“p”设定搬送指令的搬送优先级。这里，搬送坐标值是所有系统共同使用的搬送坐标系xm中的坐标值，并且用于指示各系统的工件移动至搬送坐标系xm的哪个坐标值。

例如，在图8a的系统1的加工程序“o1000”的第1行中，记载有搬送指令“g90xm＝50.1p1”，该命令表示的是将系统1的工件搬送至搬送坐标系xm中的xm＝50.0的位置。图8b表示执行该搬送指令后的系统1至系统3的各工件的位置的示例。此外，在图8b的状态下，将用于搬送系统1至系统3的搬送轴a的坐标值设为a＝0.0。即，在系统1中，用于实现xm＝50.0这一搬送指令的搬送轴a的坐标值为a＝0.0。

另外，命令中的“p1”是上述搬送优先级，关于其细节将在下文中进行描述。

在图9a的系统2的加工程序“o1000”的第1行中，记载有搬送指令“g90xm＝50.0p1”，该命令表示的是将系统2的工件搬送至搬送坐标系xm中的xm＝50.0的位置。图9b表示执行该搬送指令后的系统1至系统3的各工件的位置的示例。由于在移动前的图8b的时刻处于xm＝150.0的系统2的工件移动至xm＝50.0的地点，因此搬送轴a的坐标值成为a＝－100.0。即，在系统2中，用于实现xm＝50.0这一搬送指令的搬送轴a的坐标值为a＝－100.0。

在图10a的系统1的加工程序“o1000”的第4行中，记载有搬送指令“g90xm＝150.0p2”，该命令表示的是将系统1的工件搬送至搬送坐标系xm中的xm＝150.0的位置。图10b表示执行该搬送指令后的系统1至系统3的各工件的位置的示例。由于在移动前的图8b的时刻处于xm＝50.0的系统1的工件移动至xm＝150.0的地点，因此搬送轴a的坐标值成为a＝100.0。即，在系统1中，用于实现xm＝150.0这一搬送指令的搬送轴a的坐标值为a＝100.0。

这样，即使针对每个系统都是同一搬送指令，作为希望的实际终点的搬送轴a的坐标值也不相同。

此外，在多工位转台式机床等机床20中，各站以均等间隔配置，另外，关于各站相对于搬送轴的基准位置配置在哪个位置这一信息，也事先在数值控制装置10内设定了值。数值控制装置10通过使用事先设定的值，能够算出在各系统中被执行搬送指令时的希望的搬送轴a的坐标值。

搬送指令的内容如上所述。此外，虽然这里以搬送指令被记载于程序中的情况为例进行了说明，但也可以具备对程序的各工序进行判别的工序判别部、以及自动地在通过上述工序判别部判别的工序间登记搬送指令的搬送指令登记部。由此，可省去在程序中描述搬送指令的时间和精力，便利性提高。下面，对搬送指令附带的搬送优先级以及系统优先级进行说明。

〔2.4搬送优先级以及系统优先级〕

在图11中，为了说明的方便，将图8a、图9a、图10a中记载的加工程序“o1000”中的搬送指令包含的搬送坐标的值转换为搬送轴a的坐标值。此外，在图11至图17中，用虚线表示程序指针的位置。

在图11中，设定为在各系统中同时开始了加工程序“o1000”的执行。这里，对搬送指令赋予的“p1”、“p2”、“p3”是搬送优先级，且设定为数值越大优先级越高。

图11中记载的系统1至系统3的加工程序“o1000”的第1行的搬送指令的搬送优先级全部为“p1”，搬送优先级相等。在这种搬送优先级相等的情况下，数值控制装置10的协调部105根据针对每个系统设定的系统优先级来决定要实施的搬送指令。在图11的示例中，由于系统3的优先级最高，因此执行系统3的搬送指令“a＝－200.0p1”。

进而，协调部105保留本次未执行的系统1及系统2的搬送指令，并且如图12所示，使系统1及系统2的加工程序“o1000”的执行开始时刻延迟。但是，在使系统1及系统2的加工程序“o1000”的执行开始时刻延迟时，协调部105使执行开始时刻延迟以使各系统的加工程序包含的搬送指令的定时一致。

接着，如图13所示，程序指针的位置移动至系统3的加工程序“o1000”中的第2个搬送指令以及系统1和系统2的加工程序“o1000”的第1个搬送指令的位置。此时，由于系统3的搬送指令的优先级为“p2”，而系统1和系统2的搬送指令的优先级为“p1”，因此优先执行系统3的搬送指令。进而，由于系统3的搬送指令包含的搬送轴a的坐标值为a＝－100.0，系统2的搬送指令包含的搬送轴a的坐标值也为a＝－100.0，是相等的，因此，通过执行系统3的搬送指令“a＝－100.0p2”，也同时执行系统2的搬送指令“a＝－100.0p1”。由此，在系统2和系统3中，执行部106能够进入接下来的工序的执行。另一方面，系统1的搬送指令“a＝0.0p1”通过协调部105再次被保留。即，如图14所示，协调部105使系统1的加工程序“o1000”的执行开始时刻进一步延迟。

接着，如图15所示，程序指针的位置移动至系统3的加工程序“o1000”中的第3个搬送指令、系统2的加工程序“o1000”的第2个搬送指令以及系统1的加工程序“o1000”的第1个搬送指令的位置。此时，由于系统3的搬送指令的优先级为“p3”，系统2的搬送指令的优先级为“p2”，系统1的搬送指令的优先级为“p1”，因此优先执行系统3的搬送指令。进而，由于系统3的搬送指令包含的搬送轴a的坐标值为a＝0.0，系统2的搬送指令包含的搬送轴a的坐标值也为a＝0.0，且系统1的搬送指令包含的搬送轴a的坐标值也为a＝0.0，互相相等，因此，通过执行系统3的搬送指令“a＝0.0p3”，也同时执行系统2的搬送指令“a＝0.0p2”以及系统1的搬送指令“a＝0.0p1”。由此，在系统1至系统3中，执行部都能够进入接下来的工序的执行。

然后，在系统3中，加工程序“o1000”的所有命令被执行完，如图16所示，程序指针的位置移动至系统2的加工程序“o1000”的第3个搬送指令以及系统1的加工程序“o1000”的第2个搬送指令的位置。此时，由于系统2的搬送指令的优先级为“p3”，系统1的搬送指令的优先级为“p2”，因此优先执行系统2的搬送指令。进而，由于系统2的搬送指令包含的搬送轴a的坐标值为a＝100.0，系统1的搬送指令包含的搬送轴a的坐标值也为a＝100.0，互相相等，因此，通过执行系统2的搬送指令“a＝100.0p3”，也同时执行系统1的搬送指令“a＝100.0p2”。由此，在系统1和系统2两者中，执行部106能够进入接下来的工序的执行。

然后，在系统2中，加工程序“o1000”的所有命令被执行完，如图17所示，程序指针的位置移动至系统1的加工程序“o1000”的第3个搬送指令的位置。关于系统2以及系统3的加工程序，由于所有的命令的执行完成，因此无需协调部105对搬送指令间的定时进行协调，执行部106在执行系统1的搬送指令后，执行接下来的工序，并完成所有的加工程序的执行。

使用了搬送优先级以及系统优先级的搬送指令的协调方法如上所述。接下来，说明搬送优先级的计算方法。

〔2.5搬送优先级的计算方法〕

关于搬送优先级，基本上在加工程序内，越是在先的搬送指令，越适用较低的优先级(反向而言，越是在后描述的搬送指令，越适用较高的优先级)。因此，只要对加工程序内的搬送指令从加工程序开头开始数来计数相当于第几次的搬送指令，并把计数的数看作表示搬送优先级的p指令即可。此外，在p指令中，越是小数的p指令，搬送优先级越低。

例如，在图18所示的示例中，“g90xm＝50.0”是第1次搬送指令，“g90xm＝150.0”是第2次搬送指令，“g90xm＝250.0”是第3搬送指令。因此，各个计数值依次为1、2、3，因此将各个搬送指令的搬送优先级看作“p1”、“p2”、“p3”。

由此，不再需要p指令，因此省去了输入p指令的时间和精力，便利性提高。

搬送优先级的计算方法如上所述。接着，对数值控制装置10的动作进行说明。

〔2.6数值控制装置10的动作〕

图19是表示数值控制装置10的动作的流程图。以下，参照图19对数值控制装置10的动作进行说明。

在步骤s1中，数值控制装置10的加工程序生成部101根据由用户输入的命令，生成加工程序。

在步骤s2中，数值控制装置10的搬送指令接收部102接收搬送指令。

在步骤s3中，数值控制装置10的搬送优先级计算部103计算各个搬送指令附带的搬送优先级。

在步骤s4中，数值控制装置10的系统优先级接收部104接收系统优先级。

在步骤s5中，数值控制装置10的协调部105根据搬送优先级和系统优先级，对搬送指令的定时进行协调。

在步骤s6中，数值控制装置10的执行部106执行加工程序。

此外，图19所示的流程图仅是一例，并不限定于此。例如，能够对各步骤的顺序进行调换。

〔2.7第1实施方式所起到的效果〕

在第1实施方式所涉及的数值控制装置10中，在具有多个系统的机床所具有的、对该多个系统统一进行多系统控制时，针对每个系统生成并执行加工程序，该加工程序按照针对工件的实施顺序记载了工序的执行指令和工序间的搬送指令。

由此，通过针对每个工件执行不同的加工程序，能够生成不同的工件，也容易实现混流生产。另外，由于针对工件的工序的实施顺序明确，因此加工程序的可读性提高。

〔3第2实施方式〕

以下，参照图20至图24对本发明所涉及的第2实施方式进行说明。

〔3.1发明的构成〕

图20表示本发明的第2实施方式所涉及的数值控制系统1a的整体构成例。数值控制系统1a具备数值控制装置10a、机床20a及机床20b。数值控制装置10a、机床20a及机床20b能互相通信。另外，数值控制装置10a和机床20a及机床20b可以以能直接通信的方式连接，虽然图20中未图示，但也可以以能经由网络通信的方式连接。

此外，虽然在图20中记载的是数值控制装置10a对2台机床进行数值控制的形态，但此为一例，并不限定于此。即，数值控制装置10a能够对任意台数的机床进行数值控制。

由于数值控制装置10a是与第1实施方式所涉及的数值控制装置10同一种类的数值控制装置，因此省略基本功能的说明。同样地，由于机床20a及机床20b是与第1实施方式所涉及的机床20同一种类的机床，因此省略基本功能的说明。

图21表示机床20a及机床20b的示例。

机床20a是具备站1至站4的多工位转台式机床。站1执行搬入工序，站2执行铣削工序，站3执行钻孔工序，站4执行搬出工序。进而，通过使搬送轴a旋转，将任意的工件按照站1、站2、站3、站4的顺序进行搬送。

同样地，机床20b是具备站5至站8的多工位转台式机床。站5执行搬入工序，站6执行铣削工序，站7执行钻孔工序，站8执行搬出工序。进而，通过使搬送轴b旋转，将任意的工件按照站5、站6、站7、站8的顺序进行搬送。

进而，通过装载机或机器人，而不是搬送轴a或搬送轴b，将从机床20a的站4搬出的工件搬入机床20b的站5。

这里，为了将工件从站4搬送至站5，首先，装载机或机器人从站4取出工件。接着，与第1实施方式相同地，数值控制装置10a使搬送轴a及搬送轴b旋转。最后，装载机或机器人将从站4取出的工件设置于站5。

第2实施方式所涉及的数值控制装置10a通过以下构成，实现这种向机床20a及机床20b双方转移的工件的搬送。

图22是数值控制装置10a的功能框图。数值控制装置10a除了具备第1实施方式所涉及的数值控制装置10所具备的、加工程序生成部101、搬送指令接收部102、搬送优先级计算部103、系统优先级接收部104、协调部105以及执行部106以外，还具备搬送指令指定部107、搬送前指令登记部108、以及搬送后指令登记部109。

搬送指令指定部107从加工程序内记载的搬送指令中，指定任一个搬送指令。

搬送前指令登记部108使搬送前指令登记于加工程序中由搬送指令指定部107指定的搬送指令之前。

搬送后指令登记部109使搬送后指令登记于加工程序中由搬送指令指定部107指定的搬送指令之后。

数值控制装置10a所具有的各功能的说明如上所述。接着，对搬送指令指定部107、搬送前指令登记部108以及搬送后指令登记部109的功能的具体示例进行说明。

图23是使用图21所示的机床20a及机床20b对工件进行加工时的、某系统中的加工程序的示例。

如图23所示，任意的工件成为站1至站8的工序的执行对象，并且在各工序间被搬送。

如上所述，任意的工件在站4中被执行搬出工序，然后通过装载机或机器人被搬送至站5，并在站5中被执行搬入工序。

因此，搬送指令指定部107从加工程序内记载的搬送指令中，指定第5个搬送指令。

接着，搬送前指令登记部108使搬送前指令即“通过装载机进行搬出”登记于加工程序中由搬送指令指定部107指定的第5个搬送指令之前。

最后，搬送后指令登记部109使搬送后指令即“通过装载机进行搬入”登记于加工程序中由搬送指令指定部107指定的第5个搬送指令之后。

数值控制装置10a通过上述构成，能够实现向机床20a及机床20b双方转移的工件的搬送。

本发明的第2实施方式所涉及的数值控制系统1a的构成如上所述。接着，对数值控制装置10a的动作进行说明。

〔3.2数值控制装置10a的动作〕

图24是表示数值控制装置10a的动作的流程图。以下，参照图24对数值控制装置10a的动作进行说明。

在步骤s11中，数值控制装置10a的加工程序生成部101根据由用户输入的命令，生成加工程序。

在步骤s12中，数值控制装置10a的搬送指令接收部102接收搬送指令。

在步骤s13中，数值控制装置10a的搬送指令指定部107从加工程序记载的搬送指令中，指定任意的搬送指令。

在步骤s14中，数值控制装置10a的搬送前指令登记部108使搬送前指令登记于加工程序中由搬送指令指定部107指定的搬送指令之前。

在步骤s15中，数值控制装置10a的搬送后指令登记部109使搬送后指令登记于加工程序中由搬送指令指定部107指定的搬送指令之后。

在步骤s16中，数值控制装置10a的搬送优先级计算部103计算各个搬送指令附带的搬送优先级。

在步骤s17中，数值控制装置10a的系统优先级接收部104接收系统优先级。

在步骤s18中，数值控制装置10a的协调部105根据搬送优先级和系统优先级，对搬送指令的定时进行协调。

在步骤s19中，数值控制装置10a的执行部106执行加工程序。

此外，图24所示的流程图仅是一例，并不限定于此。例如，能够对各步骤的顺序进行调换。

〔3.3第2实施方式所起到的效果〕

在第2实施方式所涉及的数值控制装置10a中，搬送前指令和搬送后指令登记在加工程序中任意的搬送指令的前后。

由此，能够针对每个站自动地执行在搬送指令的前后应该实施的动作，因此，即使在站间的搬送中包括通过机器人或装载机进行的搬送动作的情况下，也能减小用于程序描述的时间和精力，提高便利性。

〔4变形例〕

〔4.1变形例1〕

在第1实施方式以及第2实施方式中，数值控制装置10或者数值控制装置10a的协调部105也可以与其他数值控制装置互相通信，并对自身进行数值控制的机床中的搬送指令的定时和其他数值控制装置进行数值控制的机床中的搬送指令的定时统一进行协调。

〔4.2变形例2〕

在第2实施方式中，数值控制装置10a被设定为对多台机床20a及机床20b进行数值控制，更具体而言，对具有搬送轴a的机床20a和具有搬送轴b的机床20b进行数值控制，但并不局限于此。例如，数值控制装置10a也可以对具有多个搬送轴的一台机床进行控制。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但本发明并不局限于上述的实施方式。另外，关于本实施方式中记载的效果，仅列举了由本发明产生的最优选的效果，本发明所带来的效果并不限定为本实施方式中记载的效果。

通过软件实现数值控制装置10、10a的控制方法。在通过软件实现的情况下，构成该软件的程序安装在计算机(数值控制装置10、10a)中。另外，这些程序既可以记录在可移动介质中并分配给用户，也可以经由网络下载到用户的计算机上来进行分配。进而，这些程序也可以不被下载，而作为基于网络的web服务提供给用户的计算机(数值控制装置10、10a)。