柔性显示装置及其制造方法与流程

本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种柔性显示装置及其制造方法。

背景技术：

柔性显示(flexibledisplay)技术在近些年有了飞速地发展，由此带动柔性显示装置从屏幕的尺寸到显示的质量都取得了很大的进步。柔性显示装置又称为可卷曲显示装置，其是用柔性显示面板组成的可弯曲变形的显示装置。由于柔性显示装置具有可卷曲、宽视角、便于携带等特点，因此，在便携产品等多数显示应用领域具有广阔的应用前景及良好的市场潜力。

另一方面，触控技术已广泛应用在手机、平板电脑等电子设备中。触控技术提供了一种高效、便利的人机交互方式，其基本原理是以捕捉触摸物(例如人体手指或触控笔)的触摸、动作信息为出发点，将获取的触摸及动作信息转化为电信号并加以判断识别，以实现控制功能。

目前的具有触控功能的柔性显示装置通常由多层结构组成。如图1所示，柔性显示装置从下至上依次为显示面板10、触控面板20以及用以保护触控面板20的保护膜层(coverfilm)30，其中，保护膜层30由柔性基材31以及涂覆于柔性基材31上下两个表面的第一强化层32和第二强化层33组成。该保护膜层30单独制作完成后，再通过粘合层40与触控面板10固定在一起，第一强化层32相对靠近触控面板20，第二强化层33相对远离触控面板20。然而，研究发现，这种柔性显示装置的弯折性能不够理想。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种柔性显示装置及其制造方法，以改善柔性显示装置的弯折性能。

为解决上述技术问题，本发明提供一种柔性显示装置制造方法，包括：

在一承载基底上形成一柔性基底，所述柔性基底包括第一表面以及与所述第一表面相对设置的第二表面；

在所述柔性基底的第一表面上形成触控功能层以构成触控面板；

将所述触控面板与所述承载基底分离；以及

在所述柔性基底的第二表面上形成强化层。

可选的，在所述的柔性显示装置制造方法中，所述承载基底的材质为玻璃，所述柔性基底的材质为聚酰亚胺，所述强化层的材质为聚甲基丙烯酸甲酯。

可选的，在所述的柔性显示装置制造方法中，采用激光剥离或机械剥离方式将所述触控面板与所述承载基底分离。

可选的，在所述的柔性显示装置制造方法中，在所述承载基底上形成所述柔性基底的步骤包括：在所述承载基底上涂覆柔性材料；以及对所述柔性材料进行固化以形成所述柔性基底。

可选的，在所述的柔性显示装置制造方法中，在所述柔性基底的第二表面上形成强化层的步骤包括：在所述柔性基底的第二表面上涂覆强化层材料；以及对所述强化层材料进行固化以形成所述强化层。

可选的，在所述的柔性显示装置制造方法中，在所述柔性基底的第二表面上形成强化层之后，还包括：将所述触控面板通过一粘合层与一显示面板粘接。

可选的，在所述的柔性显示装置制造方法中，所述柔性基底的厚度为30～200微米，所述强化层的厚度为10～20微米。

根据本发明的另一面，还提供一种柔性显示装置，包括显示面板、触控面板和强化层，所述触控面板包括柔性基底以及形成于所述柔性基底的第一表面上的触控功能层，所述触控功能层面向所述显示面板，所述强化层形成于所述柔性基底的第二表面上。

可选的，在所述的柔性显示装置中，所述柔性基底的材质为聚酰亚胺，所述强化层的材质为聚甲基丙烯酸甲酯。

与相有技术相比，在本发明提供的柔性显示装置及其制造方法中，在承载基底上形成柔性基底，并在柔性基底上形成触控功能层以构成触控面板，随后将触控面板与承载基底分离，然后直接在触控面板的柔性基材上形成强化层，将触控面板制作工艺与保护膜层制作工艺集成到一起，即采用触控面板与保护膜层一体化的结构，使得保护膜层与触控面板共用一层柔性基材，省去了传统的保护膜层中的一层强化层，且无需使用粘合层粘接保护膜层和触控面板，降低了柔性显示面板整体的厚度，提高了柔性显示面板的弯折性能。

附图说明

图1是现有的柔性显示装置的剖面示意图；

图2是本发明一实施例的柔性显示装置制造方法的流程示意图；

图3a是本发明一实施例中在承载基底上形成柔性基底后的示意图；

图3b是本发明一实施例中在柔性基底上形成触控功能层后的示意图；

图3c是本发明一实施例中将触控面板与承载基底分离后的示意图；

图3d是本发明一实施例中在柔性基底上形成强化层后的示意图；

图3e是本发明一实施例中将触控面板与显示面板粘接后的示意图；

附图标号说明：

图1中：10-显示面板；20-触控面板；30-保护膜层；31-柔性基材；32-第一强化层；33-第二强化层；40-粘合层；

图3a～3d中：100-显示面板；201-柔性基底；201a-第一表面；201b-第二表面；202-触控功能层；200-触控面板；300-强化层；400-承载基底；500-粘合层。

具体实施方式

如背景技术所述，现有的柔性显示装置通常由多层结构组成，其中，保护膜层由柔性基材以及涂覆于柔性基材上下两个表面的第一强化层和第二强化层组成。通常，保护膜层单独制作完成后，再通过粘合层将保护膜层与触控面板粘合在一起。触控面板面向用户的一侧形成有触控功能层，触控面板背离用户的一侧通过粘合层与显示面板粘接。保护膜层中的第一强化层靠近所述触控面板，所述第一强化层通过粘合层与触控面板粘合在一起，用以提高保护膜层与触控面板之间的结合力。保护膜层中的第二强化层远离触控面板(面向用户)，用以防止柔性显示装置使用时被刮伤。即，现有的柔性显示装置中，触控面板与保护膜层是各自独立制作形成的，因而二者需要通过粘合层粘接，且保护膜层的柔性基材的两个表面都需要涂覆强化层以同时达到抗刮伤以及提高表面能增强保护膜层与粘合层的粘结力的效果。然而，发明人经过研究发现，这种柔性显示装置存在如下缺点：一方面，保护膜层处在整个柔性显示装置的最外侧，受到的应变最大，且该强化层的材料一般是由亚克力固化而成，硬度较高，易弯折失效，导致柔性显示模组整体的弯折性能较差；另一方面，由于触控面板与保护膜层是各自独立制作的，制作完成后需要通过粘合层固定在一起，该粘合层具有一定的厚度，因此，使得该柔性显示装置的厚度比较大，进一步影响了柔性显示面板的弯折性能。

基于上述研究，本发明提出了一种新的柔性显示装置及其制造方法，将触控面板与承载基底分离后，直接在触控面板的柔性基材上涂覆强化层，将触控面板制作工艺与保护膜层制作工艺集成到一起(采用触控面板与保护膜层一体化的结构)，使得保护膜层与触控面板共用一层柔性基材，省去了传统的保护膜层中的一层强化层，也省去了粘合层，降低了柔性显示面板整体的厚度，提高了柔性显示面板的弯折性能。

下列公开提供了用于实现本公开的不同特征的多种不同实施例。以下将描述组件和布置的特定实施例以简化本公开。当然，这些仅是实施例并且不旨在限制本发明。例如，在以下描述中，使用诸如“在…之下”、“在…下面”、“下面的”、“上面的”等空间术语，以容易描述附图中所示的一个部件和另一个部件的位置关系，除图中所示的方位之外，空间关系术语将包括使用或操作中的装置的各种不同的方位。装置可以以其他方式定位，例如旋转90度或在其他方位，并且通过在此使用的空间关系描述符进行相应的解释。

如图2所示，本实施例提供的柔性显示装置制造方法包括如下步骤：

s1：在一承载基底上形成一柔性基底，所述柔性基底具有第一表面以及与所述第一表面相对设置的第二表面；

s2：在所述柔性基底的第一表面上形成触控功能层以构成触控面板；

s3：将所述触控面板与所述承载基底分离；以及

s4：在所述柔性基底的第二表面上形成强化层。

以下结合剖面示意图对本发明提出的柔性显示装置及其制造方法作进一步详细说明。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

首先，参考图3a，在承载基底400上形成柔性基底201，所述柔性基底201包括第一表面(亦可称之为正面)201a以及与所述第一表面201a相对设置的第二表面(亦可称之为背面)201b。所述承载基底400例如是硬质基底，应理解，此处所指硬质基底是指与柔性基底201相比硬度更高，同理，此处所指柔性基底201是指与硬质基底相比硬度更低，而非对二者的硬度值的具体限定。具体的，所述承载基底400的材质可以是石英、玻璃、金属等硬质基底，所述柔性基底201的材质可以是聚乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯(pmma)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)、聚萘二甲酸乙二醇酯(pbn)、聚碳酸酯树脂或类似的柔性材料。本实施例中，所述承载基底400为玻璃基底，所述柔性基底201为聚酰亚胺基底。聚酰亚胺(pi)作为常用材料更加适合柔性层的制作，具体的制备方法例如包括：先在承载基底400上涂覆一层聚酰亚胺浆料，流平后通过传统聚酰亚胺薄膜制备方法进行去除溶剂、亚胺化和光固化处理，以形成所述柔性基底201。可根据具体的应用情形形成30～200微米厚度的柔性基底201。为了确保柔性显示装置能够通过落球(balldrop)测试，所述柔性基材的201的厚度优选大于60微米，例如是60～100微米。单次涂覆可形成的聚酰亚胺厚度例如是在10～20微米之间，若需形成的柔性基底201较大，可进行多次涂覆工艺，从而达到预定厚度。

接着，参考图3b，在所述柔性基底201的第一表面(正面)201a上形成触控功能层202，所述第一表面201a远离所述承载基底400。可通过成膜、曝光、显影以及刻蚀工艺在所述柔性基底201形成预定的图形，以作为触控面板的触控功能层，从而构成触控面板200。本实施例中，所述触控功能层包括触控电极层，触控电极层可以为单层透明导电传感层，其上设置有触控扫描电极图形和触控感应电极图形。在具体实施时，触控面板还可以采用其它结构形式，也可以包括其它膜层。如何形成触控功能层为本领域技术人员所公知的技术，因此关于该部分在此不详细描述。

接着，参考图3c，在步骤s3中，将所述触控面板200与承载基底400分离。本实施例中，在完成触控面板200的制备后，采用激光进行触控面板200与承载基底400分离，具体地，可以采用波长例如为355nm的激光进行照射，此时，激光从承载基底400背离触控面板200的一侧入射，使柔性基底201靠近承载基底400的部分厚度发生碳化，从而完成触控面板200和承载基底400分离。在具体实施时，也可以采用机械剥离的方式将所述触控面板200与承载基底400分离，在此不作具体限定。

接着，参考图3d，在所述柔性基底201的第二表面(亦可称之为背面)201b上形成强化层300，所述第二表面201b与所述第一表面201a相对设置(结合图3a所示)，使用时，所述第二表面201b面向用户。所述强化层300例如是由聚甲基丙烯酸甲酯(pmma)形成，pmma又称亚克力或有机玻璃，其作为常用材料具有较佳透光性和耐磨性，较为适合作为触摸面板的强化层。具体的制备方法为现有技术范畴在此不再一一赘述，例如，先在在所述柔性基底201的第二表面201b上涂覆pmma树脂，涂覆之后进行固化形成所述强化层300。可根据具体的应用情形形成10～20微米厚度的强化层300。在具体实施时，所述强化层300的材料不限制为亚克力，也可以采用其它具有较佳透光性和耐磨性(抗刮伤性能)的材料。并且，尽管是应用于柔性显示装置中，但在该强化层的厚度较薄(比如10～20微米)的情况下，该强化层不仅可以选用聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)、聚萘二甲酸乙二醇酯(pbn)、聚碳酸酯树脂或类似的柔性材料，还可以选用一些硬质的材料，这是因为在厚度较薄的情况下硬质材料亦可满足柔性显示装置的弯折需要。

参考图3e，完成强化层300的制作后，可将触控面板200通过粘合层500与显示面板100粘接，所述粘合层500例如是光学透明胶(oca)。其中，触控面板200形成有触控功能层202的一侧面向显示面板100，触控面板200形成有强化层300的一侧在使用时面向用户。该显示面板可以是oled显示面板，包括基板和形成在基板上的显示器件，显示器件通常包括薄膜晶体管(tft)、有机发光材料层等，在具体实施时，oled显示面板还可以采用其它结构形式。另外，显示面板100与触控面板200之间还可以设置有偏光层等公知的结构，在此不作具体限定。

本实施例提供一种柔性显示装置，结合图3a～3e所示，所述柔性显示装置包括依次排布的显示面板100、触控面板200和强化层300，所述触控面板200包括柔性基底201以及形成于所述柔性基底201的第一表面201a上的触控功能层202，所述触控功能层202面向所述显示面板100，所述强化层300形成于柔性基底201的第二表面201b上(背离显示面板100)。优选地，本实施例所述柔性基底的材质为聚酰亚胺，所述强化层的材质为聚甲基丙烯酸甲酯。

本发明实施例提供的柔性显示装置可以为液晶显示装置、电子纸、oled显示装置、手机、平板电脑、电视机、显示器、笔记本电脑、数码相框、导航仪等任何具有触控和柔性显示功能的产品或部件。

综上所述，本发明在承载基底上形成柔性基底，并在柔性基底上形成触控功能层从而构成触控面板，再将触控面板与承载基底分离，然后直接在触控面板的柔性基材上形成强化层，将触控面板制作工艺与保护膜层制作工艺集成到一起，即采用触控面板与保护膜层一体化的结构，使得保护膜层与触控面板共用一层柔性基材，省去了粘合层和一层强化层，降低了柔性显示面板整体的厚度，提高了柔性显示面板的弯折性能。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。