一种自动售货机及其货道高度检测方法与流程

本发明涉及自动售货技术领域，具体而言，涉及一种自动售货机及其货道高度检测方法。

背景技术：

自动售货机是一种商业自动化设备，用于自动出售商品。自动售货机由于具有不受时间地点限制、能节省人力、方便交易等特点，应用越来越广泛。

相关技术公开了一种自动售货机，该自动售货机包括柜体和控制装置，柜体表面设置有取货口，柜体内部设置有用于容纳商品的货道和用于在货道与取货口之间运送商品的递送装置，其中，货道包括用于承载商品的支撑板，递送装置包括货斗和用于驱动货斗在柜体内运动的驱动机构，当接收到用户的商品购买指令时，控制装置根据要购买的商品确定容纳有该商品的目标货道，并获取预先存储的目标货道的位置，然后控制驱动机构将货斗驱动至目标货道的前端，以接收目标货道输出的商品，货斗接收目标货道输出的商品后，控制装置控制驱动机构将货斗驱动至取货口处，以供用户取走商品。

相关技术的自动售货机的货道中的商品由支撑板承载，发明人发现，当货道中的商品重量过大时，会使得支撑板前端的高度被压低，且支撑板被压低的程度受商品重量的影响，因此相关技术的自动售货机可能存在货道高度不确定的问题，当货道高度不确定时，根据预先存储的目标货道的位置将货斗驱动至目标货道的前端然后进行出货时，可能导致出货异常。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种自动售货机及其货道高度检测方法，以解决相关技术的自动售货机由于货道高度不确定所导致的出货异常的问题。

本发明的实施例是这样实现的：

本发明实施例提供的一种货道高度检测方法，应用于自动售货机，自动售货机包括柜体，柜体内设置有货斗、用于驱动货斗移动的驱动机构和多个用于储存商品的货道，自动售货机还包括设置于货斗的检测装置，检测装置用于检测货斗与目标货道之间的位置关系，货道高度检测方法包括：

获取目标货道的初始位置；

根据目标货道的初始位置获取目标货道的校正位置；

控制货斗移动至目标货道的校正位置；

控制货斗从目标货道的校正位置向目标货道的初始位置移动，在货斗移动的过程中，通过检测装置输出的信号确定目标货道的高度。

进一步的，目标货道的校正位置低于目标货道的初始位置。

进一步的，多个货道呈至少两层排布，每个货道包括用于支撑商品的支撑板；

目标货道的校正位置位于目标货道的初始位置的正下方，目标货道的校正位置与目标货道的初始位置的高度差为第一预设值dh1；

其中，当目标货道为位于最下层的货道时，第一预设值dh1满足：dh1＞h1/2且dh1＜h1，h1为目标货道的支撑板到柜体的底板的距离，当目标货道并非位于最下层的货道时，第一预设值dh1满足：dh1＞h2/2且dh1＜h2，h2为目标货道下方货道的容纳空间的高度。

进一步的，通过检测装置输出的信号确定目标货道的高度的步骤包括：

当接收到检测装置输出的第一信号时，确定货斗的高度位置；

根据货斗的高度位置与接收到第一信号时货斗与目标货道的位置关系确定目标货道的高度；

其中，当货斗与目标货道之间的高度差为第二预设值时，检测装置输出第一信号。

进一步的，货斗具有用于承载商品的承载板，货斗与目标货道之间的高度差为第二预设值时，承载板低于目标货道的支撑板，承载板的上表面与目标货道的支撑板的下沿的高度差为第二预设值，第二预设值小于第一预设值。

进一步的，确定目标货道的高度后，根据目标货道的高度更新目标货道的初始位置。

进一步的，获取目标货道的初始位置之前，货道高度检测方法包括还包括：根据商品购买指令确定目标货道。

本发明实施例提供的一种自动售货机，其包括柜体和控制装置，柜体内设置有货斗、用于驱动货斗移动的驱动机构和多个用于储存商品的货道，其特征在于，自动售货机还包括设置于货斗的检测装置，检测装置用于检测货斗与目标货道之间的位置关系；

其中，控制装置用于获取目标货道的初始位置，根据目标货道的初始位置获取目标货道的校正位置，控制货斗移动至目标货道的校正位置，控制货斗从目标货道的校正位置向目标货道的初始位置移动，在货斗移动的过程中，通过检测装置输出的信号确定目标货道的高度。

进一步的，目标货道的校正位置低于目标货道的初始位置。

进一步的，多个货道呈至少两层排布，每个货道包括用于支撑商品的支撑板；

目标货道的校正位置位于目标货道的初始位置的正下方，目标货道的校正位置与目标货道的初始位置的高度差为第一预设值dh1；其中，当目标货道为位于最下层的货道时，第一预设值dh1满足：dh1＞h1/2且dh1＜h1，h1为目标货道的支撑板到柜体的底板的距离，当目标货道并非位于最下层的货道时，第一预设值dh1满足：dh1＞h2/2且dh1＜h2，h2为目标货道下方货道的容纳空间的高度。

进一步的，控制装置用于在接收到检测装置输出的第一信号时，确定货斗的高度位置，根据货斗的高度位置与接收到第一信号时货斗与目标货道的位置关系确定目标货道的高度；

其中，当货斗与目标货道之间的高度差为第二预设值时，检测装置输出第一信号。

进一步的，控制装置还用于在确定目标货道的高度后，根据目标货道的高度更新目标货道的初始位置。

进一步的，控制装置还用于在获取目标货道的初始位置之前根据商品购买指令确定目标货道。

本发明实施例的有益效果是：

通过本发明实施例的货道高度检测方法，由于首先根据所述目标货道的初始位置获取所述目标货道的校正位置，再控制货斗移动至目标货道的校正位置，然后控制货斗从目标货道的校正位置向目标货道的初始位置移动，并在货斗向目标货道的初始位置移动过程中通过检测装置的信号确定目标货道的高度，因此，通过本发明实施例的自动售货机的货道高度检测方法，可以在货道的高度发生变化时准确获知货道的实际高度，从而基于货道的实际高度，能够使货斗的高度与货道的高度满足一定的要求，从而保证出货正常，这样，即可解决由于货道高度不确定所导致的出货异常的问题。

本发明实施例的自动售货机通过使用检测装置来确定货斗和目标货道之间的相对位置关系，并能够结合各个模块实现上述的货道高度检测方法，因此也具有上述方法所阐述的有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是根据本发明实施例提供的自动售货机的外部结构示意图；

图2是根据本发明实施例提供的自动售货机的内部结构示意图；

图3是根据本发明实施例提供的自动售货机的组成框图；

图4是根据本发明实施例提供的自动售货机的货道的局部放大图；

图5是根据本发明实施例提供的自动售货机的货斗的局部放大图；

图6是根据本发明实施例提供的自动售货机的储物装置的截面的坐标示意图；

图7是根据本发明实施例提供的一种自动售货机的货道高度检测方法的流程图；

图8是图7实施例中步骤s500的具体流程图；

图9是根据本发明实施例提供的另一种货道高度检测方法的流程图；

图10是根据本发明实施例提供的一种自动售货机的控制装置的示意图；

图11是图10实施例中计算模块的示意图。

图标：010-自动售货机；100-机柜；110-柜体；112-坐标原点；120-柜门；121-取货口；200-储物装置；210-货道；2101-目标货道；2102-第一货道；211-商品输送机构；212-支撑板；213-隔板；214-检测件；215-中心点；216-目标货道的校正位置；220-基架；300-递送装置；310-货斗；311-承载板；320-货斗驱动机构；321-水平驱动机构；322-竖直驱动机构；400-检测装置；410-传感器；500-存储装置；600-控制装置。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

图1和图2是根据本发明实施例提供的自动售货机的结构示意图，图3是根据本发明实施例提供的自动售货机的组成框图，下面结合图1至图3，对本发明实施例的自动售货机进行说明。

如图1至图3所示，本实施例的自动售货机010包括机柜100、储物装置200、递送装置300、检测装置400、存储装置500和控制装置600。

如图1所示，机柜100包括柜体110和柜门120，柜体110与柜门120活动连接，柜体110包括开口(图中未示出)，柜门120可以相对于柜体110的开口运动，以打开或封闭柜体110。柜门120上设置有用于用户取出商品的取货口121。

储物装置200设置为容纳待售商品。如图2所示，储物装置200设置于柜体110内部，储物装置200与柜门120相对间隔设置，储物装置200包括多个用于容纳商品的货道210，多个货道210沿上下方向(即箭头cd所示的方向)呈m层、沿左右方向(即箭头ab所示的方向)呈n列排布，货道210的长度方向沿前后方向(即箭头ef所示的方向)延伸。货道210靠近柜门120的一端设置有出口，货道210的出口正对柜门120，货道210中设置有商品输送机构211，容纳在货道210中的商品可在商品输送机构211的驱动下从货道210的出口输出。如图2所示，在本实施例中，储物装置200包括六十六个货道210，六十六个货道210呈沿上下方向的六层以及沿左右方向的十一列排布，储物装置200还包括基架220，基架220位于最下面的一层货道210与柜体110的底板(图中未示出)之间，基架220用于支撑货道210。图4是根据本发明实施例提供的自动售货机的货道210的局部放大图，如图4所示，货道210包括支撑板212，以及沿左右方向间隔设置在支撑板212上方的隔板213。支撑板212和相邻的两个隔板213之间形成容纳商品的一个货道210。在本实施例中，位于同一层的多个货道210共用一个支撑板212。

递送装置300设置为在储物装置200和取货口121之间运送商品。如图2所示，递送装置300位于柜门120与储物装置200之间。递送装置300包括货斗310和货斗驱动机构320，货斗310的靠近柜门120的一端设置有出口，货斗310的靠近货道210的一端设置有入口。货斗驱动机构320包括水平驱动机构321和竖直驱动机构322，水平驱动机构321包括水平支架(图中未示出)和第一动力组件(图中未示出)，竖直驱动机构322包括竖直支架(图中未示出)和第二动力组件(图中未示出)，货斗310与竖直支架传动连接，第二动力组件设置于货架310与竖直支架之间，以驱动货斗310在竖直支架上沿上下方向移动，竖直支架与水平支架传动连接，第一动力组件设置于竖直支架与水平支架之间，以驱动竖直支架携带货斗310在水平支架上沿左右方向移动，如此，货斗驱动机构320能够驱动货斗310沿上下方向和/或左右方向移动，以使货斗310的入口与任意一个货道210的出口相对，或使货斗310的出口与取货口121相对。当货斗310的入口与任意一个货道210的出口相对时，该货道210中的商品能够被送入货斗310；当货斗310的出口与取货口121相对时，用户能够经由取货口121取走货斗310内的商品。

图5是根据本发明实施例提供的自动售货机的货斗310的局部放大图，如图5所示，货斗310内设置有用于承载商品的承载板311。当货斗310的入口与任意一个货道210的出口相对，并接收来自该货道210中的商品时，需要货斗310的承载板311的高度与货道210的支撑板212的高度满足预设要求，才能够确保货道210中的商品顺利进入货斗310中，比如，需要货斗310的承载板311的上表面与货道210的支撑板212的上表面位于同一平面，以使货道210中输出的商品能够水平移动至货斗310内，或者，需要货斗310的承载板311的上表面低于货道210的支撑板212的上表面设定高度，以使货道210中输出的商品可以落入货斗310中。当货道210中的商品重量过大时，会使得支撑板212的前端被压低，且支撑板212被压低的程度还受商品重量的影响，因此，货道210的支撑板212前端的高度不确定，也即，货道210的实际高度不确定。由于货道210的支撑板212的实际高度与理论高度可能不一致，且货道210的支撑板212的实际高度受货道210中商品的重量影响具有不确定性，这导致在货道210向货斗310输出商品时，货斗310的承载板311的高度与货道210的支撑板212的高度可能不能满足预设要求，进而对货道210中的商品进入货斗310造成阻碍，导致出货异常。

为了改善这一问题，检测装置400设置为检测货道210的高度。检测装置400设置在货斗310上且可以随货斗310移动。检测装置400包括传感器410，自动售货机010的每个货道210的前端均设置有检测件214，当检测装置400随货斗310移动时传感器410可与货道210前端的检测件214配合或分离。在传感器410与检测件214配合和传感器410与检测件214分离两种情况下，传感器410输出不同的信号，比如，当传感器410与检测件214配合时，输出第一信号，当传感器410与检测件214分离时，输出第二信号，如此，根据传感器410输出的信号即可判断传感器410与检测件214配合或分离。如图4所示，在本实施例中，检测件214连接在隔板213的前端。在本发明提供的其他实施例中，检测件214还可以设置在支撑板212的前端。

需要说明的是，当传感器410与设置在一个货道210前端的检测件214配合、传感器410输出第一信号时，货斗310与该货道210的位置关系满足预设要求，具体的，货斗310与该货道210之间的高度差为第二预设值，其中，第二预设值大于或等于零。设货斗310的高度使用承载板311的上表面的高度表示，货道210的高度使用该货道210的支撑板212的上表面的高度表示，当传感器410与设置在一个货道210前端的检测件214配合时，货斗310的承载板311的上表面与货道210的支撑板212的上表面的位置关系满足预设要求，比如，货斗310的承载板311的上表面与货道210的支撑板212的上表面位于同一平面，也即，第二预设值等于零，或者，货斗310的承载板311的上表面低于货道210的支撑板212的上表面且二者的高度差为设定值，也即，第二预设值大于零，如此，当传感器410与检测件214配合时，通过货斗310与货道210的位置关系以及货斗310的高度，即可获知货道210的实际高度，根据货道210的实际高度，即可使出货时货斗310的承载板311的高度与货道210的支撑板212的高度满足预设要求，从而保证出货正常，如此，即可解决由于货道210的实际高度不确定所导致的出货异常的问题。

存储装置500设置为存储自动售货机010的控制程序以及程序运行过程中生成的数据和变量，比如，存储装置500设置为存储货斗310的初始位置参数和每个货道210的初始位置的参数，以及存储每个货道210的初始位置与该货道210的校正位置的高度差。其中，货斗310的初始位置为自动售货机010上电初始化完成后以及用户将货斗310内的商品取走后，货斗310停驻的位置；每个货道210的位置参数包括该货道210的水平参数和竖直参数，可选的，每个货道210的校正位置位于该货道210的初始位置的下方，且每个货道210的校正位置与该货道210的初始位置的高度差为第一预设值dh1，其中，第一预设值dh1设置为能够保证即使货道210的支撑板212的前端被压低时，支撑板212的前端仍然位于该货道210的校正位置的上方。优选的，每个货道210对应一个第一预设值dh1，当货道210为位于最下层的货道时，第一预设值dh1满足：dh1＞h1/2且dh1＜h1，其中，h1为货道210的支撑板212与柜体110的底板之间的距离，通过如此设置，可以使得沿上下方向该货道210的校正位置位于基架220所在的位置；当货道210并非位于最下层的货道时，也即，货道210下方还存在其他货道210时，第一预设值dh1满足：dh1＞h2/2且dh1＜h2，其中，h2为该货道210下方的货道210的容纳空间的高度，通过如此设置，可以使得沿上下方向该货道210的校正位置位于其下方货道210的容纳空间内。当然，在本发明提供的其他实施例中，每个货道210的校正位置也可以位于该货道210的初始位置的上方。

本实施例中，使用xy直角坐标系表示自动售货机010的储物装置的截面，每个货道210的位置使用该货道210的支撑板212的前端面的上边的中心点215在xy直角坐标系中的坐标来表示，也即，每个货道210的位置参数包括该货道210对应的中心点215的x坐标值和y坐标值。图6是根据本发明实施例提供的自动售货机的储物装置的截面的坐标示意图，其中储物装置200的该截面为各个货道210的出口所在的平面，如图6所示，本实施例中，以储物装置200的基架220的右下角的端点112为坐标原点，x轴的正方向沿左右方向向右延伸，y轴的正方向沿上下方向向上延伸，自动售货机010包括的六十六个货道210呈沿y方向的六层以及沿x方向的十一列排布，每个货道210的初始位置使用该货道210的支撑板212的前端面的上边的中心点215的坐标值来表示，存储装置500中预先存储有该货道210的初始位置的参数，也即，该货道210对应的中心点215的x坐标值和y坐标值。需要说明的是，在本发明提供的其他实施例中，xy直角坐标系的坐标原点也可以根据实际需要进行选择设定，比如，以基架220的左下角的端点为坐标原点，以及，货道210的位置也可以根据实际需要采用其他表示方式，比如，每个货道210的位置使用该货道210的支撑板212的前端面的上边的左端点来表示，或者，每个货道210的位置使用该货道210的支撑板212的前端面的上边的右端点来表示。

控制装置600与储物装置200、递送装置300、检测装置400和存储装置500电连接，控制装置600设置为控制自动售货机010的储物装置200、递送装置300、检测装置400和存储装置500工作。比如，控制装置600设置为获取用户输入的商品购买指令，根据用户要购买的商品确定容纳该商品的目标货道，获取存储装置500中存储的目标货道的初始位置的参数，并根据目标货道的初始位置的参数控制递送装置300的货斗驱动机构320将货斗310驱动至目标货道的初始位置处，以及控制目标货道的商品输送机构211将用户要购买的商品由目标货道输送至货斗310，并控制货斗驱动机构320将货斗310驱动至取货口121处，以使用户能够经由取货口121取走货斗310内的商品；控制装置600还设置为获取目标货道的初始位置，根据目标货道的初始位置获取目标货道的校正位置，并控制递送装置300的货斗驱动机构320将货斗310驱动至目标货道的校正位置，以及控制货斗驱动机构320驱动货斗310从目标货道的校正位置向目标货道的初始位置移动，在货斗310移动的过程中，通过设置于货斗310的检测装置400输出的信号确定目标货道的高度。

图7是根据本发明实施例提供的一种自动售货机的货道高度检测方法的流程图，该方法可以由图3所示的自动售货机010的控制装置600执行。如图所示，该方法包括以下步骤：

s200、获取所述目标货道的初始位置。

以本实施例的自动售货机010为例，各个货道的初始位置的参数均被存储于存储装置中500，控制装置600确定目标货道后，从存储装置500中读取目标货道的初始位置的参数。

s300、根据目标货道的初始位置获取目标货道的校正位置。

根据目标货道的初始位置获取目标货道的校正位置，可选的，目标货道的校正位置低于目标货道的初始位置，进一步的，目标货道的校正位置位于目标货道的初始位置的正下方，且目标货道的校正位置与目标货道的初始位置的高度差为第一预设值dh1。当然，在本发明提供的其他实施例中，目标货道的校正位置也可以高于目标货道的初始位置,比如，目标货道的校正位置位于目标货道的初始位置的正上方。

以本发明实施例的自动售货机010为例，控制装置600获取目标货道的初始位置的参数后，根据目标货道的初始位置的参数确定目标货道的校正位置的参数。其中，目标货道的位置参数包括水平参数和竖直参数，本发明实施例的自动售货机010中，目标货道的校正位置低于目标货道的初始位置，目标货道的校正位置的竖直参数等于目标货道的初始位置的竖直参数减去第一预设值dh1，第一预设值dh1设置为能够保证即使目标货道的支撑板212的前端被压低时，该支撑板212的前端仍然位于目标货道的校正位置的上方。

进一步的，目标货道的校正位置的水平参数与目标货道的初始位置的水平参数相同。由于目标货道的支撑板212的前端被目标货道容纳的商品压低时，会导致支撑板212的竖直位置发生变化，而支撑板212的水平位置不会发生变化，因此，通过设置目标货道的校正位置的水平参数与目标货道的初始位置的水平参数相同，可以使得目标货道的校正位置位于目标货道的正下方，从而后续通过驱动货斗310向上移动即可使得货斗310准确到达目标货道对应的位置。

优选的，当目标货道为储物装置200的最下层的货道时，第一预设值dh1满足：dh1＞h1/2且dh1＜h1，其中，h1为目标货道的支撑板212与柜体110的底板之间的距离，通过如此设置，可以使得该情况下沿上下方向目标货道的校正位置位于基架220所在的位置；当目标货道并非储物装置200的最下层的货道时，也即，目标货道下方还存在其他货道210时，第一预设值dh1满足：dh1＞h2/2且dh1＜h2，其中，h2为位于目标货道下方的货道210(以下简称为第一货道)的容纳空间的高度，通过如此设置，可以使得该情况下沿上下方向目标货道的校正位置位于第一货道的容纳空间内。

如上所述，本发明实施例中，使用xy直角坐标系表示自动售货机010的储物装置的截面，每个货道210的位置使用该货道210的支撑板212的前端面的上边的中心点215在xy直角坐标系中的坐标值来表示，如图6所示，以储物装置200的基架220的右下角的端点112为坐标原点，x轴的正方向沿左右方向向右延伸，y轴的正方向沿上下方向向上延伸，自动售货机010包括的六十六个货道210呈六层十一列排布，设目标货道2101为自上而下位于第一层，自左而右位于第四列的货道210，存储装置500存储的目标货道的初始位置的坐标值为(x1，y1)，也即，目标货道2101的水平参数为x1，竖直参数为y1，其中，目标货道的位置使用目标货道的支撑板212的前端面的上边的中心点215在xy直角坐标系中的坐标值来表示，则根据上述原则，容易得知，目标货道的校正位置216的竖直参数为y2＝y1－dh1。进一步的，目标货道的校正位置216的水平参数为x2＝x1，也即，目标货道的校正位置位于目标货道2101的正下方。优选的，第一预设值dh1满足：dh1＞s/2且dh1＜s，其中，s为位于目标货道2101下方的第一货道2102的容纳空间的高度，通过如此设置，可以使得目标货道的校正位置位于第一货道2102的容纳空间的下部。

需要说明的是，在本发明提供的其他实施例中，xy直角坐标系的坐标原点也可以根据实际需要进行选择设定，比如，以储物装置200的基架220的左下角的端点为坐标原点，以及，货道210的位置也可以根据实际需要采用其他表示方式，比如，每个货道210的位置使用该货道210的支撑板212的前端面的上边的左端点来表示，或者，每个货道210的位置使用该货道210的支撑板212的前端面的上边的右端点来表示。

s400、控制货斗移动至目标货道的校正位置。

确定目标货道的校正位置后，控制装置600控制货斗驱动机构320将货斗310驱动至目标货道的校正位置，其中，货斗310的位置参数包括货斗310的水平参数和竖直参数，货斗310到达目标货道的校正位置处时，货斗310的水平参数与目标货道的校正位置的水平参数相同，货斗310的竖直参数与目标货道的校正位置的竖直参数相同。如图6所示，本实施例中，货斗310的位置使用货斗310的承载板311的后端面的上边的中心点312在xy直角坐标系中的坐标值来表示，当货斗310到达目标货道的校正位置处时，货斗310的位置坐标值为(x1，y2)，也即，货斗310的承载板311的后端面的上边的中心点312的坐标值为(x1，y2)。

优选的，当确定目标货道的校正位置后，控制装置600控制货斗驱动机构320驱动货斗310同时沿水平方向移动和沿竖直方向移动，从而使货斗310快速到达目标货道的校正位置处。本发明提供的实施例中，控制装置600在自动售货机010上电初始化时，以及在每次检测到货斗310中的商品被用户取走后，控制货斗驱动机构320将货斗310驱动至货斗310的初始位置，货斗310位于初始位置时货斗310的右下角位于储物装置200的基架220的右下角处，也即，位于图6所示的坐标原点112处，当确定目标货道的校正位置后，控制装置600控制水平驱动机构321驱动竖直驱动机构322携带货斗310向左移动，同时控制竖直驱动机构322驱动货斗310向上移动，从而使货斗310同时沿水平方向向左移动和沿竖直方向向上移动，以使货斗310可以快速到达目标货道的校正位置处，如图6所示，货斗驱动机构320驱动货斗310沿斜线700所示的路径由储物装置200的基架220的右下角移动到目标货道的校正位置处。

需要说明的是，在本发明提供的其他实施例中，货斗310的初始位置也可以根据实际需要进行选择设定，比如，当货斗310位于初始位置时，货斗310的左下角位于储物装置200的基架220的左下角处，在这种情况下，货斗310由初始位置向目标货道的校正位置移动时需要控制货斗310沿水平方向向右移动和沿竖直方向向上移动。

s500、控制货斗310从目标货道的校正位置向目标货道的初始位置移动，在货斗移动的过程中，通过检测装置输出的信号确定目标货道的高度。

在本实施例中，驱动货斗310向上移动，货斗310移动过程中通过设置于货斗310的检测装置400输出的信号来确定货斗310和目标货道之间的位置关系，并通过货斗310的高度位置以及货斗310与目标货道之间的位置关系来确定目标货道的高度。

图8是图7实施例中步骤s500的具体流程图。具体的，步骤s500可以包括以下步骤：

s501、当控制装置接收到检测装置输出的第一信号时，确定货斗的高度位置。

其中，当货斗与目标货道之间高度差为第二预设值时，检测装置输出第一信号。控制装置600可以实时获取货斗310的位置参数，比如，控制装置600在自动售货机010上电初始化时，以及在每次检测到货斗310中的商品被用户取走后，控制货斗驱动机构320将货斗310驱动至货斗310的初始位置，之后，控制装置600在每次货斗310移动的过程中根据货斗310的初始位置以及货斗310移动的位移量即可获取货斗310的位置参数。比如，货斗310的初始位置的坐标值为(x0，y0)，控制装置600控制水平驱动机构321驱动货斗310沿水平方向向左移动的位移量为dx，控制竖直驱动机构322驱动货斗310沿竖直方向向上移动的位移量为dy，则移动后货斗310的位置坐标值为(x0-dx，y0+dy)。

s502、根据货斗的高度位置与控制装置接收到第一信号时货斗与目标货道的位置关系确定目标货道的高度。

具体的，货斗210到达目标货道的校正位置后，控制装置600控制货斗驱动机构320的竖直驱动机构322驱动货斗310由目标货道的校正位置向目标货道的初始位置移动，本实施例中，控制装置600控制货斗310向上移动，货斗310移动过程中，控制装置600检测设置于货斗310上的传感器410输出的信号以确定传感器410是否与位于目标货道前端的检测件214配合，如上所述，在传感器410与检测件214配合和传感器410与检测件214分离两种情况下，传感器410输出不同的信号，比如，当传感器410与检测件214配合时，输出第一信号。可选的，当传感器410与检测件214分离时，输出第二信号，控制装置600根据传感器410输出的信号即可判断传感器410是否与检测件214配合，比如，当传感器410输出的信号由第二信号变化为第一信号时，控制装置600判定传感器410与检测件214配合。当传感器410与目标货道的检测件214配合时，货斗310与目标货道之间的高度差为第二预设值，货斗310与目标货道之间的位置关系满足预设要求。满足预设要求可以是指货斗310的承载板311的上表面与目标货道的支撑板212的上表面位于同一平面；另外，满足预设要求也可以是指货斗310的承载板311的上表面低于目标货道的支撑板212的上表面第二预设值。应当理解，货斗310的承载板311的上表面与目标货道的支撑板212的上表面位于同一平面时,可看作第二预设值为零。

当控制装置600判定传感器410与检测件214配合时，控制装置600获取货斗310的位置参数，并根据传感器410与检测件214配合时货斗310与目标货道的高度关系确定目标货道的高度。如上所述，货斗310的位置使用货斗310的承载板311的后端面的上边的中心点312在xy直角坐标系中的坐标来表示，控制装置600根据传感器410与检测件214配合时货斗310的承载板311与目标货道的支撑板211的高度关系确定目标货道的高度。比如，如果当传感器410与检测件214配合时，货斗310的承载板311的上表面与目标货道的支撑板212的上表面位于同一平面，则目标货道的高度等于此时货斗310的高度；再比如，如果当传感器410与检测件214配合时，货斗310的承载板311的上表面低于目标货道的支撑板212的上表面第二预设值，则目标货道的高度等于此时货斗310的高度与第二预设值之和。

另外，如步骤s200所述，当目标货道为储物装置200的最下层的货道时，第一预设值dh1满足：dh1＞h1/2且dh1＜h1，其中，h1为目标货道的支撑板212与柜体110的底板之间的距离，当目标货道并非储物装置200的最下层的货道时，第一预设值dh1满足：dh1＞h2/2且dh1＜h2，其中，h2为位于目标货道下方的第一货道的容纳空间的高度，通过如此设置，可以使第一预设值dh1在满足即使目标货道的支撑板212的前端被压低时该支撑板212的前端仍然位于目标货道的校正位置的上方的条件下，目标货道的校正位置距离目标货道的实际位置尽可能近，目标货道的校正位置距离货斗310的初始位置尽可能远，由于货斗310由初始位置移动至目标货道的校正位置的过程中，可以控制货斗310同时沿水平方向移动和沿竖直方向移动，因此，通过如此设置，可以使货斗310同时沿水平方向移动和沿竖直方向移动的行程尽可能长，使货斗310沿竖直方向向上移动的行程尽可能短，从而缩短货道高度检测的总时间，提高自动售货机的工作效率。

本实施例的货道高度检测方法中，根据目标货道的初始位置获取目标货道的校正位置，控制货斗移动至目标货道的校正位置，控制货斗从目标货道的校正位置向目标货道的初始位置移动，货斗移动的过程中，通过检测装置输出的信号确定目标货道的高度。通过本实施例的货道高度检测方法，由于首先将货斗驱动至目标货道的校正位置，并在驱动货斗由目标货道的校正位置向目标货道的初始位置移动的过程中通过设置于货斗上的检测装置输出的信号确定目标货道的高度，因此，通过本实施例的货道高度检测方法，可以在货道的实际高度发生变化时准确获知货道的实际高度，从而基于货道的实际高度，能够使货斗高度与货道的高度满足一定的要求(比如使货斗的承载板和货道的支撑板齐平)，从而保证出货正常，这样，即可解决由于货道高度不确定所导致的出货异常的问题。进一步的，本实施例货道高度检测方法中，在确定目标货道的校正位置后，控制货斗同时沿水平方向移动和沿竖直方向移动，从而使货斗快速到达目标货道的校正位置处，提高检测装置的检测效率。

图9是根据本发明实施例提供的另一种自动售货机的货道高度检测方法的流程图，该实施例可以作为图7所示实施例的优选实施方式，如图所示，本实施例与图7所示实施例的区别在于，货道高度检测方法还包括步骤s200之前的步骤s100和步骤s500之后的步骤s600。

s100、根据商品购买指令确定目标货道。

控制装置600在接收到用户输入的商品购买指令后，根据用户要购买的商品确定容纳该商品的货道210，并将该货道210作为目标货道。

s600、确定目标货道的高度后，根据目标货道的高度更新目标货道的初始位置。

确定目标货道的高度后，控制装置600控制存储装置500存储目标货道的高度位置。优选的，控制装置600根据步骤s500中确定的目标货道的高度更新存储装置500中存储的目标货道的初始位置的参数，以使再次执行该货道高度检测方法的流程时控制装置600可以根据本次记录的目标货道的初始位置的参数来确定目标货道的校正位置，或者，以使商品售卖过程中控制装置600可以根据本次记录的目标货道的初始位置的参数将货斗310驱动至目标货道对应的位置以接收目标货道输出的商品。

进一步的，在确定目标货道的高度后，控制装置600根据所确定的目标货道的高度将货斗310驱动至与目标货道对应的位置，使货斗310的承载板311的上表面与目标货道的支撑板211的上表面满足一定的要求，然后控制目标货道的商品输送机构211将用户要购买的商品输送至货斗310。通过在货道高度检测之后执行出货，可以实现在商品售卖过程中检测货道的高度。

本实施例的自动售货机的货道高度检测方法中，根据商品购买指令确定目标货道并检测目标货道的高度，因此，通过本实施例的自动售货机的货道高度检测方法，可以实现在商品售卖过程中检测货道的高度，提高了自动售货机的工作效率。另外，本实施例的自动售货机的货道高度检测方法中，在确定目标货道的高度后记录目标货道的高度，使得后续商品售卖过程中可以根据更新后的货道高度控制货斗取货，进一步解决了由于货道高度不确定所导致的出货异常的问题。

图10是根据本发明实施例提供的一种自动售货机的控制装置的示意图。为实现本实施例的货道高度检测方法，控制装置600包括：

调用模块610，用于获取目标货道的初始位置；

校正模块620，用于根据目标货道的初始位置获取目标货道的校正位置；

第一执行模块630，用于控制货斗移动至目标货道的校正位置；

第二执行模块640，用于控制货斗从目标货道的校正位置向目标货道的初始位置移动；

计算模块650，用于在货斗由目标货道的校正位置向目标货道的初始位置移动的过程中，通过检测装置600输出的信号确定目标货道的高度；

记录模块，用于在确定目标货道的高度后，根据目标货道的高度更新目标货道的初始位置。

图11是图10实施例中计算模块的示意图。进一步的，计算模块650可以包括：

接收单元651，用于接收检测装置输出的第一信号；

定位单元652，用于当接收单元651接收到第一信号时，确定货斗的高度位置；

计算单元653，根据货斗的高度位置与控制装置接收到第一信号时货斗与目标货道的位置关系确定目标货道的高度。

其中，当货斗310与目标货道之间的高度差为第二预设值时，检测装置400向控制装置600发送第一信号。可选的，货斗310上的传感器410与目标货道上的检测件214配合时，货斗310与目标货道之间的高度差为第二预设值，传感器410与目标货道上的检测件214分离时，传感器410向控制装置600发送第二信号。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。