专利名称：一种粘结钕铁硼磁体的退磁装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种磁体的退磁装置。
背景技术：
粘结钕铁硼磁体是新一代的永磁材料，在电子、汽车等很多领域取得了非常 广泛的应用。在粘结钕铁硼磁体工业化生产过程中，为了节约成本，需要对已经 磁化过的粘结磁体如不良品、废品及其碎品回收再利用，因此，需要对这些已经 磁化的磁体做退磁处理。从磁学原理上来讲，可以通过施加高于磁体内禀矫顽力
的退磁场使磁体退磁，由于粘结钕铁硼磁体的内禀矫顽力Hcj在640~1200kA/m 之间，较铁氧体永磁体、钐钴永磁体等具有更高的内禀矫顽力，因此，为了实现 退磁，需要提供很高的退磁磁场。另外，还可以通过加热的办法，加热温度超过 磁体的居里温度，从而使磁体内部发生磁相变，达到完全退磁的目的。利用加热 的方法使磁体退磁，需考虑到粘结钕铁硼磁体中含有金属粉末，高温退磁过程中 应防止氧化。
具体的退磁方法主要有以下几种
旋转永磁体退磁方法，利用排列在一起的永磁体材料做成的磁辊旋转产生的 磁场退磁，如中国专利02204294.6 "轴向通过式永磁退磁机"，利用永磁体做成 的磁辊，在电机的带动下旋转产生交变磁场，使磁体退磁。但是，目前所有永磁 体能够产生的退磁场最高值只有粘结钕铁硼的内禀矫顽力的1/3，因此不可能使 粘结钕铁硼磁体退磁至中性。交、直变电场退磁方法，利用交直流电场产生的振荡磁场，对置于磁场中的
磁体退磁。例如中国专利200420018510.3 "含有退磁振荡电路的退磁装置"，该 装置包含退磁振.荡电路，可以获得足够的波数和减率的退磁磁场，使永磁体完全 退磁。但是，如前述，要想获得粘结钕铁硼磁体所需要的退磁场强度，需要的功 率非常大，退磁线圈也会产生很大的热量，考虑能耗和散热的问题，如果利用该 方法为粘结钕铁硼磁体退磁，成本会比较高。
实用新型内容
本实用新型的目的就是克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种粘结钕铁硼 磁体的退磁装置，以满足有关产业部门的需要。
本实用新型的粘结钕铁硼磁体的退磁装置，包括
退磁筒、套在退磁筒外部的感应加热线圈和套在加热线圈外部的工频线圈，
射
退磁筒的左右两端分别设有左盖和右盖； 退磁筒上部设有进气管，下部设有出气管； 退磁筒内设有金属导轨。
上述的粘结钕铁硼磁体的退磁装置，左盖和右盖与退磁筒筒身一起构成密封 的空间。
本实用新型所说的粘结钕铁硼磁体的退磁装置，优选的方案是进气管靠近感 应加热线圈，也就是被加热区；更优选的方案是进气管有两个，分别位于退磁筒 上部感应加热线圈的两侧。
上述的粘结钕铁硼磁体的退磁装置，优选的方案还有，出气管有两个，分别位于退磁筒下部的左右两端。
上述的退磁筒，其形状为圆筒，外径D—般可设在80 120mm，内径d为 70 110mm，圆筒的长度H为300 700mm。优选的退磁筒外径D为100mm， 内径d为90mm。材质可以选市场上可以买到的普通耐火材料，例如，材质为氧 化铝、氧化铬、氧化镁或氧化钙等陶瓷管。
上述的退磁筒，左盖和右盖可以用防锈的金属，如铜、不锈钢或其他合金做 成。左盖和右盖均设有相应的密封圈，盖上时整个退磁筒密封。
使用时，由进气管通入惰性气体进入退磁筒，由出气管离开，筒内始终保持 有惰性气体，防止磁体氧化。惰性气体可使用工业级氮气、氩气等，磁体可在加 热过程中受到保护。
上述的感应加热线圈，可以选用市场购入的高频感应设备，优选高频频率 200 300kHz,功率8 20kw的高频感应设备。高频感应线圈可以由供应商提供， 或者由供应商设计与此系统匹配的线圈。高频感应线圈的内径比筒3的外径大 10 30mm。
上述的工频线圈，设计如图3的结构。工频线圈内径比高频感应线圈的外径 大10 30mm。采用直径1.5 2.0mm的漆包线，绕300 500匝，用市电220V直接 接入，交流电流控制在10安培以内，优选电流3 7安培。
工频线圈的作用主要是使放置在金属导轨上的磁体发生震动，从而使磁体受 热均匀。
上述的金属导轨，根据磁体的多少和被加热的的程度调节，以达到摄氏 350 450度，被加热的磁体绝对不能超过摄氏500度。
金属导轨可以采用不锈钢材料做成，并带有凹槽，使用时将磁体放置凹槽中。本实用新型的有益效果-
本实用新型所述的粘结钕铁硼磁体的退磁装置，结构简单，只要将磁化的粘 结钕铁硼磁体(良品、不良品、废品及其碎品)，放入退磁筒，用高频电磁场加
热，在短时间(0.5 2分钟)内加热磁体至摄氏350 450度，退磁筒中同时通 惰性气体氮气，防止磁体表面氧化。这样既使磁体退磁效率提高，又防止了氧化。
图1为粘结钕铁硼磁体的退磁装置结构示意图
图2为金属导轨的横截面示意图
图3为感应加热、工频线圈的横截面示意图
具体实施方式
以下结合附图l、 2、 3进一步说明本实用新型的具体实施方式
本实用新型所述的粘结钕铁硼磁体的退磁装置，包括
退磁筒8、套在退磁筒外部的感应加热线圈5和套在加热线圈外部的工频线 圈6，其中
退磁筒8的左右两端分别设有左盖和1右盖2; 退磁筒8上部设有进气管3，下部设有出气管4; 退磁筒8内设有金属导轨7。
相关尺寸如下
退磁筒8的形状为圆筒，外径D为80 120mm，退磁筒的内径d为70 110mm，退磁筒的长度H为300 700 mm,材质可以选市场上可以买到的普通 耐火材料的陶瓷管(例如，材质为氧化铝、氧化铬、氧化镁、氧化钙)；优选的退磁筒的外径D为100mm，退磁筒的内径90mm。
左盖1和右盖2，可以用防锈的金属(铜、不锈钢或其他金属)做成，左盖 1和右盖2均设有相应的密封圈，因此整个退磁筒8为密封空间。
感应加热线圈5，可以选用市场购入的高频感应设备，优选高频频率200 300kHz,功率8 20kw的高频感应设备。高频感应线圈可以由供应商提供，或者 由供应商设计与此系统匹配的线圈。高频感应线圈的内径比筒3的外径大10 30mm。
工频线圈6，设计成如图3的结构。工频线圈内径比高频感应线圈的外径大 10 30mm。采用直径L5 2.0mm的漆包线，绕300 500匝，用市电220V直接接 入，交流电流控制在IO安培以内，优选电流3 7安培。
金属导轨7可以采用不锈钢材料，其横截面示意图如附图2，凹槽中放置需 要退磁的磁体。
上述的粘结钕铁硼磁体的退磁装置，优选的方案是进气管3靠近感应加热线 圈5，也就是被加热区；更优选的方案是进气管3有两个，分别位于退磁筒8上 部感应加热线圈5的两侧。
上述的粘结钕铁硼磁体的退磁装置，优选的方案还有，出气管4有两个，分 别位于退磁筒8下部的左右两端。
本实用新型的粘结钕铁硼磁体的退磁装置是这样运行的-
对磁化的粘结钕铁硼磁体(良品、不良品、废品及其碎品，磁体的等效直径 小于60mm)，放入退磁圆筒内的金属导轨上的凹槽上。由高频感应线圈5的加 热，同时受到工频线圈6的工频电磁场的而震动，调节高频感应线圈5的加热功 率和被加热的时间，使磁体升温至摄氏350 450度，不要超过摄氏500度；被加热时间只需要0.5 2分钟，可以使粘结钕铁硼磁体退磁至中性，之后磁体温
度降至室温。惰性气体使用工业级氮气，由进气管3进入退磁筒8，由出气管4 离开，使退磁筒8内始终充满惰性气体，防止磁体表面氧化。
权利要求1、一种粘结钕铁硼磁体的退磁装置，其特征在于包括退磁筒、套在退磁筒外部的感应加热线圈和套在加热线圈外部的工频线圈，其中退磁筒的左右两端分别设有左盖和右盖；退磁筒上部设有进气管，下部设有出气管；退磁筒内设有金属导轨。
2、 如权利要求1所述的粘结钕铁硼磁体的退磁装置，其特征在于左盖和右 盖均设有相应的密封圈，盖上时整个退磁筒密封。
3、 如权利要求1所述的粘结钕铁硼磁体的退磁装置，其特征在于进气管有 两个，分别位于感应加热线圈的两侧。
4、 如权利要求1所述的粘结钕铁硼磁体的退磁装置，其特征在于出气管有 两个，分别位于退磁筒的左右两端。
5、 如权利要求1所述的粘结钕铁硼磁体的退磁装置，其特征在于退磁筒形状为圆筒，外径D为80 120mm，内径d为70 110mm,长度H为300 700 mm。
6、 如权利要求5所述的粘结钕铁硼磁体的退磁装置，其特征在于退磁筒外 径D为100mm,内径d为90mm。
7、 如权利要求1所述的粘结钕铁硼磁体的退磁装置，其特征在于制备退磁 筒的材料包括氧化铝、氧化铬、氧化镁或氧化钙耐火陶瓷材料。
8、 如权利要求l所述的粘结钕铁硼磁体的退磁装置，其特征在于金属导轨上 设有凹槽。
9、 如权利要求l所述的粘结钕铁硼磁体的退磁装置，其特征在于感应加热线圈的频率为200 300kHz，功率8 20kw。
10、如权利要求1所述的粘结钕铁硼磁体的退磁装置，其特征在于感应加热线圈的内径比退磁筒的外径大10 30mm。
11、如权利要求1所述的粘结钕铁硼磁体的退磁装置，其特征在于工频线圈内径比高频感应线圈的外径大10 30mm。
12、如权利要求1所述的粘结钕铁硼磁体的退磁装置，其特征在于工频线圈采用直径1.5 2.0mm的漆包线，绕300~500匝，交流电流控制在3 7安 培。
专利摘要本实用新型涉及一种磁体的退磁装置。本实用新型所述的粘结钕铁硼磁体的退磁装置包括退磁筒、套在退磁筒外部的感应加热线圈和套在加热线圈外部的工频线圈，其中退磁筒的左右两端分别设有左盖和右盖；退磁筒上部设有进气管，下部设有出气管；退磁筒内设有金属导轨。本实用新型的退磁结构简单，只要将磁化的粘结钕铁硼磁体放入退磁筒，用高频电磁场加热，在短时间内加热磁体至摄氏350～450度，退磁筒中同时通惰性气体氮气，这样既使磁体退磁效率提高，又防止了氧化。
文档编号H01F13/00GK201259811SQ20082005981
公开日2009年6月17日 申请日期2008年6月17日 优先权日2008年6月17日
发明者赵佑民 申请人:上海爱普生磁性器件有限公司;北京中科三环高技术股份有限公司