专利名称：散热器的导热体紧密结合结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种散热器结构，尤其涉及一种散热器的导热体的结合结构。
背景技术：
传统散热模块的散热主要是通过导热柱及多个散热鳍片呈环形串接所组合成的散热模块。该散热鳍片呈放射状地环绕靠合于该导热柱外围，令该散热鳍片于环绕导热柱的一顶端形成与该导热柱同轴心的一凹阶，再将发光二极管的底板放置于凹阶，据此完成散热模块的组设。然而，上述散热模块的散热鳍片大多是以焊接方式结合于导热柱，由于散热鳍片与导热柱之间不易定位，故整体组合装配方式复杂不便，造成制造成本高，不良率也高，此外，焊接时通常以锡膏或黏接剂作为焊接结合的媒介，因此焊接媒介具有污染性，故不符环保原则，再者，由于散热鳍片与导热柱之间须通过黏接剂或焊接剂而予以导热，也影响热传导效率。
实用新型内容本实用新型的一目的，在于提供一种散热器的导热体紧密结合结构，以通过挤压形变的方式而令底板与导热体之间产生紧密地结合。本实用新型的另一目的，在于提供一种散热器的导热体紧密结合结构，以简化组合装配方式并提高良率，进而降低制造成本。本实用新型的再一目的，在于提供一种散热器的导热体紧密结合结构，以避免使用焊接方式结合，可降低环境污染而符合环保要求。为了达到上述的目的，本实用新型提供一种散热器的导热体紧密结合结构，其通过模具压掣而进行挤压结合，包括—导热体，具有一内孔；以及—底板,包含一底面及相对于该底面的一顶面，该底面受所述模具挡抵而令该底板暂置在该导热体的内孔中；其中，所述模具压掣该导热体，该导热体产生变形并抵挤该底板，以使该底板与该导热体相互结合。上述的散热器的导热体紧密结合结构，其中，还包括多个散热鳍片，该导热体的外缘具有多个沟槽，该些散热鳍片分别结合在该些沟槽中。上述的散热器的导热体紧密结合结构，其中，该底板的外形对应该内孔的形状。上述的散热器的导热体紧密结合结构，其中，该底板的尺寸等于或小于该内孔的尺寸。上述的散热器的导热体紧密结合结构，其中，所述模具包含一下模具及一上模具， 该下模具挡抵并承载该底板，以令该底板暂置在该导热体的内孔中，该上模具则是压掣该导热体，使该导热体产生变形。[0015]上述的散热器的导热体紧密结合结构，其中，所述模具压掣该导热体的端面。上述的散热器的导热体紧密结合结构，其中，该上模具在对应压掣该导热体之处具有一凸块，该凸块压掣该导热体的内孔孔缘，且该导热体的内孔孔缘产生变形而抵挤该底板。上述的散热器的导热体紧密结合结构，其中，该导热体的内孔孔缘具有受所述模具压掣的一凹痕。上述的散热器的导热体紧密结合结构，其中，该上模具同时压掣该导热体的端面及该底板的表面，该导热体及该底板均产生变形并相互抵挤，以令该底板与该导热体相互
彡口口 上述的散热器的导热体紧密结合结构，其中，该上模具在对应压掣该导热体及该底板之处具有一凸块，该凸块压掣该导热体的内孔孔缘及该底板的外缘。上述的散热器的导热体紧密结合结构，其中，该导热体的内孔孔缘具有受该凸块所压掣的一凹痕，该底板的外缘也均具有受该凸块所压掣的另一凹痕，该二凹痕呈相邻并列。上述的散热器的导热体紧密结合结构，其中，该上模具具有对应压掣该导热体的一凸块，且该上模具有对应压掣该底板另一凸块。上述的散热器的导热体紧密结合结构，其中，该导热体具有受该凸块压掣的一凹痕，该底板也具有受该另一凸块所压掣的一凹痕，该二凹痕呈分隔并列。上述的散热器的导热体紧密结合结构，其中，该上模具具有间隔设置的多个凸块， 该导热体或该底板对应具有呈间隔的凹痕。相较于现有技术，本实用新型的导热体及底板之间是通过模具而产生紧密地结合，其模具可压掣导热体或同时压掣导热体与底板，以使导热体或两者产生变形，以相互抵挤而紧密地结合，故不需使用焊接或其他黏合剂，可简化散热器的组设方式及工艺，并降低制造成本，增加本实用新型的实用性。
以下结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述，但不作为对本实用新型的限定。
图I本实用新型的散热器的立体外观示意图；图2本实用新型的散热器的导热体与底板的立体分解图；图3本实用新型的导热体与底板的组合示意图；图4本实用新型的导热体与底板的压掣示意图；图5本实用新型的导热体与底板挤压变形的结合示意图；图6本实用新型的导热体与底板压掣后的组合剖视图；图7本实用新型的导热体与底板压掣后的立体外观示意图；图8本实用新型的导热体与底板第二实施例的组合示意图；图9本实用新型的导热体与底板第二实施例的压掣示意图；图10本实用新型的导热体与底板挤压变形的结合示意图；图11本实用新型的导热体与底板第三实施例的压掣示意图；[0037]图12本实用新型的导热体与底板第三实施例挤压变形的结合示意图；[0038]图13本实用新型的导热体与底板第三实施例的俯视图。[0039]其中，附图标记[0040]I散热器[0041]10导热体[0042]100间隙[0043]11内孔[0044]12沟槽[0045]13、13a、13b 凹痕[0046]131凹痕深度[0047]20、20a、20b 底板[0048]21底面[0049]22顶面[0050]23a,23b 凹痕[0051]30散热鳍片[0052]40、40a间隙[0053]41、41a下模具[0054]42、42a上模具[0055]421,421a,422b 凸块[0056]422b 凸块具体实施方式
[0057]有关本实用新型的详细说明及技术内容，配合附图说明如下，然而所附的附图仅提供参考与说明用，并非用来对本实用新型加以限制。[0058]请参照图I及图3，分别为本实用新型的散热器的立体外观示意图及导热体与底
板的立体分解图；本实用新型的散热器I包括一导热体10、一底板20及多个散热鳍片30， 且该导热体10及该底板20之间是通过一模具40而进行挤压结合，并在该导热体10的端面形成有一凹痕13。该导热体10具有一内孔11，本实施例中，该导热体10为一中空柱状体，但不以此为限。该导热体10的外缘具有多个沟槽12，该些散热鳍片30是分别结合在该些沟槽12 中，该底板20则是结合在该内孔11中；该底板20的外形是对应该内孔11的形状，且该底板20的尺寸是等于或略小于该内孔11的尺寸。请续参照图3至图5，分别为本实用新型的导热体与底板的组合示意图、压掣示意图、及挤压变形的结合不意图；该底板20包含一底面21及相对于该底面21的一顶面22。 该模具40包含一下模具41及一上模具42，该底面21受该下模具41挡抵及承载，以令该底板20暂置在该导热体10的内孔11中，该上模具42是对该导热体10的端面进行压掣，令该导热体10产生变形并抵挤该底板20，以使该底板20与该导热体10相互结合。于本实施例中，该上模具42系在对应压掣该导热体10的处具有一凸块421,该凸块421系压掣该导热体10的内孔11孔缘，且该导热体10的内孔11孔缘系产生变形而抵挤该底板10。值得注意的是，本实施例中，该底板20的尺寸是略小于该导热体10的内孔11孔径，因此，进行压掣前，该导热体10及该底板20之间留有一间隙100，压掣完成后，该间隙 100则会因为该导热体10的内孔11孔缘产生变形而抵挤该底板10，进而填满该间隙100。再请参照图6及图7，分别为本实用新型的导热体与底板压掣后的组合剖视图及立体外观示意图；待该模具40压掣完成后，该底板20即与该导热体10之间产生紧密地结合，另外，该上模具42具有一凸块421，如图所示模具40压掣完成后，该导热体10的内孔 11孔缘则具有受该上模具42的凸块421压掣过的凹痕13，且该凹痕13明显具有一凹痕深度 131。请续参照图8至图10，分别为本实用新型的导热体与底板第二实施例的组合示意图、压掣示意图、及挤压变形的结合示意图；本实施例与第一实施例大致相同，模具40a包含一下模具41a及一上模具42a,底板20a的底面21a受该下模具41a挡抵及承载，以令该底板20a暂置在导热体IOa的内孔Ila中，该上模具42a是对该导热体IOa的端面进行压掣，令该导热体IOa产生变形并抵挤该底板20a，进而紧密地结合该底板20a与该导热体。本实施例与第一实施例不同的地方在于该上模具42a是同时压掣该导热体IOa的端面及该底板20a的表面，该导热体IOa及该底板20a均产生变形并相互抵挤，以令该底板 20a与该导热体IOa相互结合。更详细地说，该上模具42a是在对应压掣该导热体IOa及该底板20a之处具有一凸块421a，该凸块421a是同时压掣该导热体IOa的内孔Ila孔缘及该底板20a的外缘，以使该导热体IOa及该底板20a均产生变形并相互抵挤。待该模具40a压掣完成后，该底板20a即与该导热体IOa之间产生紧密地结合，另外，该导热体IOa的内孔Ila孔缘具有受该凸块421a所压掣的凹痕13a，该底板20a的外缘也均具有受该凸块421a所压掣的另一凹痕23a，该二凹痕13a、23a是呈相邻并列。请再参照图11及图12，分别为本实用新型的导热体与底板第三实施例的压掣示意图、及挤压变形的结合示意图；本实施例与第二实施例大致相同，其不同的地方在于该上模具42b是具有对应压掣该导热体IOb的一凸块421b，且该上模具42b有对应压掣该底板 IOb的另一凸块422b，因此，该导热体IOb具有受该凸块421b压掣的一凹痕13b，该底板也具有受该另一凸块422b所压掣的一凹痕23b，该二凹痕13b、23b为呈分隔并列。请同时参照图13，为本实用新型的导热体与底板第三实施例的俯视图；值得注意的是，本实用新型的上模具可具有间隔设置的多个凸块，据此，则该导热体或该底板对应具有呈间隔的凹痕。在第三实施例中，当其上模具具有间隔设置的多个凸块时，则其导热体 IOb对应具有呈间隔的凹痕13b，同样地，该底板20b系也对应具有呈间隔的凹痕23b。当然，本实用新型还可有其它多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。
权利要求1.一种散热器的导热体紧密结合结构，其通过模具压掣而进行挤压结合，其特征在于， 包括一导热体，具有一内孔；以及一底板，包含一底面及相对于该底面的一顶面，该底面受所述模具挡抵而令该底板暂置在该导热体的内孔中；其中，所述模具压掣该导热体，该导热体产生变形并抵挤该底板，以使该底板与该导热体相互结合。
2.根据权利要求I所述的散热器的导热体紧密结合结构，其特征在于，还包括多个散热鳍片，该导热体的外缘具有多个沟槽，该些散热鳍片分别结合在该些沟槽中。
3.根据权利要求I所述的散热器的导热体紧密结合结构，其特征在于，该底板的外形对应该内孔的形状。
4.根据权利要求2所述的散热器的导热体紧密结合结构，其特征在于，该底板的尺寸等于或小于该内孔的尺寸。
5.根据权利要求I所述的散热器的导热体紧密结合结构，其特征在于，所述模具包含一下模具及一上模具，该下模具挡抵并承载该底板，以令该底板暂置在该导热体的内孔中， 该上模具则是压掣该导热体，使该导热体产生变形。
6.根据权利要求5所述的散热器的导热体紧密结合结构，其特征在于，所述模具压掣该导热体的端面。
7.根据权利要求6所述的散热器的导热体紧密结合结构，其特征在于，该上模具在对应压掣该导热体之处具有一凸块，该凸块压掣该导热体的内孔孔缘，且该导热体的内孔孔缘产生变形而抵挤该底板。
8.根据权利要求7所述的散热器的导热体紧密结合结构，其特征在于，该导热体的内孔孔缘具有受所述模具压掣的一凹痕。
9.根据权利要求6所述的散热器的导热体紧密结合结构，其特征在于，该上模具同时压掣该导热体的端面及该底板的表面，该导热体及该底板均产生变形并相互抵挤，以令该底板与该导热体相互结合。
10.根据权利要求8所述的散热器的导热体紧密结合结构，其特征在于，该上模具在对应压掣该导热体及该底板之处具有一凸块，该凸块压掣该导热体的内孔孔缘及该底板的外缘。
11.根据权利要求10所述的散热器的导热体紧密结合结构，其特征在于，该导热体的内孔孔缘具有受该凸块所压掣的一凹痕，该底板的外缘也均具有受该凸块所压掣的另一凹痕，该二凹痕呈相邻并列。
12.根据权利要求9所述的散热器的导热体紧密结合结构，其特征在于，该上模具具有对应压掣该导热体的一凸块，且该上模具有对应压掣该底板另一凸块。
13.根据权利要求12所述的散热器的导热体紧密结合结构，其特征在于，该导热体具有受该凸块压掣的一凹痕，该底板也具有受该另一凸块所压掣的一凹痕，该二凹痕呈分隔并列。
14.根据权利要求7、10或12所述的散热器的导热体紧密结合结构，其特征在于，该上模具具有间隔设置的多个凸块，该导热体或该底板对应具有呈间隔的凹痕。
专利摘要本实用新型公开一种散热器的导热体紧密结合结构，其通过模具压掣而进行挤压结合，包括导热体及底板，导热体具有内孔，底板包含底面及相对于底面的顶面，底面受模具挡抵而令底板暂置在导热体的内孔中，其中，模具压掣导热体，导热体产生变形并抵挤底板，以使底板与导热体相互结合；藉此令底板与导热体之间产生紧密地结合。本实用新型的导热体及底板之间是通过模具而产生紧密地结合，其模具可压掣导热体或同时压掣导热体与底板，以使导热体或两者产生变形，以相互抵挤而紧密地结合，故不需使用焊接或其他黏合剂，可简化散热器的组设方式及工艺，并降低制造成本，增加本实用新型的实用性。
文档编号H01L33/64GK202352732SQ20112053847
公开日2012年7月25日 申请日期2011年12月16日 优先权日2011年12月16日
发明者陈世明 申请人:陈世明