线缆、双绞线及其制备方法以及计算装置与流程

本发明涉及线缆结构技术领域，特别涉及一种线缆，同时，本发明还涉及由线缆制成的双绞线以及双绞线的制备方法，以及对线缆和双绞线的参数进行计算的计算装置。

背景技术：

双绞线主要由两根相同的线缆绞合而成，由于其能够使外部的干扰在两根线缆上产生的无用信号相同，从而将干扰信号削减，以起到防电磁干扰的作用，因此，双绞线在汽车线束中的应用尤为重要。在双绞线的结构中，双绞线的绞距和绞后长度是生产过程中需要保证的产品特性，但由于线缆长度的非精确性，使得绞后长度无法满足需求，影响了后续装配，且由于线缆长度的非精确性，使得双绞线的绞距也不符合工艺要求，降低了双绞线抗电磁干扰性，且影响线缆的导电性及绝缘性。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明旨在提出一种线缆，以确保绞合后的双绞线的性能。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种线缆，用于与另一相同线缆绞合形成双绞线，所述双绞线具有绞后长度L1，所述线缆的线径为0.5mm，所述线缆的绞前长度L=1.216+1.016*L1。

相对于现有技术，本发明所述的线缆具有以下优势：

由于建立了线缆的绞前长度和双绞线绞后长度之间的参数关系，使得制得的双绞线各项指标尽可能的达到最优化，提高了双绞线的性能。

本发明的另一个目的在于提供一种计算装置，以能够对建立双绞线的绞后长度和线缆的绞前长度的关系，确保双绞线的性能。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种计算装置，包括计算器以及与计算器相连的、存储有供计算器调用的计算函数的存储模块，在所述存储模块中存储的计算函数包括适用于由线缆绞合形成装双绞线的、建立线缆的绞前长度L和双绞线的绞后长度L1对应关系的调用函数，其特征在于：所述线缆的线径为0.5mm，所述线缆的绞前长度L=1.216+1.016*L1。

所述计算装置与上述线缆相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本发明还涉及一种双绞线，由两根相同线缆相互绞合而成，所述双绞线具有绞后长度L1，所述线缆的线径为0.5mm，所述线缆的绞前长度L=1.216+1.016*L1。

进一步的，所述双绞线的绞后长度L1=985mm。

进一步的，所述双绞线的绞距为20-30mm。

进一步的，所述线缆中的导体的绞向与双绞线的绞合方向一致。

进一步的，所述线缆中的导体的绞向为S向。

所述双绞线与上述线缆相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

此外，本发明还涉及一种双绞线的制备方法，该方法包括如下步骤：

步骤a、根据欲得到的双绞线的绞后长度L1，计算所用线缆的绞前长度L；

步骤b、通过绞线设备的正转、反转，带动两根线缆绞合在一起，制得双绞线。

进一步的，所述线缆的线径为0.5mm，绞后长度L1=985mm，绞距为20-30mm，所述线缆中的导体的绞向与双绞线的绞合方向均为S向；所述绞线设备正转圈数为49转，反转圈数为10转。

进一步的，所述双绞线的绞距为25mm。

所述双绞线的制备方法与上述线缆相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的双绞线的结构示意图；

图2为本发明实施例所述的双绞线所用线缆的结构示意图；

图3为本发明涉及的计算装置的结构框图；

附图标记说明：

1-线缆；2-计算器；3-存储模块；4-控制单元；5-输入模块；6-显示屏；7-绞合段；8-开绞段。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1所示，本实施例涉及一种双绞线，该双绞线由两根相同线缆1相互绞合而成，双绞线具有位于中部的绞合段7，以及位于绞合段7两端的、与连接器相连的开绞段8，绞合段7和开胶段8的整体长度之和为绞后长度L1。构成双绞线所用的线缆1的线径为0.5mm，且由图2所示，线缆1的绞前长度为L。本发明的设计创新之处，在于建立了双绞线的绞后长度L1与线缆的绞前长度L之间的设置关系，以确保双绞线的性能。

其中，线缆的绞前长度L=1.216+1.016*L1。

以本实施例中，需要的绞后长度L1=985mm，双绞线的绞距D为25mm为例，需要的线缆的绞前长度L=1.216+1.016*985=1001mm，即为满足绞后长度为985mm，需提供的线缆长度为1001mm。

如上的双绞线，其制备方法包括如下步骤：

步骤a、根据欲得到的双绞线的绞后长度L1=985mm，通过函数关系式绞前长度L=1.216+1.016*L1，计算所用线缆的绞前长度L=1001mm；

步骤b、通过绞线设备的正转、反转，带动两根线缆绞合在一起，制得双绞线。其中，双绞线的绞距为25mm，其允许有5mm的公差，线缆中的导体的绞向与双绞线的绞合方向均为S向；此外，绞线设备可以采用常规的装置，如采用伺服电机带动夹头的、对线缆夹持绞合的结构形式，并将绞线设备的旋转转述设置为正转圈数为49转，反转圈数为19转。

此外，值得说明的是，步骤a中在计算所用线缆的绞前长度L时，可以采用人工计算，也可以采用计算装置计算，如图3所示，该计算装置包括计算器2、以及与计算器2相连的存储模块3，在存储模块3中存储有计算函数，该计算函数即为适用于由线缆绞合形成装绞线的、建立线缆的绞前长度L和双绞线的绞后长度L1对应关系的调用函数；计算器2连接在控制单元4上，在控制单元4的信号输入端连接有输入模块5，以及在控制单元4的信号输出端连接有显示屏6，其中，控制单元4可以采用具有数据处理的单片机等机构。

基于此计算装置，可以通过输入模块5输入双绞线的绞后长度L1，控制单元4控制计算器2调用存储模块3中的调用函数，最终计算出线缆的绞前长度L，并通过显示屏6对计算结果进行显示。

对如上的线缆的绞前长度L和双绞线的绞后长度L1的设置关系的优劣，验证如下。

验证方法：取线径为0.5mm、不同长度的线缆1（每隔500mm）进行取样，双绞线的绞向为S向，在相同的绞线装置下将线缆绞合成双绞线，对相同长度的线缆1制成的双绞线取样5个作为一组，取5组样本，并对每个样本绞合的双绞线的绞后长度、绞距进行测量，统计数据结果如下表所示。

在上表中，变形量为绞前长度和绞后长度的差值，正转、反转分别为电机的转数，同时，为了使测量结果更贴近事实，以图1所示状态为例，将图1双绞线左边的绞距定位左绞距，中部定位中间绞距，右边定位右绞距。

将上表的统计结果输入到minitab软件中，以生成拟合线图，其生成的标准差s=4.46014，R-Sq拟合优度为100%，R-Sq调整优度为100%。

如上结构及方法中，对绞前长度L=1001mm的双绞线制备过程中电机的转数进行效果对比试验，由于在理论上，正转圈数-反转圈数=实际绞合圈数=绞后长度/绞距，因此，在试验中，根据绞后长度以及绞距，计算正转圈数和反转圈数的差值，即实际绞合圈数=985/25=39转。对于该实际绞合圈数的定值，拟定四组电机正反圈数，即第一组电机正转圈数为47，反转圈数为8；第二组电机正转圈数为49，反转圈数为10；第三组电机正转圈数为51，反转圈数为12；第四组电机正转圈数为53，反转圈数为14。上述四组电机正反圈数中，每组对应50个试验数据，其结果如下表所述：

上表中，根据电机的正转圈数和反转圈数，以及绞后的绞后长度，绞距均值进行统计，并将统计结果输入至minitab软件中，对不同的电机转数下的过程能力进行分析。分析结果中，正转圈数为47转、反转圈数为8转时，其过程能力值为1.94，但绞距均值为26.2mm，偏大，因此，有不合格产品存在。正转圈数为49转、反转圈数为10转时，其过程能力值为3.66，绞距均值为24.7mm，其整体过程能力充足。正转圈数为51转、反转圈数为12转时，其过程能力值为2.58，绞距均值为24.1mm，整体过程能力不足。正转圈数为53转、反转圈数为14转时，其过程能力值为2.04，绞距均值为23.5mm，整体上，有部分产品存在不合格的风险。因此，正转圈数为49转、反转圈数为10转时，双绞线的绞距、绞后长度过程能力稳定。

此外，为了进一步提高双绞线的性能，可将线缆1内部的导体的绞向与双绞线的绞合方向均为S向。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。