本发明涉及一种电缆，特别是涉及一种矿物绝缘金属护套耐火电缆及其制造方法和应用。
背景技术：
普通的耐火电缆一般绝缘使用的都是有机高分子材料，因此在火焰条件下极易碳化而失去绝缘作用，其在耐火能力上无法达到950℃火焰下耐火3小时的要求，并且无防水、防撞击等功能，已很难满足市场的需求。矿物绝缘电缆主要材料采用无机矿物或矿物化合物，这些材料一般都具有较高熔点，在火焰条件下也不易燃烧或者助燃，成为了近些年来研究的热点。
目前市场中应用的能够满足BS6387标准C.W.Z级耐火性能试验的只有以氧化镁绝缘铜管护套的BTT类刚性矿物绝缘电缆，但是该类矿物绝缘电缆由于氧化镁绝缘材料呈粉质以及铜管护套无法直接挤包，导致其生产只能沿袭一百多年前的多次拉拨成型工艺，该工艺生产速度慢、工程长度短、接头多、制造环境恶劣(粉尘)、现场安装工艺复杂。柔性矿物绝缘电缆虽然能较好地克服上述缺陷，但是由于其通常采用铜带纵包焊接工艺，焊缝处易漏焊、易脱落，防水性能差，弯曲、燃烧时焊缝容易开裂，存在使用安全隐患。而铝金属由于能连续挤包，成为目前柔性矿物绝缘电缆理想的金属护套材质。中国专利CN2745194A公开了一种连续挤包矿物质绝缘金属护套耐火电缆，其采用金属铝作为护套，该电缆虽然在结构上也能通过BS6387的检测，但是由于该电缆结构设计上的单一性，无稳定的防撞击结构，耐火性能不是非常稳定，而且铝金属套因工艺限制只能连续挤出较薄的厚度，导致导体直流电阻达不到标准的要求，不能作为接地线芯(PE线或PEN线)使用，且无法达到BS8491规定的2小时的耐火撞击试验，即无法满足耐火和撞击同时进行两小时后再水喷淋5分钟电缆仍不击穿。
技术实现要素：
本发明所解决的技术问题正是为了克服现有的BTT类刚性矿物绝缘耐火电缆生产速度慢、工程长度短、接头多、制造环境恶劣、现场安装工艺复杂的缺陷以及现有的柔性矿物绝缘电缆耐火性能不稳定、无法满足BS8491标准规定的2小时的耐火撞击试验的缺陷，提供一种矿物绝缘金属护套耐火电缆及其制造方法和应用。本发明的矿物绝缘金属护套耐火电缆为统包型连续挤包矿物绝缘金属护套耐火电缆，该耐火电缆既能达到BS6387规定的C.W.Z级别，还能符合BS8491标准规定的2小时的耐火撞击试验，即耐火和撞击同时进行两小时后再水喷淋5分钟电缆仍不击穿，且生产速度快，可以大长度且整根连续生产，由于连续无缝技术的金属管存在，使得该耐火电缆具有优异的防水性能。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的。
本发明提供了一种矿物绝缘金属护套耐火电缆，包括设在所述矿物绝缘金属护套耐火电缆内部的若干根绝缘线芯，一铝金属护套，一防腐塑料层，一矿物质隔氧层，一第一阻燃层，一矿物质耐火膨胀层，一金属加强层，一第二阻燃层和设在所述矿物绝缘金属护套耐火电缆外层的一低烟无卤阻燃外护套；所述绝缘线芯为外层包覆有一矿物质绝缘层的金属导体；所述铝金属护套包覆于所述若干根绝缘线芯的外部，所述铝金属护套的外层依次包覆所述防腐塑料层、所述矿物质隔氧层、所述第一阻燃层、所述矿物质耐火膨胀层、所述金属加强层、所述第二阻燃层和所述低烟无卤阻燃外护套。
其中，所述绝缘线芯的根数较佳地为1～5根，更佳地为1～4根。
其中，所述矿物质绝缘层的材质可采用本领域常规使用的材质，较佳地为耐火云母。所述矿物质绝缘层的厚度较佳地为0.4～1.8mm。
其中，所述金属导体的材质可采用本领域常规使用的材质，较佳地为铜。所述金属导体的截面积较佳地为1.5～630mm2。
其中，所述铝金属护套一般采用连续挤包无缝技术包覆于所述若干根绝 缘线芯的外部，所述的连续挤包无缝技术可采用本领域常规操作进行，所述铝金属护套具有优异的防水和防潮性能。所述铝金属护套的厚度较佳地为1.2～1.8mm，更佳地为1.2～1.5mm。
其中，所述防腐塑料层的厚度较佳地为1.0mm。所述防腐塑料层较佳地为齿形防腐塑料层，所述齿形的齿高度较佳地为0.6mm。所述防腐塑料层的材质可采用本领域常规使用的材质，较佳地为聚乙烯和/或交联聚乙烯。
其中，所述矿物质隔氧层的材质较佳地由珍珠岩、氢氧化镁和石墨组成。所述矿物质隔氧层具有优异的防火性能，遇热会分解出水。所述矿物质隔氧层的厚度较佳地为1.0～2.0mm。
其中，所述第一阻燃层的材质可采用本领域常规使用的材质，较佳地为低烟无卤阻燃材料。所述第一阻燃层的厚度较佳地为1.2～1.8mm。
其中，所述矿物质耐火膨胀层的材质较佳地由水玻璃、珍珠岩、氢氧化镁、氢氧化铝和石墨组成。所述矿物质耐火膨胀层的材质具有较高的粘性和牢度，使得矿物质耐火膨胀层能够遇热膨胀并结成硬壳，以防止火焰的侵袭。所述矿物质耐火膨胀层的厚度较佳地为2.0～3.0mm。
其中，所述金属加强层较佳地由金属丝编织而成，所述金属丝的直径较佳地为0.6～1.0mm。所述金属加强层更佳地由不锈钢丝和/或铜丝编织而成。所述金属加强层配合所述矿物质耐火膨胀层构成一个稳定的防撞击结构。所述金属加强层的厚度较佳地为1.2～2.0mm。
其中，所述第二阻燃层的材质可采用本领域常规使用的材质，较佳地为阻燃陶瓷硅橡胶。所述第二阻燃层可以在耐火时保证所述金属加强层和所述矿物质耐火膨胀层构成的防撞击结构不变形。所述第二阻燃层的厚度较佳地为1.2～1.8mm。
其中，所述低烟无卤阻燃外护套的材质可采用本领域常规使用的材质，较佳地为低烟无卤阻燃的聚烯烃或弹性体材料。所述低烟无卤阻燃外护套的厚度较佳地为1.8～3.8mm，更佳地为1.8～3.3mm。
本发明还提供了上述矿物绝缘金属护套耐火电缆的制造方法，其包括如 下步骤：
(1)将矿物质绝缘材料绕包在金属导体外侧，形成一矿物质绝缘层，制得一绝缘线芯；
(2)将若干根所述绝缘线芯绞合成缆芯，然后将铝金属连续挤包在所述缆芯外部，形成一铝金属护套；
(3)将防腐塑料挤包在所述铝金属护套外侧，形成一防腐塑料层；
(4)将矿物质隔氧材料挤包在所述防腐塑料层外侧，形成一矿物质隔氧层；
(5)将阻燃材料绕包在所述矿物质隔氧层外侧，形成一第一阻燃层；
(6)将矿物质耐火膨胀材料挤包在所述第一阻燃层外侧，形成一矿物质耐火膨胀层；
(7)在所述矿物质耐火膨胀层外侧用金属丝进行编织，形成一金属加强层；
(8)将阻燃材料绕包在所述金属加强层外侧，形成一第二阻燃层；
(9)将低烟无卤阻燃材料挤包在所述第二阻燃层外侧，形成一低烟无卤阻燃外护套。
步骤(1)中，所述金属导体较佳地由导体单丝绞合而成，更佳地由铜单丝绞合而成。所述金属导体的截面积较佳地为1.5～630mm2。本领域技术人员根据本发明金属导体的截面积可对导体单丝的直径和根数进行选择。
步骤(1)中，所述矿物质绝缘材料较佳地为耐火云母。所述绕包的厚度较佳地为0.4～1.8mm，本领域技术人员根据步骤(1)中矿物质绝缘材料的绕包厚度可对绕包的层数进行选择。
步骤(2)中，所述缆芯较佳地由1～5根所述绝缘线芯绞合而成，更佳地由1～4根所述绝缘线芯绞合而成。所述缆芯应要求表面平整，无凹凸或扭曲。
步骤(2)中，所述将铝金属连续挤包前，所述铝金属较佳地经过预处理，所述预处理较佳地按照下述步骤进行：先用毛刷刷去铝金属表面的尘土 脏物，然后再清洗除去铝金属表面的油污，使铝金属表面清洁干净；所述用毛刷刷去铝金属表面的尘土脏物可采用毛刷装置进行，所述清洗除去铝金属表面的油污可采用在线清洗系统进行。
步骤(2)中，所述挤包可采用本领域常规的挤出机进行，所述挤出机的模座上一般装有进料导板和腔体，进料导板和腔体与挤压轮的圆周相吻合并与腔体上的挡料块形成挤压腔，挤压料经压实轮压实，在摩擦力的作用下被连续送入挤压腔，在挡料块前坯料沿圆周运动受阻，进入腔体，通过腔体内的挤压模具挤出铝金属护套。所述腔体较佳地经过预加热，所述预加热较佳地为在550～650℃的烘箱内放置4～5小时，更佳地在600℃的烘箱内放置4～5小时。
步骤(2)中，所述挤包的温度较佳地为480～530℃，更佳地为500℃。所述挤包的厚度较佳地为1.2～1.8mm，更佳地为1.2～1.5mm。所述铝金属护套的导体直流电阻应大于相应的铜接地线芯的要求，以满足铝金属护套作为接地线芯(PE线或PEN线)的要求。
步骤(3)中，所述防腐塑料较佳地为聚乙烯和/或交联聚乙烯。
步骤(3)中，所述挤包较佳地采用90型挤出机进行，所述挤包的温度较佳地经历七个温度区域，分别为170～175℃、175～180℃、180～185℃、185～190℃、190～195℃、190～195℃和195～200℃。所述挤包的厚度较佳地为1.0mm。
步骤(3)中，所述防腐塑料层较佳地为齿形防腐塑料层，所述齿形的齿高度较佳地为0.6mm。
步骤(4)中，所述矿物质隔氧材料较佳地由珍珠岩、氢氧化镁和石墨组成。
步骤(4)中，所述挤包较佳地采用冷挤方式，所述冷挤可采用本领域常规的挤出机进行，所述挤出机一般具有特制的机头和钨钢模具，无加热区。所述挤包的厚度较佳地为1.0～2.0mm。
步骤(5)中，所述阻燃材料较佳地为低烟无卤阻燃材料。所述绕包的 厚度较佳地为1.2～1.8mm，本领域技术人员根据步骤(5)中阻燃材料的绕包厚度可对绕包的层数进行选择。
步骤(6)中，所述矿物质耐火膨胀材料较佳地由水玻璃、珍珠岩、氢氧化镁、氢氧化铝和石墨组成。
步骤(6)中，所述挤包较佳地采用冷挤方式，所述冷挤可采用本领域常规的挤出机进行，所述挤出机一般具有特制的机头和钨钢模具，无加热区。所述挤包的厚度较佳地为2.0～3.0mm。
步骤(7)中，所述金属丝的直径较佳地为0.6～1.0mm。所述金属丝较佳地为不锈钢丝和/或铜丝。所述编织的厚度较佳地为1.2～2.0mm。所述金属加强层配合所述矿物质耐火膨胀层构成一个稳定的防撞击结构。
步骤(8)中，所述阻燃材料较佳地为阻燃陶瓷硅橡胶。所述绕包的厚度较佳地为1.2～1.8mm，本领域技术人员根据步骤(8)中阻燃材料的绕包厚度可对绕包的层数进行选择。所述第二阻燃层可以在耐火时保证所述金属加强层和所述矿物质耐火膨胀层构成的防撞击结构不变形。
步骤(9)中，所述低烟无卤阻燃材料较佳地为低烟无卤阻燃的聚烯烃或弹性体材料。
步骤(9)中，所述挤包较佳地采用120型挤出机进行，所述挤包的温度较佳地经历八个温度区域，分别为90～95℃、90～95℃、95～100℃、100～110℃、115～120℃、120～125℃、125～130℃和130～135℃。所述挤包的厚度较佳地为1.8～3.8mm，更佳地为1.8～3.3mm。
本发明还提供了上述矿物绝缘金属护套耐火电缆在火灾条件下需要保持电路完整性能要求的配电、照明、控制和报警系统中的应用。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
本发明所用试剂和原料均市售可得。
本发明的积极进步效果在于：
(1)本发明的矿物绝缘金属护套耐火电缆中选用的铝金属护套可连续 挤包形成，因此电缆长度长且整根连续；由于无缝挤出的铝金属套存在，电缆具有优异的防水性能，以及具有防鼠蚁、防散杂电流，抗压抗干扰的作用。同时，该铝金属护套在电缆中又兼做PE线或者PEN线，从而缩小了同规格电缆的直径大小，并能提高用电中的人生安全性，避免触电事故的发生。
(2)本发明的矿物绝缘金属护套耐火电缆在铝金属护套外层特别设置了一矿物质隔氧层和一矿物质耐火膨胀层；该矿物质隔氧层具有热转换功能，氢氧化镁遇热会分解出氧化镁和水，即电缆着火前热阻小(厚度薄)，以利散热；该矿物质耐火膨胀层在挤出的同时采用了金属丝进行编织，矿物质耐火膨胀层和金属丝组成了加强层，具有遇热后会结成硬壳，生成多空隙、高发泡的热阻材料，进而增强内置的铝金属护套的抗高温能力，可完全满足BS6387标准的C.W.Z级别，并且能够通过BS8491标准规定的2小时的耐火加撞击试验，及5min的喷淋试验。
(3)本发明的矿物绝缘金属护套耐火电缆可应用于火灾条件下需要保持电路完整性能要求的配电、照明、控制和报警系统。
附图说明
图1为本发明矿物绝缘金属护套耐火电缆的截面结构示意图，其中，1为绝缘线芯，2为矿物质绝缘层，3为金属导体，4为铝金属护套，5为齿形防腐塑料层，6为矿物质隔氧层，7为第一阻燃层，8为矿物质耐火膨胀层，9为金属加强层，10为第二阻燃层，11为低烟无卤阻燃外护套。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。
下述实施例中，所用材质原料均市售可得。
实施例1
一种矿物绝缘金属护套耐火电缆，其截面结构如图1所示，该矿物绝缘金属护套耐火电缆内设有四根绝缘线芯1，绝缘线芯1的外层为矿物质绝缘层2并且内设有金属导体3，铝金属护套4包覆于四根绝缘线芯1的外部，铝金属护套4的外层依次包覆齿形防腐塑料层5、矿物质隔氧层6、第一阻燃层7、矿物质耐火膨胀层8、金属加强层9、第二阻燃层10和低烟无卤阻燃外护套11。其中，矿物质绝缘层2由耐火云母材质制成，层厚度为0.7mm；金属导体3由铜单丝绞合而成，截面积为35mm2；铝金属护套4的厚度为1.2mm；齿形防腐塑料层5由交联聚乙烯材质制成，层厚度为1.0mm，齿高为0.6mm；矿物质隔氧层6由珍珠岩、氢氧化镁和石墨组合的材质制成，层厚度为1.0mm；第一阻燃层7由无卤低烟阻燃材质制成，层厚度为1.2mm；矿物质耐火膨胀层8由水玻璃、珍珠岩、氢氧化镁、氢氧化铝和石墨组合的材质制成，层厚度为2.0mm；金属加强层9由铜丝编织而成，铜丝直径为0.6mm，层厚度为1.2mm；第二阻燃层10由阻燃陶瓷硅橡胶材质制成，层厚度为1.2mm；低烟无卤阻燃外护套11由低烟无卤阻燃的聚烯烃材质制成，外护套厚度为2.2mm。
其由如下制造方法制得：
(1)将铜导体单丝绞合成截面积为35mm2的金属导体，然后在其外侧绕包耐火云母带，绕包厚度为0.7mm，形成一矿物质绝缘层，制得一绝缘线芯；
(2)将四根绝缘线芯绞合成缆芯，缆芯表面平整、无凹凸或扭曲；然后将铝金属用毛刷装置去掉表面的尘土等脏物，再用在线清洗系统洗去表面的油污，使铝金属表面清洁干净，之后将清洁干净的金属铝连续挤包在缆芯外部，挤包前挤出机的腔体先置于600℃的烘箱内预热4.5小时，挤包温度为500℃，挤包的厚度为1.2mm，以形成一铝金属护套，铝金属护套的导体直流电阻大于相应的铜接地线芯的要求；
(3)采用90型挤出机将交联聚乙烯挤包在铝金属护套外侧，挤包的温度经历七个温度区域，分别为170～175℃、175～180℃、180～185℃、185～190℃、 190～195℃、190～195℃和195～200℃，挤包的厚度为1.0mm，以形成一齿形防腐塑料层，齿高为0.6mm；
(4)采用冷挤方式将珍珠岩、氢氧化镁和石墨的混合料挤包在齿形防腐塑料层外侧，挤包的厚度为1.0mm，形成一矿物质隔氧层；
(5)将无卤低烟阻燃材料包带绕包在矿物质隔氧层外侧，绕包厚度为1.2mm，形成一第一阻燃层；
(6)采用冷挤方式将水玻璃、珍珠岩、氢氧化镁、氢氧化铝和石墨的混合料挤包在第一阻燃层外侧，挤包的厚度为2.0mm，形成一矿物质耐火膨胀层；
(7)在矿物质耐火膨胀层外侧用直径为0.6mm的铜丝进行编织，编织厚度为1.2mm，形成一金属加强层；
(8)将阻燃陶瓷硅橡胶包带绕包在金属加强层外侧，绕包厚度为1.2mm，形成一第二阻燃层；
(9)采用120型挤出机将低烟无卤阻燃的聚烯烃挤包在第二阻燃层外侧，挤包的温度经历八个温度区域，分别为90～95℃、90～95℃、95～100℃、100～110℃、115～120℃、120～125℃、125～130℃和130～135℃，挤包的厚度为2.2mm，以形成一低烟无卤阻燃外护套。
实施例2
一种矿物绝缘金属护套耐火电缆，其截面结构如图1所示，该矿物绝缘金属护套耐火电缆内设有一根绝缘线芯1，绝缘线芯1的外层为矿物质绝缘层2并且内设有金属导体3，铝金属护套4包覆于一根绝缘线芯1的外部，铝金属护套4的外层依次包覆齿形防腐塑料层5、矿物质隔氧层6、第一阻燃层7、矿物质耐火膨胀层8、金属加强层9、第二阻燃层10和低烟无卤阻燃外护套11。其中，矿物质绝缘层2由耐火云母材质制成，层厚度为1.8mm；金属导体3由铜单丝绞合而成，截面积为630mm2；铝金属护套4的厚度为1.5mm；齿形防腐塑料层5由聚乙烯材质制成，层厚度为1.0mm，齿高为0.6mm；矿物质隔氧层6由珍珠岩、氢氧化镁和石墨组合的材质制成，层厚 厚为2.0mm；第一阻燃层7由无卤低烟阻燃材质制成，层厚度为1.8mm；矿物质耐火膨胀层8由水玻璃、珍珠岩、氢氧化镁、氢氧化铝和石墨组合的材质制成，层厚度为3.0mm；金属加强层9由不锈钢丝编织而成，不锈钢丝直径为1.0mm，层厚度为2.0mm；第二阻燃层10由阻燃陶瓷硅橡胶材质制成，层厚度为1.8mm；低烟无卤阻燃外护套11由低烟无卤阻燃的弹性体材质制成，外护套厚度为3.3mm。
其由如下制造方法制得：
(1)将铜导体单丝绞合成截面积为630mm2的金属导体，然后在其外侧绕包耐火云母带，绕包厚度为1.8mm，形成一矿物质绝缘层，制得一绝缘线芯；
(2)绝缘线芯表面平整、无凹凸或扭曲；然后将铝金属用毛刷装置去掉表面的尘土等脏物，再用在线清洗系统洗去表面的油污，使铝金属表面清洁干净，之后将清洁干净的金属铝连续挤包在缆芯外部，挤包前挤出机的腔体先置于650℃的烘箱内预热4小时，挤包温度为480℃，挤包的厚度为1.5mm，以形成一铝金属护套，铝金属护套的导体直流电阻大于相应的铜接地线芯的要求；
(3)采用90型挤出机将聚乙烯挤包在铝金属护套外侧，挤包的温度经历七个温度区域，分别为170～175℃、175～180℃、180～185℃、185～190℃、190～195℃、190～195℃和195～200℃，挤包的厚度为1.0mm，以形成一齿形防腐塑料层，齿高为0.6mm；
(4)采用冷挤方式将珍珠岩、氢氧化镁和石墨的混合料挤包在齿形防腐塑料层外侧，挤包的厚度为2.0mm，形成一矿物质隔氧层；
(5)将无卤低烟阻燃材料包带绕包在矿物质隔氧层外侧，绕包厚度为1.8mm，形成一第一阻燃层；
(6)采用冷挤方式将水玻璃、珍珠岩、氢氧化镁、氢氧化铝和石墨的混合料挤包在第一阻燃层外侧，挤包的厚度为3.0mm，形成一矿物质耐火膨胀层；
(7)在矿物质耐火膨胀层外侧用直径为1.0mm的不锈钢丝进行编织，编织厚度为2.0mm，形成一金属加强层；
(8)将阻燃陶瓷硅橡胶包带绕包在金属加强层外侧，绕包厚度为1.8mm，形成一第二阻燃层；
(9)采用120型挤出机将低烟无卤阻燃的弹性体挤包在第二阻燃层外侧，挤包的温度经历八个温度区域，分别为90～95℃、90～95℃、95～100℃、100～110℃、115～120℃、120～125℃、125～130℃和130～135℃，挤包的厚度为3.3mm，以形成一低烟无卤阻燃外护套。
实施例3
一种矿物绝缘金属护套耐火电缆，其截面结构如图1所示，该矿物绝缘金属护套耐火电缆内设有五根绝缘线芯1，绝缘线芯1的外层为矿物质绝缘层2并且内设有金属导体3，铝金属护套4包覆于五根绝缘线芯1的外部，铝金属护套4的外层依次包覆齿形防腐塑料层5、矿物质隔氧层6、第一阻燃层7、矿物质耐火膨胀层8、金属加强层9、第二阻燃层10和低烟无卤阻燃外护套11。其中，矿物质绝缘层2由耐火云母材质制成，层厚度为0.4mm；金属导体3由铜单丝绞合而成，截面积为1.5mm2；铝金属护套4的厚度为1.2mm；齿形防腐塑料层5由交联聚乙烯材质制成，层厚度为1.0mm，齿高为0.6mm；矿物质隔氧层6由珍珠岩、氢氧化镁和石墨组合的材质制成，层厚度为1.0mm；第一阻燃层7由无卤低烟阻燃材质制成，层厚度为1.2mm；矿物质耐火膨胀层8由水玻璃、珍珠岩、氢氧化镁、氢氧化铝和石墨组合的材质制成，层厚度为2.0mm；金属加强层9由铜丝编织而成，铜丝直径为0.6mm，层厚度为1.2mm；第二阻燃层10由阻燃陶瓷硅橡胶材质制成，层厚度为1.2mm；低烟无卤阻燃外护套11由低烟无卤阻燃的聚烯烃材质制成，外护套厚度为1.8mm。
其由如下制造方法制得：
(1)将铜导体单丝绞合成截面积为1.5mm2的金属导体，然后在其外侧绕包耐火云母带，绕包厚度为0.4mm，形成一矿物质绝缘层，制得一绝缘线 芯；
(2)将五根绝缘线芯绞合成缆芯，缆芯表面平整、无凹凸或扭曲；然后将铝金属用毛刷装置去掉表面的尘土等脏物，再用在线清洗系统洗去表面的油污，使铝金属表面清洁干净，之后将清洁干净的金属铝连续挤包在缆芯外部，挤包前挤出机的腔体先置于550℃的烘箱内预热5小时，挤包温度为530℃，挤包的厚度为1.2mm，以形成一铝金属护套，铝金属护套的导体直流电阻大于相应的铜接地线芯的要求；
(3)采用90型挤出机将交联聚乙烯挤包在铝金属护套外侧，挤包的温度经历七个温度区域，分别为170～175℃、175～180℃、180～185℃、185～190℃、190～195℃、190～195℃和195～200℃，挤包的厚度为1.0mm，以形成一齿形防腐塑料层，齿高为0.6mm；
(4)采用冷挤方式将珍珠岩、氢氧化镁和石墨的混合料挤包在齿形防腐塑料层外侧，挤包的厚度为1.0mm，形成一矿物质隔氧层；
(5)将无卤低烟阻燃材料包带绕包在矿物质隔氧层外侧，绕包厚度为1.2mm，形成一第一阻燃层；
(6)采用冷挤方式将水玻璃、珍珠岩、氢氧化镁、氢氧化铝和石墨的混合料挤包在第一阻燃层外侧，挤包的厚度为2.0mm，形成一矿物质耐火膨胀层；
(7)在矿物质耐火膨胀层外侧用直径为0.6mm的铜丝进行编织，编织厚度为1.2mm，形成一金属加强层；
(8)将阻燃陶瓷硅橡胶包带绕包在金属加强层外侧，绕包厚度为1.2mm，形成一第二阻燃层；
(9)采用120型挤出机将低烟无卤阻燃的聚烯烃挤包在第二阻燃层外侧，挤包的温度经历八个温度区域，分别为90～95℃、90～95℃、95～100℃、100～110℃、115～120℃、120～125℃、125～130℃和130～135℃，挤包的厚度为1.8mm，以形成一低烟无卤阻燃外护套。
效果实施例1
对本发明的矿物绝缘金属护套耐火电缆进行生产速度、电缆长度、铝金属护套直流电阻、防水试验和耐火阻燃防撞击等试验的测试，并采用现有产品即中国实用新型专利CN2745194A公开的电缆作为对照组，具体测试结果如表1所示。
表1
由上表可以看出，与对照组中国实用新型专利CN2745194A公开的电缆相比，本发明实施例1的矿物绝缘金属护套耐火电缆生产速度慢，电缆长度 长，显著提高了生产效率，同时由于实施例1的矿物绝缘金属护套耐火电缆能够满足GB 3956中规定的导体直流电阻，电缆可以减少一芯，由原来的5芯变为4芯，节省了一芯相应铜导体的材料，虽然增加了铝金属套，但是铝的比重是铜的三分之一，工序上少制作了根绝缘线芯，降低了制造成本，更加利于工业化，而且实施例1的矿物绝缘金属护套耐火电缆的铝金属套配有专用的连接器，安装更方便可靠。再者，实施例1的矿物绝缘金属护套耐火电缆满足GB 3956中规定的导体直流电阻，可作为接地线芯(PE线或PEN线)的需求，并且具有优异的防水和耐火阻燃防撞击性能。对照组的电缆虽然也具有防水功能，但是其由于受工艺限制，铝金属护套直流电阻无法满足GB 3956中的相关规定，不能作为接地线芯使用，而且其虽然能通过BS6387的检测，但是耐火性能不是非常稳定，且无法达到BS8491规定的2小时的耐火撞击试验。可见，本发明实施例1的矿物绝缘金属护套耐火电缆较对照组具有更优的耐火阻燃防撞击性能，实施例2～3的耐火阻燃防撞击效果同实施例1相当。