本发明涉及一种电缆，特别是涉及一种矿物绝缘金属护套耐火电缆及其制备方法。
背景技术：
普通塑料绝缘耐火电缆在耐火能力上无法达到950℃火焰下耐火3小时的要求，且无防水、防撞击等功能，已很难满足市场的需求。矿物绝缘电缆主要材料采用无机矿物或矿物化合物，该些材料一般都具有较高熔点，在火焰条件下也不易燃烧或者助燃，逐渐变为近年来研究的热点。
柔性矿物绝缘电缆由于采用铜带纵包焊接工艺，焊缝处容易漏焊、易脱落，防水性能差，弯曲、燃烧时焊缝容易开裂。
目前市场中应用的能够满足BS6387标准C.W.Z级的有以氧化镁绝缘铜管护套的BTT类别矿物绝缘电缆，由于它粉质绝缘材料和无法直接挤包的铜管护套，导致它的生产只能沿袭一百多年前多次拉拨的成型工艺，其速度慢、长度短、接头多、制造环境恶劣(粉尘)、现场安装工艺复杂。
中国专利CN200420108757.4公开了一种连续挤包矿物质绝缘金属护套耐火电缆，该电缆虽然在结构上能通过BS 6387的检测，但是由于该电缆结构设计上的单一性，只有一层隔热层，无稳定的防撞击结构，耐火性能不是非常稳定，再加上铝金属护套厚度的限定，导体直流电阻达不到标准的要求，无法满足作为接地线芯(PE线或PEN线)的需求；且无法达到BS 8491规定的2小时的耐火撞击试验，该试验是耐火和撞击是同时进行，2小时后进行5分钟的水喷淋，保证电缆不击穿。
技术实现要素：
本发明克服了现有技术中氧化镁绝缘铜管护套的BTT类别矿物绝缘电 缆生产速度慢、工程长度短、接头多、制造环境恶劣和现场安装工艺复杂，普通的矿物绝缘电缆性能无法满足BS6387标准的C.W.Z级别，以及连续挤包矿物质绝缘金属护套耐火电缆由于结构设计上的单一性，无稳定的防撞击结构，耐火性能不够稳定，铝金属套厚度太薄，导体直流电阻达不到标准的要求，无法满足作为接地线芯(PE线)的需求，且无法达到BS 8491规定的2小时的耐火撞击试验的缺陷，提供了一种矿物绝缘金属护套耐火电缆及其制造方法。本发明的矿物绝缘金属护套耐火电缆不仅能达到BS6387规定的C W Z级别，还能符合BS8491标准规定的2小时的耐火撞击试验，且生产速度快，可以实现整根连续的大长度生产，制造环境好(无粉尘)，现场安装工艺简单，可应用于火灾条件下需要保持电路完整性能要求的配电、照明、控制和报警系统。
本发明通过下述技术方案来解决上述技术问题。
本发明提供了一种矿物绝缘金属护套耐火电缆，其包括设在所述矿物绝缘金属护套耐火电缆内部的缆心、一矿物质隔氧层、一内阻燃层、一矿物质耐火膨胀层、一金属加强层、一外阻燃层和设在所述矿物绝缘金属护套耐火电缆外层的一外护套；
所述缆心由若干根依次包覆铝金属护套、防腐塑料层的绝缘线芯组成；所述绝缘线芯的外层为矿物质绝缘层，所述矿物质绝缘层内设有金属导体；所述缆心的外层依次包覆所述矿物质隔氧层、所述内阻燃层、所述矿物质耐火膨胀层、所述金属加强层、所述外阻燃层和所述外护套。
其中，所述绝缘线芯的芯数为本领域内常规，较佳地为1-5芯。
其中，所述导体的材质为本领域内常规，较佳地为铜。所述导体的截面积为本领域内常规，较佳地为1.5-630mm2。
其中，所述矿物质绝缘层的材质为本领域常规，较佳地为耐火云母。
其中，所述矿物质绝缘层的厚度为本领域内常规，较佳地为0.4-1.8mm。
其中，所述铝金属护套因为生产工艺为连续挤包，所以为连续无缝连接，具有优异的防水性能。所述铝金属护套在本发明限定的厚度范围内，既满足 铝金属护套作为接地线芯(PE线或PEN线)的要求，又满足铝金属护套的导体直流电阻应大于相应的铜接地线芯的要求。
其中，所述铝金属护套的厚度为本领域内常规，较佳地为1.2-1.8mm。
其中，所述防腐塑料层的材质为本领域内常规，较佳地为聚乙烯或交联聚乙烯。
其中，所述防腐塑料层的厚度为本领域内常规，较佳地为1.0-1.5mm。
其中，所述矿物质隔氧层的材质为本领域内常规，较佳地为珍珠岩、氢氧化镁和石墨的混合物。
其中，所述矿物质隔氧层的厚度为本领域内常规，较佳地为1.0-2.0mm。
其中，所述内阻燃层的材质较佳地为低烟无卤阻燃材料。所述内阻燃层能够保护内侧的矿物质隔氧层。
其中，所述内阻燃层的厚度为本领域内常规，较佳地为1.2-1.8mm。
其中，所述矿物质耐火膨胀层的材质为本领域内常规，较佳地为水玻璃、珍珠岩、氢氧化镁、氢氧化铝和石墨的混合物。
其中，所述矿物质耐火膨胀层的厚度为本领域内常规，较佳地为2.0-3.0mm。
其中，所述矿物质膨胀层和所述金属加强层组合，使得电缆具有防撞击性能。
其中，所述金属加强层的厚度为本领域内常规，较佳地为1.2-2.0mm。
其中，所述外阻燃层的材质较佳地为阻燃陶瓷硅橡胶。所述外阻燃层能够保护内侧的矿物质耐火膨胀层，起到辅助作用，使得里面的材料在遇火时能够保持完整。
其中，所述外阻燃层的厚度为本领域内常规，较佳地为1.2-1.8mm。
其中，所述金属加强层的材质较佳地为金属丝。所述金属丝为本领域内常规，较佳地为不锈钢丝或铜丝。所述金属丝的直径为本领域内常规，较佳地为0.6-1.0mm。在所述矿物质耐火膨胀层外侧用金属丝编织而成金属加强 层，以形成一个完整的保护层，并具有防撞击功能。
其中，所述外护套的材质为本领域内常规，较佳地为低烟无卤阻燃材料，更佳地为聚烯烃材料。
其中，所述外护套的厚度为本领域内常规，较佳地为1.8-3.8mm。
本发明还提供了一种所述矿物绝缘金属护套耐火电缆的制备方法，其包括下述步骤：
(1)将矿物质绝缘材料绕包在金属导体外层，形成一矿物质绝缘层，制成一绝缘线芯；
(2)将铝金属连续挤包在所述绝缘线芯外部，形成一铝金属护套；
(3)将防腐塑料挤包在所述铝金属护套外侧，形成一防腐塑料层；
(4)将若干根依次包覆所述铝金属护套、防腐塑料层的绝缘线芯绞合成缆心，然后将矿物质隔氧材料挤包在所述防腐塑料层外侧，形成一矿物质隔氧层；
(5)在所述矿物质隔氧层外侧，通过阻燃包带重叠绕包形成内阻燃层；
(6)将矿物质耐火材料挤包在所述内阻燃层外侧，形成一矿物质耐火膨胀层；
(7)在所述矿物质耐火膨胀层的外侧用金属丝进行编织，形成一金属加强层；
(8)在所述加强层的外侧用阻燃陶瓷硅橡胶包带重叠绕包形成外阻燃层；
(9)将低烟无卤阻燃材料挤包在所述外阻燃层的外侧矿物质耐火膨胀层外侧，形成一低烟无卤阻燃外护套。
步骤(1)中，所述金属导体通过导体单丝绞合而成。本领域技术人员可根据所述金属导体的截面积大小对导体单丝的直径和根数进行选择。
步骤(1)中，所述导体的材质为本领域内常规，较佳地为铜。所述导体的截面积为本领域内常规，较佳地为1.5-630mm2。
步骤(1)中，所述矿物质绝缘层通过所述矿物质绝缘材料绕包工艺形 成。所述矿物质绝缘材料为本领域内常规，较佳地为耐火云母。所述矿物质绝缘材料本领域技术人员可根据所述矿物质绝缘层的厚度进行多层同时绕包，以达到绝缘的稳定性。
步骤(1)中，所述矿物质绝缘层的厚度为本领域内常规，较佳地为0.4-1.8mm。
步骤(2)中，将铝金属连续挤包的操作步骤前，所述铝金属较佳地进行预处理，所述预处理较佳地按照下述步骤进行：首先采用毛刷装置去掉铝金属表面的尘土等脏物，然后采用在线清洗系统洗去铝金属表面的油污，使铝金属表面清洁干净。为确保铝金属能顺利进入挤压主机的槽轮，采用校置器将放线架放出的铝金属产生的完全变形校直；在生产过程中，当需要剪断铝金属时，由剪切装置剪断铝金属。
步骤(2)中，所述挤包可采用本领域常规的挤出机进行，所述挤出机的模座上一般装有进料导板和腔体，在腔体内装有以挤压模具，所述进料导板、所述腔体与挤压轮的圆周相吻合并与腔体上的挡料块形成挤压腔，挤压料经压实轮压实，在摩擦力的作用下被连续送入挤压腔，在挡料块前坯料沿圆周运动受阻，进入腔体，通过挤压模具挤出铝金属护套。所述腔体较佳地先进行预加热，所述预加热较佳地为在550-650℃的烘箱内放置4～5小时。
步骤(2)中，所述挤包的温度较佳地为480-530℃。
步骤(2)中，所述铝金属护套的厚度为本领域内常规，较佳地为1.2-1.8mm。所述铝金属护套在本发明限定的厚度范围内，既满足铝金属护套作为接地线芯(PE线或PEN线)的要求，又满足铝金属护套的导体直流电阻应大于相应的铜接地线芯的要求。
步骤(3)中，所述防腐塑料层的厚度为本领域内常规，较佳地为1.0-1.5mm。
步骤(3)中，所述防腐塑料为本领域内常规，较佳地为聚乙烯或交联聚乙烯。
步骤(3)中，所述挤包较佳地采用90型挤出机进行，所述挤包的温度 较佳地经历七个温度区域，分别为170～175℃、175～180℃、180～185℃、185～190℃、190～195℃、190～195℃和195～200℃。
步骤(4)中，所述缆芯较佳地应表面平整，无凹凸或扭曲。所述绝缘线芯的芯数为本领域内常规，较佳地为1-5芯。
步骤(4)中，所述挤包较佳地采用冷挤方式，所述冷挤采用本领域常规的挤出机进行，所述挤出机一般无加热区，具有特制的机头和钨钢模具。所述矿物质隔氧材料通过特制的机头和钨钢模具均匀的挤包在所述防腐塑料层的外侧，形成一矿物质隔氧层。
步骤(4)中，所述矿物质隔氧层的厚度为本领域内常规，较佳地为1.0-2.0mm。
步骤(4)中，所述矿物质隔氧材料为本领域内常规，较佳地为珍珠岩、氢氧化镁和石墨的混合物。
步骤(5)中，所述阻燃包带的材质较佳地为低烟无卤阻燃材料。所述内阻燃层能够保护内侧的矿物质隔氧层。
步骤(5)中，所述内阻燃层的厚度为本领域内常规，较佳地为1.2-1.8mm。
步骤(6)中，所述挤包较佳地采用冷挤方式，所述冷挤采用本领域常规的挤出机进行，所述挤出机一般无加热区，具有特制的机头和钨钢模具。所述矿物质耐火材料通过特制的机头和钨钢模具均匀的挤包在所述矿物质隔氧层的外侧，形成一矿物质耐火膨胀层。
步骤(6)中，所述矿物质耐火材料为本领域内常规，较佳地为水玻璃、珍珠岩、氢氧化镁、氢氧化铝和石墨的混合物。
步骤(6)中，所述耐火膨胀层的厚度为本领域内常规，较佳地为2.0-3.0mm。
步骤(7)中，所述金属加强层和所述矿物质耐火膨胀层组合，使电缆具有防撞击功能。所述金属丝为本领域内常规，较佳地为不锈钢丝或铜丝。所述金属丝的直径较佳地为0.6-1.0mm。
步骤(7)中，所述金属加强层的厚度较佳地为1.2-2.0mm。
步骤(8)中，所述外阻燃层的厚度为本领域内常规，较佳地为1.2-1.8mm。所述外阻燃层能够保护内侧的矿物质耐火膨胀层，起到辅助作用，使得里面的材料在遇火时能够保持完整。
步骤(9)中，所述挤包较佳地采用120型挤出机进行，所述挤包的温度较佳地经历八个温度区域，分别为90～95℃、90～95℃、95～100℃、100～110℃、115～120℃、120～125℃、125～130℃和130～135℃。
步骤(9)中，所述低烟无卤阻燃材料较佳地为聚烯烃材料。
步骤(9)中，所述外护套的厚度为本领域内常规，较佳地为1.8-3.8mm。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
本发明所用原料均市售可得。
本发明的积极进步效果在于：
1、由于金属护套可连续无缝挤包形成，因此电缆长度长且整根连续，在弯曲或燃烧时无开裂现象；由于铝金属护套厚度的改进，电缆不仅具有优异的防水、防潮性能，还能够作为电缆的接地线芯(PE线或PEN线)使用，使得该金属护套的截面和导体直流电阻满足标准的要求，从而缩小了同规格电缆的直径大小，并能提高用电过程中人的生命安全性，避免触电事故的发生。此外，金属管还提高了电缆对外防卫的作用，达到防水、防鼠蚁、防散杂电流，以及抗压抗干扰的作用。
由于铝金属护套的导体直流电阻完全满足接地线芯需要，可以代替一根铜线芯，故本本发明的四芯结构可以代替现有技术的五芯电缆使用，减少了一根绝缘线芯，降低了电缆制造成本，节约了原材料，提高了生产效率。
2、本发明的矿物质隔氧层具有热转换功能，氢氧化镁遇热会分解出氧化镁和水，即电缆着火前热阻小(厚度薄)，以利散热，使其具有防火性。
3、矿物质耐火膨胀层在挤出的同时采用了金属丝进行编织，矿物质耐火膨胀层和金属丝组成了加强层，使得该层具有优异的防撞击性能。该层遇热后会结成硬壳，生成多空隙、高发泡的热阻材料，进而增强内置的铝金属 护套的抗高温能力，可完全满足BS6387标准的C.W.Z级别，并且能够通过BS8491标准规定的2小时的耐火加撞击试验，该试验是耐火和撞击是同时进行，两小时后进行5分钟的水喷淋，保证电缆不击穿。同时，矿物质耐火膨胀层中还加入了水玻璃和氢氧化铝，增加了该层整体的粘性和牢度。
4、本发明的矿物绝缘金属护套耐火电缆可应用于火灾条件下需要保持电路完整性能要求的配电、照明、控制和报警系统。
5、本发明电缆生产时速度快，可以实现整根连续的大长度生产，制造环境好(无粉尘)，现场安装工艺简单，且可靠。
附图说明
图1为实施例1的矿物绝缘金属护套耐火电缆的截面结构示意图；其中，1为导体，2为矿物质绝缘层，3为铝金属护套，4为防腐塑料层，5为矿物质隔氧层，6为内阻燃层，7为矿物质耐火膨胀层，8为金属加强层，9为外阻燃层，10为外护套。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。
下述实施例中，所用材质原料均市售可得。
实施例1
本实施例的矿物绝缘金属护套耐火电缆，图1为其截面结构示意图。其包括四根绝缘线芯，绝缘线芯的外层为矿物质绝缘层2，矿物质绝缘层2内设有金属导体1；每根绝缘线芯外由挤包方式形成金属护套3，在金属护套3外包覆一防腐塑料层4，在防腐塑料层4外包覆一矿物质隔氧层5，在矿物质隔氧层5外包覆内阻燃层6，在内阻燃层6外包覆一矿物质耐火膨胀层7，在矿物质耐火膨胀层7外编织一金属加强层8，在金属加强层8外包覆外阻 燃层9，在外阻燃层9外包覆一外护套10。其中，金属导体1的材质为铜，矿物质绝缘层2的材质为耐火云母，金属护套3的材质为铝金属，防腐塑料层4的材质为交联聚乙烯，矿物质隔氧层5的材质为珍珠岩、氢氧化镁和石墨的混合物，内阻燃层6的材质为低烟无卤阻燃材料，矿物质耐火膨胀层8的材质为水玻璃、珍珠岩、氢氧化镁、氢氧化铝和石墨中的混合物，外阻燃层9的材质为阻燃陶瓷硅橡胶包带，外护套10的材质为低烟无卤阻燃的聚烯烃材料。
本实施例的矿物绝缘金属护套耐火电缆的制备方法包括如下步骤：
(1)将铜导体单丝绞合成金属导体，然后在其外侧绕包耐火云母带，形成一矿物质绝缘层，制成一绝缘线芯；其中，导体的截面积为1.5mm2，矿物质绝缘层的厚度为0.4mm；
(2)铝金属连续挤包的操作步骤前，将铝金属按照下述步骤进行预处理：首先将铝金属用毛刷装置去掉表面的尘土等脏物，然后采用在线清洗系统洗去表面的油污，使铝金属表面清洁干净。将预处理后的铝金属连续挤包在绝缘线芯外部，挤包前挤出机的腔体先置于550℃的烘箱内预热4小时，挤包温度为480℃，以形成一铝金属护套；其中，铝金属护套的厚度为1.2mm；
为确保铝金属能顺利进入挤压主机的槽轮，采用校置器将放线架放出的铝金属产生的完全变形校直；在生产过程中，当需要剪断铝金属时，由剪切装置剪断铝金属；
(3)采用90型挤出机将防腐塑料挤包在铝金属护套外侧，形成一防腐塑料层；其中，挤包的温度经历七个温度区域，分别为170～175℃、175～180℃、180～185℃、185～190℃、190～195℃、190～195℃和195～200℃；防腐塑料层的厚度为1.0mm；
(4)将四根依次包覆所述铝金属护套、防腐塑料层的绝缘线芯绞合成缆心，缆芯表面平整、无凹凸或扭曲；然后采用冷挤方式将矿物质隔氧材料通过特制的机头和钨钢模具均匀的挤包在防腐塑料层的外侧，形成一矿物质隔氧层；其中，矿物质隔氧层的厚度为1.0mm；
(5)在矿物质隔氧层外侧用低烟无卤阻燃材料重叠绕包，形成内阻燃层；其中，内阻燃层的厚度为1.2mm；
(6)采用冷挤方式将矿物质耐火材料通过特制的机头和钨钢模具均匀的挤包在内阻燃层的外侧，形成一矿物质耐火膨胀层；其中，矿物质耐火膨胀层的厚度为2.0mm；
(7)在矿物质耐火膨胀层外侧用不锈钢丝进行编织，以形成一金属加强层，使电缆具有防撞击功能；其中，金属加强层的厚度为1.2mm，不锈钢丝直径为0.6mm；
(8)在金属加强层外侧再用阻燃陶瓷硅橡胶包带重叠绕包，形成外阻燃层；其中，外阻燃层的厚度为1.2mm；
(9)采用120型挤出机将低烟无卤阻燃材料挤包在外阻燃层外侧，以形成一低烟无卤阻燃外护套；挤包的温度经历八个温度区域，分别为90～95℃、90～95℃、95～100℃、100～110℃、115～120℃、120～125℃、125～130℃和130～135℃；其中，外护套的厚度为1.8mm。
本实施例金属护套可兼做该耐火电缆的PE线或者PEN线，从而防止用电过程中的触电事故的发生。
本实施例的耐火电缆在遇到火灾的时候，该矿物质隔氧层具有热转换功能，氢氧化镁遇热会分解出氧化镁和水，即电缆着火前热阻小(厚度薄)，以利散热；该矿物质耐火膨胀层在挤出的同时采用了金属丝进行编织，矿物质耐火膨胀层和金属丝组成了加强层，使得该层具有优异的防撞击性能，该层遇热后会结成硬壳，生成多空隙、高发泡的热阻材料，进而增强内置的铝金属护套的抗高温能力，可完全满足BS6387标准的C.W.Z级别，并且能够通过BS8491标准规定的2小时的耐火加撞击试验，该试验是耐火和撞击是同时进行，两小时后进行5分钟的水喷淋，保证电缆不击穿。同时，矿物质耐火膨胀层中还加入了水玻璃和氢氧化铝，增加了该层整体的粘性和牢度。
实施例2
本实施例的矿物绝缘金属护套耐火电缆的防腐塑料层的材质为聚乙烯。
本实施例的矿物绝缘金属护套耐火电缆的制备方法包括如下步骤：
(1)将铜导体单丝绞合成金属导体，然后在其外侧绕包耐火云母带，形成一矿物质绝缘层，制成一绝缘线芯；其中，导体的截面积为630mm2，矿物质绝缘层的厚度为1.8mm；
(2)铝金属连续挤包的操作步骤前，将铝金属按照下述步骤进行预处理：首先将铝金属用毛刷装置去掉表面的尘土等脏物，然后采用在线清洗系统洗去表面的油污，使铝金属表面清洁干净。将预处理后的铝金属连续挤包在绝缘线芯外部，挤包前挤出机的腔体先置于650℃的烘箱内预热5小时，挤包温度为530℃，以形成一铝金属护套；其中，铝金属护套的厚度为1.8mm；
为确保铝金属能顺利进入挤压主机的槽轮，采用校置器将放线架放出的铝金属产生的完全变形校直；在生产过程中，当需要剪断铝金属时，由剪切装置剪断铝金属；
(3)采用90型挤出机将防腐塑料挤包在铝金属护套外侧，形成一防腐塑料层；其中，挤包的温度经历七个温度区域，分别为170～175℃、175～180℃、180～185℃、185～190℃、190～195℃、190～195℃和195～200℃；其中，防腐塑料层的厚度为1.5mm；
(4)将一根依次包覆所述铝金属护套、防腐塑料层的绝缘线芯绞合成缆心，缆芯表面平整、无凹凸或扭曲；然后采用冷挤方式将矿物质隔氧材料通过特制的机头和钨钢模具均匀的挤包在防腐塑料层的外侧，形成一矿物质隔氧层；其中，矿物质隔氧层的厚度为2.0mm；
(5)在矿物质隔氧层外侧用低烟无卤阻燃材料重叠绕包，形成内阻燃层；其中，内阻燃层的厚度为1.8mm；
(6)采用冷挤方式将矿物质耐火材料通过特制的机头和钨钢模具均匀的挤包在内阻燃层的外侧，形成一矿物质耐火膨胀层；其中，矿物质耐火膨胀层的厚度为3.0mm；
(7)在矿物质耐火膨胀层外侧用铜丝进行编织，以形成一金属加强层，使电缆具有防撞击功能；其中，金属加强层的厚度为2.0mm，铜丝直径为 1.0mm；
(8)在金属加强层外侧再用阻燃陶瓷硅橡胶包带重叠绕包，形成外阻燃层；其中，外阻燃层的厚度为1.8mm；
(9)采用120型挤出机将低烟无卤阻燃材料挤包在外阻燃层外侧，以形成一低烟无卤阻燃外护套；挤包的温度经历八个温度区域，分别为90～95℃、90～95℃、95～100℃、100～110℃、115～120℃、120～125℃、125～130℃和130～135℃；其中，外护套的厚度为3.8mm。
本实施制备的电缆与实施例1制备的电缆能达到相同的技术效果。
实施例3
本实施例的矿物绝缘金属护套耐火电缆的制备方法包括如下步骤：
(1)将铜导体单丝绞合成金属导体，然后在其外侧绕包耐火云母带，形成一矿物质绝缘层，制成一绝缘线芯；其中，导体的截面积为300mm2，矿物质绝缘层的厚度为1.0mm；
(2)铝金属连续挤包的操作步骤前，将铝金属按照下述步骤进行预处理：首先将铝金属用毛刷装置去掉表面的尘土等脏物，然后采用在线清洗系统洗去表面的油污，使铝金属表面清洁干净。将预处理后的铝金属连续挤包在绝缘线芯外部，挤包前挤出机的腔体先置于600℃的烘箱内预热4.5小时，挤包温度为500℃，以形成一铝金属护套；其中，铝金属护套的厚度为1.5mm；
为确保铝金属能顺利进入挤压主机的槽轮，采用校置器将放线架放出的铝金属产生的完全变形校直；在生产过程中，当需要剪断铝金属时，由剪切装置剪断铝金属；
(3)采用90型挤出机将防腐塑料挤包在铝金属护套外侧，形成一防腐塑料层；其中，挤包的温度经历七个温度区域，分别为170～175℃、175～180℃、180～185℃、185～190℃、190～195℃、190～195℃和195～200℃；防腐塑料层的厚度为1.2mm；
(4)将五根依次包覆所述铝金属护套、防腐塑料层的绝缘线芯绞合成缆心，缆芯表面平整、无凹凸或扭曲；然后采用冷挤方式将矿物质隔氧材料 通过特制的机头和钨钢模具均匀的挤包在防腐塑料层的外侧，形成一矿物质隔氧层；其中，矿物质绝缘层的厚度为1.5mm；
(5)在矿物质隔氧层外侧用低烟无卤阻燃材料重叠绕包，形成内阻燃层；其中，内阻燃层的厚度为1.5mm；
(6)采用冷挤方式将矿物质耐火材料通过特制的机头和钨钢模具均匀的挤包在内阻燃层的外侧，形成一矿物质耐火膨胀层；其中，矿物质耐火膨胀层的厚度为2.5mm；
(7)在矿物质耐火膨胀层外侧用不锈钢丝进行编织，以形成一金属加强层，使电缆具有防撞击功能；其中，金属加强层的厚度为1.6mm，不锈钢丝直径为0.8mm；
(8)在金属加强层外侧再用阻燃陶瓷硅橡胶包带重叠绕包，形成外阻燃层；其中，外阻燃层的厚度为1.6mm；
(9)采用120型挤出机将低烟无卤阻燃材料挤包在外阻燃层外侧，以形成一低烟无卤阻燃外护套；挤包的温度经历八个温度区域，分别为90～95℃、90～95℃、95～100℃、100～110℃、115～120℃、120～125℃、125～130℃和130～135℃；外护套的厚度为2.5mm。
本实施制备的电缆与实施例1制备的电缆能达到相同的技术效果。
对比例1
按照中国专利CN200420108757.4公开的具体实施方式制备得到4芯的连续挤包矿物质绝缘金属护套耐火电缆。
效果实施例1
将实施例1、对比例1分别制备的4芯电缆进行性能指标的比较，其结果如表1所示。
表1