本发明涉及一种电容器的生产工艺，具体是一种薄膜电容器的高效生产工艺。
背景技术：
目前传统的金属化薄膜电容器的制造工艺均为使用两张在薄膜基膜表面蒸镀有铝或锌铝合金的且边沿有空白留边金属化薄膜卷绕在一起形成有两极的电容器芯子，卷绕时两张膜之间错开一定宽度，称为错边，作用是保证后续两端喷金时不致粘连两张膜形成短路。
传统金属化薄膜电容器生产工艺中卷绕工序设备每次只能卷制两个芯子，且因设备高速旋转，两张薄膜之间的错边容易出现偏差，导致带来产品容量不稳定及芯子宽度不稳定，给后续引脚间距造成偏差且生产效率低下。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种生产效率高、成本低的薄膜电容器的高效生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种薄膜电容器的高效生产工艺，具体步骤如下：
1)将蒸镀层在薄膜基膜上按所需宽度正反两面蒸镀，正反两面的蒸镀区域及间距固定，正反两面蒸镀区域的错边按照传统卷绕工艺的错边确定，蒸镀多格；
2)卷绕时将正反两面蒸镀好蒸镀层的金属化薄膜和一张未蒸镀光膜一起卷绕；
3)将卷绕好的芯子预压扁，按所需宽度再分切成多个单独的芯子；
4)分切后的芯子在110-165℃下进行热处理，使未蒸镀光膜均匀收缩，露出两端的蒸镀层的端面，使后续工序可靠的喷涂金属在两端面，引出引脚。
作为本发明进一步的方案：所述步骤1)中进行正反两面蒸镀时蒸镀五格。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤4)中进行热处理的温度为120-140℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明在现有传统镀膜工艺的基础上稍作改进，达到一次卷绕多个芯子的目的，既简便易实现，又能准确控制芯子宽度，生产效率是传统工艺的数倍，能极大的提高金属化薄膜电容器的生产效率和降低制造成本，推动电容器制造技术的进步。
具体实施方式
实施例1
一种薄膜电容器的高效生产工艺，具体步骤如下：
1)将蒸镀层在薄膜基膜上按所需宽度正反两面蒸镀，正反两面的蒸镀区域及间距固定，正反两面蒸镀区域的错边按照传统卷绕工艺的错边确定，蒸镀多格；
2)卷绕时将正反两面蒸镀好蒸镀层的金属化薄膜和一张未蒸镀光膜一起卷绕；
3)将卷绕好的芯子预压扁，按所需宽度再分切成多个单独的芯子；
4)分切后的芯子在110℃下进行热处理，使未蒸镀光膜均匀收缩，露出两端的蒸镀层的端面，使后续工序可靠的喷涂金属在两端面，引出引脚。
作为本发明进一步的方案：所述步骤1)中进行正反两面蒸镀时蒸镀五格。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤4)中进行热处理的温度为120℃。
实施例2
一种薄膜电容器的高效生产工艺，具体步骤如下：
1)将蒸镀层在薄膜基膜上按所需宽度正反两面蒸镀，正反两面的蒸镀区域及间距固定，正反两面蒸镀区域的错边按照传统卷绕工艺的错边确定，蒸镀多格；
2)卷绕时将正反两面蒸镀好蒸镀层的金属化薄膜和一张未蒸镀光膜一起卷绕；
3)将卷绕好的芯子预压扁，按所需宽度再分切成多个单独的芯子；
4)分切后的芯子在137℃下进行热处理，使未蒸镀光膜均匀收缩，露出两端的蒸镀层的端面，使 后续工序可靠的喷涂金属在两端面，引出引脚。
作为本发明进一步的方案：所述步骤1)中进行正反两面蒸镀时蒸镀五格。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤4)中进行热处理的温度为130℃。
实施例3
一种薄膜电容器的高效生产工艺，具体步骤如下：
1)将蒸镀层在薄膜基膜上按所需宽度正反两面蒸镀，正反两面的蒸镀区域及间距固定，正反两面蒸镀区域的错边按照传统卷绕工艺的错边确定，蒸镀多格；
2)卷绕时将正反两面蒸镀好蒸镀层的金属化薄膜和一张未蒸镀光膜一起卷绕；
3)将卷绕好的芯子预压扁，按所需宽度再分切成多个单独的芯子；
4)分切后的芯子在165℃下进行热处理，使未蒸镀光膜均匀收缩，露出两端的蒸镀层的端面，使后续工序可靠的喷涂金属在两端面，引出引脚。
作为本发明进一步的方案：所述步骤1)中进行正反两面蒸镀时蒸镀五格。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤4)中进行热处理的温度为140℃。