本发明涉及一种电缆，尤其是高阻燃电动汽车内饰用电缆。
背景技术：
目前国内外电动汽车内饰用电缆广泛采用PVC材料电缆。PVC材料电缆存在材料不环保、有毒性（含卤素）、材料密度大、机械性能差、容易开裂、耐液体性能不明显、阻燃性能差、燃烧烟密度大等缺点。材料不环保、有毒性，对环境、人体不安全；材料的密度大，增加了整车的重量。机械性能直接影响着线缆的质量和使用寿命，PVC材料的成分直接决定了线材一旦着火其产生有毒气体且发烟量较大。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提供一种环保、低烟、无卤的高阻燃电动汽车内饰用电缆，具体技术方案为：
高阻燃电动汽车内饰用电缆，包括铜导线和绝缘层；所述绝缘层为氧指数较高的低烟无卤阻燃辐照交联聚烯烃层。
所述氧指数较高的低烟无卤阻燃辐照交联聚烯烃由以下材料按重量份数制成：
聚烯烃树脂50.3份；
阻燃剂45份；
交联剂1.5份；
消烟剂2份；
抗氧剂0.2份；
加工助剂1份。
所述铜导线采用符合GB/T 3956要求的6类软导体单铜丝。
该电缆主要用于电动汽车内饰，因此各方面性能要求较高。
铜导体选用符合GB/T 3956要求的6类软导体单铜丝，采用一次性束丝工序使得电缆在柔软性能上更加突出。
绝缘层采用氧指数较高的低烟无卤阻燃辐照交联聚烯烃材料，此材料绝缘性能较强，在同等耐压等级下，此材料绝缘厚度可以更薄。PVC密度一般在1.5g/mm2左右，低烟无卤阻燃辐照交联聚烯烃密度比PVC小，并且绝缘性能更好，在达到相同的电气性能的情况下可以减小厚度，从而减少了材料的用量，可节省20%的用量，降低了线缆的重量。因此作为电缆用于电动汽车内部，能减轻了整车的重量。
低烟无卤阻燃辐照交联聚烯烃不含卤素，降低了线材毒性，且燃烧后无卤酸气体产生，也极大的降低了发烟量。
为了增加产品的阻燃性能、机械性能、稳定性、耐老化性能，材料中加入优质高效的阻燃剂、交联剂、消烟剂、抗氧剂及其它加工助剂，经混炼、塑化、造粒而成。聚烯烃树脂比重最大保证线材柔软性；阻燃剂比重较高提高了阻燃性能；消烟剂降低发烟量，抗氧化剂含量较少提高材料氧指数。
交联聚烯烃通过辐照使高分子聚合物从链状结构的热塑性材料转变为立体网状结构的热固性材料，热塑性材料受热熔融流动；热固性材料（交联型高分子）高温下也不会熔融变形，所以具有热塑性材料所不具备的优点：分子链段交叉连接，不但拧成了一股绳，而且抱成了一个团，因此机械性能优异；长期耐热特性好，电性能好，制品尺寸稳定。
低烟无卤阻燃辐照交联聚烯烃线缆机械性能较好，抗张强度和伸长率均比普通PVC线缆高，抗张强度不小于10.3MPa，伸长率不小于200%。
高阻燃性增加了产品的安全系数。
与现有技术相比本发明具有以下有益效果：
本发明提供的高阻燃电动汽车内饰用电缆阻燃性能高、机械性能好、不含卤素，使用安全、环保，燃烧后无卤酸气体产生，降低了线材发烟量，安全系数高，并且重量轻，节约了成本。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
具体实施方式
现结合附图说明本发明的具体实施方式。
如图1所示，高阻燃电动汽车内饰用电缆，包括铜导线2和绝缘层1；所述绝缘层1为氧指数较高的低烟无卤阻燃辐照交联聚烯烃层。
所述氧指数较高的低烟无卤阻燃辐照交联聚烯烃由以下材料按重量份数制成：
聚烯烃树脂50.3份；
阻燃剂45份；
交联剂1.5份；
消烟剂2份；
抗氧剂0.2份；
加工助剂1份。
所述铜导线2采用符合GB/T 3956要求的6类软导体单铜丝。