一种自动电芯贴膜装置的制作方法

本申请涉及一种电芯贴膜技术领域，具体地说，涉及一种自动电芯贴膜装置。

背景技术：

随着电子技术的迅猛发展，电子产品的使用越来越广泛，电芯产业也是随之迅速发展，电芯的需求数量也是日益增加，电芯生产设备由此产生。由于电芯需要粘贴保护膜，目前，保护膜的粘贴大多依赖人工操作，人工操作时需要自行裁剪保护膜，再将保护膜粘贴至电芯上，整个操作累积耗时长，裁切的保护膜长短不一，人工粘贴在电芯上位置亦有偏差，会出现保护膜粘贴不到位，从而无法对电芯进行保护，故人工操作不但影响产品质量，也会影响生产效率，增加人力成本。

技术实现要素：

针对现有技术中的不足，本实用新型的目的是提供了一种自动电芯贴膜装置。

为了解决上述技术问题，本申请公开了一种自动电芯贴膜装置。自动电芯贴膜装置包括机架、上料机构、转盘机构、定位机构、送膜机构、贴侧面机构、贴端面机构及顶升机构，转盘机构设置于机架，并位于上料机构的一侧，定位机构、送膜机构、贴侧面机构及贴端面机构设置于机架，并依序围绕转盘机构，顶升机构设置于机架，并对应上料机构。

根据本实用新型的一实施方式，上述转盘机构包括转盘安装座、转盘驱动元件、分割器、同步机构、转盘及多个定位夹具，转盘安装座设置于机架，转盘驱动元件设置于转盘安装座，分割器设置于机架，并位于转盘驱动元件的上方，同步机构连接转盘驱动元件及分割器，转盘设置于分割器的输出端，多个定位夹具设置于转盘。

根据本实用新型的一实施方式，上述上料机构包括上料安装座、上料导轨、上料移动件、第一驱动元件、第二驱动元件、上料固定座、上料机械手及下料机械手，上料安装座设置于机架，上料导轨设置于上料安装座，上料移动件设置于上料导轨，第一驱动元件设置于上料导轨的一侧，第一驱动元件的输出端连接上料导轨，第二驱动元件设置于上料移动件，上料固定座设置于第二驱动元件的输出端，上料机械手和下料机械手分别设置于上料固定座的两端，并对应转盘机构。

根据本实用新型的一实施方式，上述定位机构包括第一定位安装座、第一定位驱动元件、第二定位驱动元件、第一定位件、第二定位安装座、第二定位驱动元件及第二定位件，第一定位安装座设置于机架，并位于转盘机构的一侧，第一定位驱动元件设置于第一定位安装座，第二定位驱动元件设置于第一定位驱动元件的输出端，第一定位件设置于第二定位驱动元件的输出端，第二定位安装座设置于第一定位安装座及转盘机构间，第二定位驱动元件设置于第二定位安装座，第二定位件设置于第二定位驱动元件的输出端。

根据本实用新型的一实施方式，上述送膜机构包括送膜安装座、送膜固定座、送膜驱动元件、送膜辊组件、送膜同步机构、第一剥膜导轨、剥膜移动件、第一剥膜驱动元件、第二剥膜导轨、剥膜滑座、第二剥膜驱动元件及剥膜吸嘴，送膜安装座设置于机架，并位于定位机构的一侧，送膜固定座设置于送膜安装座，送膜驱动元件设置于送膜固定座的一侧，送膜辊组件设置于送膜固定座，并位于送膜驱动元件的一侧，送膜同步机构连接送膜驱动元件及送膜辊组件，第一剥膜导轨设置于送膜固定座，并位于送膜辊组件的一侧，剥膜移动件设置于第一剥膜导轨，第一剥膜驱动元件设置于送膜固定座的另一侧，第一剥膜驱动元件的输出端连接剥膜移动件，第二剥膜导轨设置于剥膜移动件，剥膜滑座设置于第二剥膜导轨，第二剥膜驱动元件设置于剥膜移动件，第二剥膜驱动元件的输出端连接剥膜滑座，剥膜吸嘴设置于剥膜滑座。

根据本实用新型的一实施方式，上述贴侧面机构包括侧面安装座、第一侧面驱动元件、侧面定位件、第二侧面驱动元件、第三侧面驱动元件、第四侧面驱动元件、二个侧面移动件及二个侧面滚轮，侧面安装座设置于机架，并位于送膜机构的一侧，第一侧面驱动元件设置于侧面安装座的一侧，侧面定位件设置于第一侧面驱动元件的输出端，第二侧面驱动元件设置于侧面安装座的另一侧，并位于第一侧面驱动元件的上方，第三侧面驱动元件及第四侧面驱动元件分别设置于第二侧面驱动元件的输出端，二个侧面移动件分别设置于第三侧面驱动元件及第四侧面驱动元件，且二个侧面移动件相对设置并位于第一侧面驱动元件的上方，二个侧面滚轮分别设置于二个侧面移动件，且二个侧面滚轮相对应。

根据本实用新型的一实施方式，上述贴端面机构包括端面安装座、第一端面驱动元件、端面定位件、二个端面导轨、端面移动件、第二端面驱动元件、第三端面驱动元件及端面辊，端面安装座设置于所述机架，并位于贴侧面机构的一侧，第一端面驱动元件设置于端面安装座，端面定位件设置于第一端面驱动元件的输出端，二个端面导轨设置于端面安装座，并位于第一端面驱动元件的一侧，端面移动件设置于二个端面导轨，第二端面驱动元件设置于端面安装座，并位于二个端面导轨间，第三端面驱动元件设置于端面移动件，端面辊设置于第三端面驱动元件的输出端。

根据本实用新型的一实施方式，上述顶升机构包括顶升驱动元件、多个顶升件及多个顶升压块，其中顶升驱动元件设置于机架并位于转盘的下方，且分别对应上料机构；多个顶升件穿设于转盘并分别对应多个定位夹具，多个顶升压块分别连接于多个顶升件，并分别压设于多个定位夹具的上端。

根据本实用新型的一实施方式，还包括传送机构，传送机构设置于机架，并位于转盘机构的一侧，且对应上料机构。

与现有技术相比，本申请可以获得包括以下技术效果：

本实用新型具有送膜机构和两个贴膜机构，达到自动剪切保护膜并把保护膜贴到电芯上的目的，如此有效缩短整体的生产时间，大幅提升生产效率，减少劳动强度，保证产品品质。

当然，实施本申请的任一产品必不一定需要同时达到以上所述的所有技术效果。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型一实施例的自动电芯贴膜装置的示意图。

图2为本实用新型一实施例的转盘机构的示意图。

图3为本实用新型一实施例的上料机构的示意图。

图4为本实用新型一实施例的定位机构的示意图。

图5为本实用新型一实施例的送膜机构的示意图。

图6为本实用新型一实施例的送膜机构的另一示意图。

图7为本实用新型一实施例的贴侧面机构的示意图。

图8为本实用新型一实施例的贴端面机构的示意图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。

关于本文中所使用之“第一”、“第二”等，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已。

请参阅图1，其为本实用新型一实施例的自动电芯贴膜装置1的示意图；如图所示，自动电芯贴膜装置1包括机架101、上料机构102、转盘机构103、定位机构104、送膜机构105、贴侧面机构106、贴端面机构107、顶升机构108及传送机构109。上料机构102设置于机架101，转盘机构103设置于机架101，转盘机构103位于上料机构102的一侧，定位机构104、送膜机构105、贴侧面机构106及贴端面机构107设置于机架101并依序围绕转盘机构103，顶升机构108设置于机架101，并连接转盘机构103，且对应上料机构102，传送机构109设置于机架101，并位于转盘机构103的一侧，且对应上料机构。

电芯从上一工序沿传送带传至自动电芯贴膜装置1，自动电芯贴膜装置1的上料机构102将电芯吸取至转盘机构103，与此同时，顶升机构108的顶升组件升起，顶升组件将转盘机构103的夹具组件顶起；此时，上料机构102将电芯传送至转盘机构103的夹具组件。转盘机构103的夹具组件固定电芯后，转盘机构103带动电芯转动，电芯依序经过定位机构104、送膜机构105、贴侧面机构106及贴端面机构107。其中定位机构104对电芯重新定位；送膜机构105为电芯提供保护膜并把保护膜贴至电芯的端面和两个相对的侧面；贴侧面机构106把贴在电芯侧面的保护膜整平；贴端面机构107把贴在电芯正面的保护膜整平；最后，转盘机构103带动电芯转动至传送机构109，上料机构102把电芯从转盘机构103吸取后放置于传送机构109；传送机构109将电芯传送至下一工位。

再一并参阅图2，其为本实用新型一实施例的转盘机构103及顶升机构108的示意图；如图所示，转盘机构103包括转盘安装座1031、转盘驱动元件1032、分割器1033、同步机构1034、转盘1035及多个定位夹具1036。转盘安装座1031设置于机架101，转盘驱动元件1032设置于转盘安装座1031，分割器1033设置于机架101，并位于转盘驱动元件1032的上方，同步机构1034的两端分别连接转盘驱动元件1032及分割器1033，转盘1035设置于分割器1033的输出端，多个定位夹具1036设置于转盘1035。顶升机构108包括顶升驱动元件1081、多个顶升件1082及多个顶升压块1083，其中顶升驱动元件1081设置于机架101并位于转盘1035的下方，对应上料机构102；多个顶升件1082穿设于转盘1035并分别对应多个定位夹具1036，即顶升件1082的数量与定位夹具1036的数量相同；多个顶升压块1083的数量等于多个顶升件1082的数量，多个顶升压块1083分别连接于多个顶升件1082，并且分别压设于多个定位夹具1036的上端。

当本申请的自动电芯贴膜装置1启动后，转盘机构103的转盘驱动元件1032开始运作，转盘驱动元件1032驱动同步机构1034转动，同步机构1034带动分割器1033转动，分割器1033带动转盘1035转动，转盘1035带动多个定位夹具1036转动，多个定位夹具1036夹持电芯依序经过上料机构102、定位机构104、送膜机构105、贴侧面机构106及贴端面机构107进行加工。多个定位夹具1036首先带电芯到达上料机构102，上料机构102将上一工序传送下来的电芯吸取至转盘机构103的多个定位夹具1036中。与此同时，为配合上料机构102顺利将电芯放置于转盘机构103的多个定位夹具1036，当转盘1035带动多个定位夹具1036转动时，多个顶升件1082和多个顶升压块1083亦随之转动；当单个定位夹具1036经过上料机构102时，顶升驱动元件1091的输出端向上驱动并顶起顶升件1082，顶升件1082被顶起，并带动顶升压块1083上移，顶升压块1083松开单个定位夹具1036，从而方便上料机构1028放置电芯。

再一并参阅图3，其为本实用新型一实施例的上料机构102的示意图；如图所示，上料机构102包括上料安装座1021、上料导轨1022、上料移动件1023、第一驱动元件1024、第二驱动元件1025、上料固定座1026、上料机械手1027及下料机械手1028。上料安装座1021设置于机架101，上料导轨1022设置于上料安装座1021，上料移动件1023设置于上料导轨1022，第一驱动元件1024设置于贴膜上料导轨5022的一侧，第一驱动元件1024的输出端连接上料导轨1022，第二驱动元件1025设置于上料移动件1023，上料固定座1026设置于第二驱动元件1025的输出端，上料机械手1027和下料机械手1028分别设置于上料固定座1026的两端，二个机械手转盘机构103。上一工序将电芯加工完毕后，电芯通过上一工序的传送带传送至本申请的自动电芯贴膜装置1，通过上料机构102完成电芯的上料和下料。第一驱动元件1024驱动上料移动件1023沿上料导轨1022移动至接近上一工序的传送带上的电芯，上料移动件1023带动第二驱动元件1025沿上料导轨1022移动至电芯上方；第二驱动元件1025驱动上料固定座1026移动，上料固定座1026带动上料机械手1027移动至上一工序的传送带的电芯上端；上料机械手1027中吸取传送带上的电芯，电芯被吸取后，第二驱动元件1025驱动上料固定座1026及二个上料机械手1027回复至原始位置，第一驱动元件1024驱动上料移动件1023带动上料机械手1027沿上料导轨1022移动，上料机械手1027将吸取的电芯放置于转盘机构103上的定位夹具1036中。与此同时，在转盘机构103转动一周后，电芯完成了贴膜加工，加工好的电芯随转盘机构103转回至上料机构102，上料机构103的下料机械手1028重复上述步骤并将加工好的电芯从定位夹具1036中吸取，并将其放置于传送机构109，加工好的电芯从传送机构109传送至下一工序。当上料机构102的两个机械手在放置或吸取定位夹具1036中的电芯前，对应上料机构102的顶升机构108开始运转，顶升驱动元件1081将对应上料机构102的定位夹具1036的顶升压块1083顶起，从而方便上料机械手1025放置或吸取于该定位夹具1036上的电芯，待电芯被放置或吸取完毕后，顶升驱动元件1081反向驱动回复至原始位置，顶升件1082随之落下，并带动顶升压块1083落下，顶升压块1083压设于定位夹具1036。上料机构102首先进行上料操作，上料完毕后，转盘1035继续转动至下一工位，进行定位。

再一并参阅图4，其为本实用新型一实施例的定位机构104的示意图；如图所示，定位机构104包括第一定位安装座1041、第一定位驱动元件1042、第二定位驱动元件1043、第一定位件1044、第二定位安装座1045、第三定位驱动元件1046及第二定位件1047。第一定位安装座1041设置于机架101，第一定位安装座1041位于转盘机构103的一侧，第一定位驱动元件1042设置于第一定位安装座1041，第二定位驱动元件1043位于第一定位驱动元件1042的输出端，第一定位件1044设置于第二定位驱动元件1043的输出端，第二定位安装座1045设置于第一定位安装座1041及转盘机构103间，第三定位驱动元件1046设置于第二定位安装座1045，第二定位件1047设置于第三定位驱动元件1046的输出端。转盘1035带动多个定位夹具1036及电芯转动至与定位机构104对应，转盘1035停止转动。此时，第一定位驱动元件1042驱动第二定位驱动元件1043上移，第一定位件1044随之上移至与电芯对应，第二定位驱动元件1043再驱动第一定位件1044水平移动，第一定位件1044水平推动电芯，使得电芯与定位夹具1036的夹槽贴合。与此同时，第三定位驱动元件1046向上驱动第二定位件1047向上移动至与电芯抵接，第二定位件1046与第一定位件1044共同推动电芯并把电芯调整至与定位夹具1036的夹槽吻合。定位机构104从而完成定位工作，定位完毕后，转盘1035继续转动至下一工位，进行贴膜。

再一并参阅图5及6，其为本实用新型一实施例的送膜机构105的两个示意图；如图所示，送膜机构105包括送膜安装座1051、送膜固定座1052、送膜驱动元件1053、送膜辊组件1054、送膜同步机构1055、第一剥膜导轨1056、剥膜移动件1057、第一剥膜驱动元件1058、第二剥膜导轨1059、剥膜滑座10510、第二剥膜驱动元件10511及剥膜吸嘴10512。送膜安装座1051设置于机架101，并位于定位机构104的一侧，送膜固定座1052设置于送膜安装座1051，送膜驱动元件1053设置于送膜固定座1052的一侧，送膜辊组件1054设置于送膜固定座1052，并位于送膜驱动元件1053的一侧，送膜同步机构1055连接送膜驱动元件1053及送膜辊组件1054，第一剥膜导轨1056设置于送膜固定座1052，第一剥膜导轨1056位于送膜辊组件1054的一侧，剥膜移动件1057设置于第一剥膜导轨1056，第一剥膜驱动元件1058设置于送膜固定座1052的另一侧，第一剥膜驱动元件1058的输出端连接剥膜移动件1057，第二剥膜导轨1059设置于剥膜移动件1057，剥膜滑座10510设置于第二剥膜导轨1059，第二剥膜驱动元件10511设置于剥膜移动件1057，第二剥膜驱动元件10511的输出端连接剥膜滑座10510，剥膜吸嘴10512设置于剥膜滑座10510，剥膜吸嘴10512外接气管。转盘1035带动多个定位夹具1036及电芯转动至与送膜机构105相对应，送膜驱动元件1053驱动送膜同步机构1055转动，送膜同步机构1055带动送膜辊组件1054转动，送膜辊组件1054上挂设有保护膜带，从而带动保护膜带移动；与此同时，第一剥膜驱动元件1058驱动剥膜移动件1057沿第一剥膜导轨1056移动，剥膜移动件1057带动第二剥膜导轨1059、剥膜滑座10510、第二剥膜驱动元件10511及剥膜吸嘴10512沿第一剥膜导轨1056向送膜辊组件1054所在的方向移动；到达送膜辊组件1054后，第二剥膜驱动元件10511驱动剥膜滑座10510及剥膜吸嘴10512沿第二剥膜导轨1059移动至送膜辊组件1054的保护膜上方，剥膜吸嘴10512抽气吸取位于送膜辊组件1054上的保护膜；此时，第二剥膜驱动元件10511驱动剥膜滑座10510及剥膜吸嘴10512沿第二剥膜导轨1059反向移动至原始位置；同时，第一剥膜驱动元件1058驱动剥膜移动件1057沿第一剥膜导轨1056移动至定位夹具1036的上方，同时剥膜移动件1057带动剥膜吸嘴10512移动至定位夹具1036中的电芯上方，剥膜吸嘴10512将保护膜贴至电芯的上端面和上端面两侧的两个侧面。

再一并参阅图7，其为本实用新型一实施例的贴侧面机构106的示意图；如图所示，贴侧面机构106包括侧面安装座1061、第一侧面驱动元件1062、侧面定位件1063、第二侧面驱动元件1064、第三侧面驱动元件1065、第四侧面驱动元件1066、二个侧面移动件1067及二个侧面滚轮1068。侧面安装座1061设置于机架101，第一侧面驱动元件1062设置于侧面安装座1061的一侧，侧面定位件1063设置于第一侧面驱动元件1062的输出端，第二侧面驱动元件1064设置于侧面安装座1061的另一侧，并位于第一侧面驱动元件1062的上方，第三侧面驱动元件1065及第四侧面驱动元件1066分别设置于第二侧面驱动元件1064的输出端，二个侧面移动件1067分别设置于第三侧面驱动元件1065及第四侧面驱动元件1066，且二个侧面移动件1067相对设置并位于第一侧面驱动元件1062的上方，二个侧面滚轮1068分别设置于二个侧面移动件1067，且二个侧面滚轮1068相对应。其中第一侧面驱动元件1062、第二侧面驱动元件1064、第三侧面驱动元件1065及第四侧面驱动元件1066分别为气缸。

转盘1035带动贴完保护膜的电芯转动至与贴侧面机构106相对应，第一侧面驱动元件1062驱动侧面定位件1063向上移动至预定位置后，第一侧面驱动元件1062停止驱动，其中第一侧面驱动元件1062的输出端具有滑轨，侧面定位件1063在滑轨10621上水平移动至与电芯的侧面抵接，侧面定位件1063从而定位电芯的位置；侧面定位件1063定位完成后，第二侧面驱动元件1064驱动第三侧面驱动元件1065及第四侧面驱动元件1066向下移动，第三侧面驱动元件1065及第四侧面驱动元件1066分别带动二个侧面移动件1067向下移动，二个侧面移动件1067上的二个侧面滚轮1068向下移动至与电芯的两个相对侧面接触，此时，第三侧面驱动元件1065及第四侧面驱动元件1066分别驱动二个侧面移动件1067向下移动，二个侧面滚轮1068沿电芯的两个侧面向下滚动，二个侧面滚轮1068从而滚动整平电芯两个侧面的保护膜。整平完成后，第二侧面驱动元件1064驱动第三侧面驱动元件1065及第四侧面驱动元件1066向上移动至原始位置，第一侧面驱动元件1062驱动侧面定位件1063向下移动至原始位置，转盘继续转动，带动电芯移至下一工位加工。

再一并参阅图8，其为本实用新型一实施例的贴端面机构107的示意图；如图所示，贴端面机构107包括端面安装座1071、第一端面驱动元件1072、端面定位件1073、二个端面导轨1074、端面移动件1075、第二端面驱动元件1076、第三端面驱动元件1077及端面辊1078。端面安装座1071设置于机架101，端面安装座1071位于贴侧面机构106的一侧，第一端面驱动元件1072设置于端面安装座1071，端面定位件1073设置于第一端面驱动元件1072的输出端，二个端面导轨1074设置于端面安装座1071，二个端面导轨1074分别位于第一端面驱动元件1072的两侧，端面移动件1075套设于二个端面导轨1074，第二端面驱动元件1076设置于端面安装座1071，端面驱动元件1076位于二个端面导轨1074间，第三端面驱动元件1077设置于端面移动件1075，端面辊1078设置于第三端面驱动元件1077的输出端。第一端面驱动元件1072、第二端面驱动元件1076及第三端面驱动元件1077分别为气缸。

转盘1035带动电芯转动至与贴端面机构107相对应，此时第一端面驱动元件1072向上驱动端面定位件1073移动至预定位置后，第一端面驱动元件1072停止驱动，端面定位件1073抵住电芯，使之与端面辊1078相对应，端面定位件1073从而定位电芯的位置；端面定位件1073定位完成后，第二端面驱动元件1076驱动端面移动件1075沿二个端面导轨1074向上移动，端面移动件1075带动第三端面驱动元件1077及端面辊1078向上移动，当端面辊1078移动至与电芯的上端面齐平时，二端面驱动元件1076停止驱动；此时，第三端面驱动元件1077驱动端面辊1078沿水平方向移动，端面辊1078在电芯端面贴保护膜位置滚动，将保护膜压平贴合于电芯端面，端面辊1078完成整平电芯端面保护膜的工作。整平完成后，第三端面驱动元件1077驱动端面辊1078回复至原始位置，第二端面驱动元件1076驱动端面移动件1075沿二个端面导轨1074向下移动至原始位置，端面移动件1075带动第三端面驱动元件1077及端面辊1078回复至原始位置，第一端面驱动元件1072驱动端面定位件1073向下移动回复至原始位置，转盘1035继续转动，带动电芯转回至上料机构102。

复参阅图3，其为本实用新型一实施例的上料机构102的示意图；如图所示，电芯完成上述保护膜的整平工序后，转盘带动电芯继续转动回起始位置，即转回至与上料机构102相对应。上料机构102将电芯取下后放至传送机构109。上料机构102的第一驱动元件1024驱动上料移动件1023沿上料导轨1022移动至与夹持电芯的定位夹具1036相对应；第二驱动元件1025驱动上料固定座1026移动，上料固定座1026带动下料机械手1028移动至电芯上端；与此同时，顶升驱动元件1081将对应上料机构102的定位夹具1036的顶升压块1083顶起，从而方便下料机械手1028吸取电芯。电芯被吸取后，第二驱动元件1025驱动上料固定座1026向传送机构109的方向移动，上料固定座1026带动下料机械手1028移动至传送机构109，将电芯传送至下一工序。至此本申请完成电芯的贴膜加工。

本实用新型的一或多个实施方式中，本实用新型具有送膜机构和两个贴膜机构，达到自动剪切保护膜并把保护膜贴到电芯上的目的，如此有效缩短整体的生产时间，大幅提升生产效率，减少劳动强度，保证产品品质。

综上所述，本实用新型的一或多个实施方式中，上所述仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。