变径圆柱形插脚及其插头的制作方法

本实用新型属于插头插脚技术领域，具体涉及一种变径圆柱形插脚及其插头。

背景技术：

当前世界各国正普遍采用一类局部绝缘体的圆柱形插脚，该类插头插脚上包裹的绝缘体在很大程度上降低了触电风险，因此被广泛推广应用。

可以理解，根据变径圆柱形插脚各个部位的作用，可以将变径圆柱形插脚具体划分为导电段、绝缘包胶部和接线部，其中导电段是用于插孔进行导电接触的，绝缘包胶部是用作该变径圆柱形插脚的绝缘体包覆的，而接线部是用于与外部的电线进行电性连接的。目前，现有的变径圆柱形插脚，其绝缘包胶部与接线部之间平滑过渡的，没有分隔。这样在用该变径圆柱形插脚制备电源插头支架时，由于不便于对该变径圆柱形插脚的定位以及对绝缘包胶部与接线部之间的清楚分隔，从而提高了对该变径圆柱形插脚的绝缘包胶部的注塑包胶；由于包覆在该变径圆柱形插脚的绝缘包胶部行的绝缘塑胶直接与电源插头支架的支架座直接接触，这样当导电段受到外力撞击时，其绝缘塑胶容易破裂。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于解决上述技术问题而提出的结构更为稳固、测试性能更佳的变径圆柱形插脚。

本实用新型的另一个目的在于提出一种具有该变径圆柱形插脚的插头。

本实用新型所提供的一种变径圆柱形插脚，它包括插脚本体，所述的插脚本体一端设有导电段，所述的插脚本体的另一端设有外径与插脚本体的中段的外径之间能形成台阶式变化的尾段；且所述的插脚本体的中段构成绝缘包胶部，所述的尾段构成接线部。

由于上述技术方案的应用，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型所提供的变径圆柱形插脚的插脚本体的另一端设有外径与插脚本体的中段的外径之间能形成台阶式变化的尾段，通过将该变径圆柱形插脚的插脚本体的中段与尾段的外径设置为不同，即可通过该台阶对插脚本体分进行功能性的分割，使得该变径圆柱形插脚在对绝缘包胶部进行注塑包胶时便于定位；且用该变径圆柱形插脚制备电源插头支架时，使注塑包胶覆盖台阶位置，从而当导电段受到外力撞击时，其绝缘包胶部与接线部之间的台阶可起到缓冲的作用，进而提高注塑包胶与变径圆柱形插脚之间的拉脱力，防止了注塑包胶在绝缘包胶部上的绝缘塑胶破裂，这样，该变径圆柱形插脚的整体机械性能更好。

另外，根据本实用新型上述实施例的变径圆柱形插脚还可以具有如下附加的技术特征：

所述的插脚本体呈中空管状结构。

所述的插脚本体中段的外径大于尾段的外径。

所述的插脚本体的另一端通过局部颈缩形成外径小于所述的插脚本体中段外径的尾段。

所述的导电段、插脚本体的中段及尾段的外径依次减小。

所述的尾段的开口处设置有向外的翻边。

所述插脚本体的中段与尾段之间的台阶外侧面呈圆弧状。

所述的尾段的外径大于所述的插脚本体中段的外径。

所述插脚本体的中段通过挤压缩径方式形成，所述尾段通过变径退火处理方式形成。

根据本实用新型另一方面实施例的插头，包含上述任一项实施例所述的变径圆柱形插脚。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是本实用新型所提供的变径圆柱形插脚的结构示意图，其中该变径圆柱形插脚的接线部的外径小于绝缘包胶部外径。

图2是本实用新型所提供的变径圆柱形插脚的结构示意图，其中该变径圆柱形插脚的接线部的外径大于绝缘包胶部外径。

图3是本实用新型中变径退火处理所对应的机械结构示意图。

图4是用于制备本实用新型所提供的变径圆柱形插脚的工艺流程图。

图5是用于制备2.5A欧洲二圆插头标准的变径圆柱形插脚的工艺流程图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1、图2所提供的变径圆柱形插脚，可用于制备电源插头支架，属于电源插头中的基础元器件。通常，变径圆柱形插脚是由导电优异的铜制成。

在一实施例中，请参阅图1所提供的一种变径圆柱形插脚，它包设于插脚本体10，插脚本体10一端设有导电段11，插脚本体10的另一端设有外径与插脚本体10的中段12的外径之间能形成台阶式变化的尾段13；且插脚本体10的中段12构成绝缘包胶部，尾段13构成接线部。插脚本体10的中段12构成的绝缘包胶部用于与电源插头支架连接固定，尾段13构成的接线部与和电源插头支架连接的电线连接。变径圆柱形插脚的插脚本体10为中空管状结构，此时，其导电段11的前端为球面体，即为中空管状结构的封闭端，电源插头支架连接的电线是插设在尾段13构成的接线部中。

在本具体实施例中，为便于加工及从力学性能考虑，插脚本体10的中段12的外径要大于尾段13的外径，优选地，插脚本体10的另一端通过局部颈缩形成外径小于所述的插脚本体10中段外径的尾段。且两者之间的外径差要大于等于0.05毫米。从整体上来说优选地，导电段11、插脚本体的中段12及尾段13的外径依次减小。且从加工工艺上来说，插脚本体的中段通过挤压缩径方式形成，尾段通过变径退火处理方式形成。具体加工工艺见下面的描述。

在另一实施例中，请参阅图2所提供的一种变径圆柱形插脚，它包括设于插脚本体10，插脚本体10的一端设有导电段11，插脚本体10的另一端设有外径与插脚本体10的中段12的外径之间能形成台阶式变化的尾段13；且插脚本体10的中段12构成绝缘包胶部，尾段13构成接线部。插脚本体10的中段12构成的绝缘包胶部用于与电源插头支架连接固定，尾段13构成的接线部与和电源插头支架连接的电线连接。变径圆柱形插脚的插脚本体10为中空管状结构，其导电段11的前端为球面体，即为中空管状结构的封闭端，电源插头支架连接的电线是插设在尾段13构成的接线部中。

在本具体实施例中，尾段13的外径要大于插脚本体10的中段12的外径，优选地，两者之间的外径差要大于等于0.05毫米。从整体上来说优选地，导电段11外径、及尾段13的外径均大于插脚本体10的中段12的外径。

且在上述两实施例或一些其他实施例中，为便于电线插设，参见图1和图2，本实施例所公开的变径圆柱形插脚中的尾段13的开口处设置有向外的翻边14。且翻边14具体设置为喇叭状结构，亦即本实施例通过翻边14的结构设置，扩大了尾段13的开口，这样将外部电线插入至尾段13并实现与该变径圆柱形插脚之间的导电连接，亦即，这样便于了电源插头支架的制备。

在如图2所示的一些实施例中，插脚本体10的另一端通过局部颈缩形成外径小于插脚本体10中段外径的尾段。在本实施例中，所述插脚本体10的中段12与尾段13之间的台阶外侧面呈圆弧状，使得该插脚本体10的中段12与尾段13之间的连接强度高，不易折断。

根据本实用新型另一方面实施例的插头，包含上述任一项实施例的变径圆柱形插脚。

从上述实施例中可以看出本实用新型所要保护的变径圆柱形插脚，通过将插脚本体10的中段12与尾段13之间形成的台阶，便于了该变径圆柱形插脚在制备插头电源支架时对插脚本体10的中段12的注塑包胶；且制备得到的电源插头支架时，当导电段11受到外力撞击时，其插脚本体10的中段12与尾段13之间的台阶可起到定位缓冲的作用，进而提高注塑包胶与变径圆柱形插脚之间的拉脱力，防止了注塑包胶在插脚本体10的中段12上的绝缘塑胶破裂。

请参阅图3、图4，一些实施例的变径圆柱形插脚的制备工艺，具体地，其包括如下步骤：

a、制备插脚预制体：提供一种变径圆柱形插脚预制体，插脚预制体为一中空圆柱形，且一端封闭，定义靠近封闭的一段为导电段11，剩余部分为第一待加工部；

b、挤压缩径：将第一待加工部连续多次挤压缩径，形成插脚本体10的中段12及第二待加工部，插脚本体10的中段12在导电段11与第二待加工部之间；

c、变径退火处理：将第二待加工部进行变径退火处理，得到尾段13。

由上可知，本实施例请求保护的变径圆柱形插脚中的插脚本体10的中段12具体是以挤压缩径的方式制成的，具体可以采用冲压机、冷打机，注塑机、油压机或者测试机对第一待加工部连续多次挤压缩径，这相比原由的采用变径退火处理方式制备而成的，其最大的区别是在保持第一待加工部温度不足以形成变径退火处理的基础上，进行挤压缩径形成的。这样可得到该变径圆柱形插脚中的插脚本体10的中段12的硬度较高，且插脚本体10的中段12表面及边缘更光滑；而该变径圆柱形插脚中的尾段13具体是以变径退火处理的方式进行制备而成的，其硬度较小，具体地，插脚本体10的中段12的硬度大于导电段11以及尾段13的硬度。这样在用本实用新型的变径圆柱形插脚制备得到的电源插头支架，其插脚本体10的中段12的硬度高，具有良好的抗弯折度，这样可满足相应的抗压测试以及滚筒跌落试验的要求，具体可承受60KG压力机的施压，且该绝缘包胶部的表面及边缘更光滑，使得后续注塑包胶得到的产品其注塑包胶饱和度打满，进而满足了世界各国对电源插头支架的标准要求。

可以理解，根据其所需要制备的变径圆柱形插脚的结构特点，该插脚预制体为空心铜管，亦即通过以上的步骤可以相应制备得到中空的变径圆柱形插脚。

其中，本实施例的插脚预制体具体可用铜带制备得到。具体地，第一步、选料：选取铜带并置于送料器上；第二步、冲压拉伸：由送料器将所选取的铜带送至模具并进行连续多次冲压拉伸，并得到圆柱形的插脚预制体；第三步，尾段切平：将得到的变径圆柱形插脚预制体的尾段进行切平，并最终得到符合长度要求的插脚预制体。可以理解，在对铜带进行连续的冲压拉伸的过程中，其每一道的冲压拉伸均有一定的尺寸要求，以最后制备得到符合尺寸要求的插脚预制体。

在本实施例中，变径退火处理具体是采用摩擦挤压的方式进行实现的，具体地，将导电段11横向置于自动车床夹头21，并由自动车床夹头21进行驱动以使其高速旋转，然后通过与第二待加工部同心轴设置的且可横向滑动的缩管套头22来对第二待加工部的开口部进行摩擦挤压。可以理解，缩管套头22横向缩进至第二待加工部并与高速旋转的第二待加工部相接触，两者的接触面因发生相对运动而摩擦发热，而第二待加工部在缩管套头22进一步的缩进，以对第二待加工部进行挤压，并最终得到外径小于插脚本体10的中段12外径的尾段13。需要说明的是，当需要制备的变径圆柱形插脚要求其尾段13的外径大于插脚本体10的中段12的外径时，可以用插针替换缩管套头22，并采用相同的方式，将插针横向伸入至第二待加工部的开口部并与高速旋转的第二待加工部相接触来实现。可以理解，在具体进行变径退火处理的过程中，其缩管套头22相对于高速旋转的第二待加工部的横向移动并进行摩擦挤压可以来回好几次，并最终得到符合尺寸要求的尾段13。

进一步地，为了得到本实施例中变径圆柱形插脚的翻边14结构，本实用新型在制备的过程中，还包含有扩孔翻边的这一步骤，具体是用顶针插入尾段13的开口内孔。具体地，与上述变径退火处理的方式类似，将导电段11横向置于自动车床夹头21，并由自动车床夹头21进行驱动以使其高速旋转，然后采用圆锥形的顶针插入由自动车床夹头21夹持并高速旋转驱动的接线部11的开口内孔。可以理解，上述的顶针对高速旋转的尾段13的开口进行连续的扩孔翻边作用，也可以来回几次作业，以达到最后符合尺寸要求的翻边14。

本实用新型的变径圆柱形插脚的制备方法，通过挤压缩径的方式来制备该变径圆柱形插脚中的绝缘包胶部，这相比现有技术中变径退火处理的方式，其绝缘包胶部的硬度更高，在实验的过程中，具体可承受60KG压力机的施压，且该绝缘包胶部的表面及边缘更光滑，使得后续注塑得到的产品其塑料饱和度打满，进而满足了世界各国对电源插头支架的标准要求。

请参阅图5，下面就制备符合2.5A欧洲二圆插头标准的变径圆柱形插脚，做具体的描述介绍：

步骤A的选料，具体选取宽度在40～46mm，厚度在0.4～0.6mm的铜带，并将其置于送料器上。

步骤B的冲压拉伸，是用于对经由步骤A选取的铜带进行连续的六道冲压拉伸，并形成插脚半成品A，可以理解，经由步骤B冲压拉伸形成的插脚半成品A其外径为插脚本体10中导电段11的外径。具体地：第一道是用于将铜带先冲成一个直径为16～24mm圆形坯料，然后冲压拉伸成直径为11～13mm、高度为6～8mm的圆筒形工件，第二道是用于冲压拉伸成直径为8～11mm、高度为10～12.5mm的圆筒形工件；第三道是冲压拉伸成直径为6～8.5mm、高度为14.5～16.0mm的圆筒形工件；第四道是冲压拉伸成直径为5～7mm、高度为18～21mm的圆筒形工件；第五道是冲压拉伸成直径为4～6mm、高度为23～26mm的圆筒形工件；第六道是冲压拉伸成直径为3.94～4.06mm、高度为35.0～36.0mm的圆筒形工件，这样途经步骤B的六道冲压拉伸就得到了最终的插脚半成品A，其直径为3.94～4.06mm、高度为35.0～36.0mm。其中，每道冲压拉伸之间是用机械手进行传递的。

步骤C的尾段切平，具体是用于将插脚半成品A的尾段进行切平,并得到插脚半成品B，具体地，最终得到的插脚半成品B其直径为3.94～4.06mm、高度为28.0～30.0mm的圆筒形铜管。

步骤D的挤压缩径，是对插脚半成品B邻近开口的一段进行缩径，具体是通过连续的三道冲压缩径的方式来实现并形成插脚半成品C。具体地，第一道是用于将插脚半成品B的开口上部进行缩径，以将上部200mm长度的部位直径缩小到3.5mm,与此同时，插脚半成品B的总长变为30.8mm；第二道是用于将插脚半成品B的开口上部进行再缩径，将上部21.5mm长度的部位直径缩小到3.1mm,与此同时，插脚半成品B的总长变为32.0mm；第三道是用于将插脚半成品B的开口上部进行再缩径，将上部22.5mm长度的部位直径缩小到2.73mm,与此同时，插脚半成品B的总长变为33.0mm，并最后得到插脚半成品C。

步骤E的变径退火处理：是对插脚半成品C邻近开口的一段进行变径退火处理，并得到插脚半成品D。具体地，先将插脚半成品C横向夹置于自动车床夹头，并由自动车床夹头进行驱动以使其高速旋转，然后通过与插脚半成品C同心轴设置的且可横向滑动的缩管套头来对插脚半成品C的开口部进行摩擦挤压，具体用连续的三次摩擦挤压，来实现对插脚半成品C开口部的挤压缩形，其中挤压深度为6mm，而挤压部位的直径是从2.73mm缩小到2.6mm，并形成插脚半成品D；可以理解,高速旋转的插脚半成C与缩管套头进行接触后，其接触部会因摩擦生热，使其变软，然后在缩管套头横向移动的硬性挤压下即可达到缩形的最终目的，并得到插脚半成品D。

步骤F的扩孔翻边：是用顶针插入插脚半成品D的开口内孔，以对顶插脚半成品D的开口端部进行扩孔翻边，并得到最终的插脚本体10。具体是采用圆锥形的顶针插入由自动车床夹头夹持并高速旋转驱动的插脚半成品D的开口内孔，具体进行连续三次相互作用，具体可以当其翻边达到规定的尺寸后再退出顶针，使插脚半成品D的开口端部达到扩孔翻边的作用，最后得到了我们所需要的插脚本体10，亦即得到变径圆柱形插脚。

可以理解，采用以上的制备方法来制备变径圆柱形插脚，其只需要调节每个步骤中所对应的作用部位，以及所需要调节的尺寸量，即可制备得到不同规格的变径圆柱形插脚，以满足不同的使用需求，在此就不一一举例说明了。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。