硅钢片卷料开料毛刺控制方法与流程

本发明涉及一种硅钢片卷料开料工艺，尤其是一种硅钢片卷料开料毛刺控制方法。

背景技术：

目前硅钢片卷料开料主要使用圆盘刀上下组刀（如图1所示），按照设计宽度来切开硅钢片；上刀1a与下刀3a之间轴向间距c在0.02-0.04mm，上刀1a与下刀3a之间径向间距δ固定为-0.3mm。由于圆盘刀上下径向组刀间距为负值（-0.3mm），所以轴向间距c必须大于0.02mm甚至更多，以保证圆盘刀在侧面平面精度不足的情况下，上下刀之间不至于咬刀或出现蹦刀现象。

在这种组刀方式下对硅钢片进行剪切时，硅钢片在断裂过程中，在垂直方向上的错位挤压作用下，硅钢片切断面上容易形成垂直方向上高度h的毛刺。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种硅钢片卷料开料毛刺控制方法，能够有效的降低材料剪切过程的毛刺高度，从而优化变压器铁芯叠片系数，降低铁芯损耗，降低毛刺过高造成片间短路及涡流损耗增加的概率。

按照本发明提供的技术方案，所述硅钢片卷料开料毛刺控制方法，其特征是，包括以下步骤：

（1）设定上下圆盘刀组的轴向间距c，使轴向间距c小于或等于0.005mm；

（2）设定上下圆盘刀组径向间距δ为正值；

（3）将硅钢片的切割位置与上下圆盘刀组接触，上下圆盘刀组进行动作，对硅钢片进行切割。

进一步的，所述径向间距δ小于或等于0.08mm。

进一步的，在所述步骤（3）硅钢片进行切割前，确定硅钢片的切割位置，并作好切割记号。

进一步的，所述步骤（3）的具体切割过程为：首先上下圆盘刀组错位挤压硅钢片，硅钢片形成断裂面，硅钢片的断裂面分离，完成切割。

本发明所述硅钢片卷料开料毛刺控制方法，可以有效的降低材料剪切过程的毛刺高度，从而优化变压器铁芯叠片系数；降低铁芯损耗，降低毛刺过高造成片间短路及涡流损耗增加的概率。

附图说明

图1-1为现有技术中圆盘刀上下组刀的示意图。

图1-2为图1-1的侧视图。

图2-1～图2-3为现有技术中采用圆盘刀上下组刀切割硅钢片的示意图。其中：

图2-1为圆盘刀挤压硅钢片的示意图。

图2-2为硅钢片形成裂纹的示意图。

图2-3为硅钢片断裂在切割面形成高度为h的毛刺的示意图。

图3-1～图3-3为本发明采用上下圆盘刀组切割硅钢片的示意图。

图3-1为上下圆盘刀组错位挤压硅钢片的示意图。

图3-2为硅钢片形成断裂面的示意图。

图3-3为硅钢片断裂面分离的示意图。

附图标记说明：1a-上刀、2a-下刀、1-上下圆盘刀组、3-硅钢片。

具体实施方式

下面结合具体附图对本发明作进一步说明。

本发明所述硅钢片卷料开料毛刺控制方法，包括以下步骤：

（1）设定上下圆盘刀组1的轴向间距c，使轴向间距c小于或等于0.005mm；

（2）设定上下圆盘刀组1径向间距δ，使径向间距δ小于或等于0.08mm；

（3）确定硅钢片3切割位置，并作好切割记号；

（4）将硅钢片3的切割记号处与上下圆盘刀组1接触，上下圆盘刀组1进行动作，对硅钢片3进行切割；具体切割过程如图3-1～图3-3；

如图3-1所示，上下圆盘刀组1错位挤压硅钢片3；如图3-2所示，硅钢片3形成断裂面；如图3-3所示，硅钢片3的断裂面分离，完成切割。

本发明根据硅钢片是一种碳素钢，在分切断裂时为脆性断裂的断裂机理发现，硅钢片分切过程中还未完全进入上下圆盘刀组前均以开始断裂；故利用这一特性，调整上下圆盘刀组轴向间距c至0-0.005mm之间，径向间距δ至0-0.08mm之间；由于上下圆盘刀垂直方向上没有交叉重叠，硅钢片经过刀组时受挤压，裂纹高度聚集从而形成断裂面，切断面上不容易形成较大的垂直方向上的毛刺高度h。

本发明所述，硅钢片卷料开料毛刺控制方法调整了圆盘刀组径向间距δ至0-0.08mm之间，达到正值；该间距为缩小圆盘刀轴向间距创造了条件，规避了上下圆盘刀组咬刀或蹦刀的风险；缩小圆盘刀轴向间距c至0-0.005mm之间，使得垂直挤压应力更加集中，硅钢片通过圆盘刀组的瞬间，材料裂纹高度聚集而发生快速断裂。本发明所分切出来的硅钢片在毛刺上更多的是水平宽度d（如图3-3所示），而不是垂直高度h（如图3-2所示），这种毛刺后续生产转运过程中很容易被磨掉，不会对变压器铁芯产品叠片系数，铁芯噪声及损耗带来不利影响。

本发明利用硅钢片材料特性，结合现有分切设备的实际情况；在材料的分切机理上，把原来的挤压切断方式改成现在挤压断裂方式来分切硅钢片；通过轴向间距及镜像间距组合调整，促使硅钢片内部晶粒在挤压过程中同时出现晶粒间滑移和晶粒的旋转，使材料裂纹快速聚集形成断裂面，从而顺利的实现切分硅钢片的目的。