本发明涉及一种高电流可持续放电电池及其装配工艺,属于电池研究领域。
背景技术：
随着时代发展进步，高能量的电池以优异的性能被广泛应用各个领域，此类电池广泛应用于智能卡仪表、工业PC机、计算机RAM、CMOS电路记忆支撑电源、医疗器械、无线电通讯、地震测试仪、数控机床、出租车计价器、电话机、水下兵器、各种军事通讯电台、手提通讯器材、TPMS汽车轮胎压力监测系统等，而在智能型电表、智能型气表和智能型水表等设备上对持航能力要求较高，而市面上普通的电池其最大可持续放电电流较小，若设备长时间工作容易导致其电池的内阻变小，内部电流变大，此时容易损坏设备，严重还可能引发火灾，因而需要电池最大可持续放电电流较大，因此有必要研制一种高电流可持续放电电池以保证智能设备不容易损坏。
技术实现要素：
本发明目的之一制备一种高电流可持续放电电池。
本发明目的之二在于提供一种操作简单，适用于工业化生产的装配工艺。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案是：
一种高电流可持续放电电池，所述外套的内部设置有与所述外套相适配的电池外壳，所述电池外壳的内部设置有与所述电池外壳相适配的锂带，所述锂带的内部设置有与所述锂带相适配的绝缘机构，所述绝缘机构的内部设置有与所述绝缘机构相适配的碳棒，所述绝缘机构的上方设置有密封盖，所述密封盖分别与所述绝缘机构和所述碳棒相适配，所述碳棒的规格为直径为10毫米,高度为17.1毫米的圆柱体，所述碳棒的成分包括碳粉、聚四氟乙烯和乙醇，其比例为8：1：1。
进一步地，所述绝缘机构包括上垫片、分隔片和下垫片，所述上垫片设置在所述碳棒的顶部，所述分隔片设置在所述碳棒的侧表面，所述下垫片设置在所述碳棒的底部，所述上垫片、所述分隔片和所述下垫片为绝缘体，所述绝缘体为玻璃纤维。
进一步地，所述密封盖包括绝缘片、镍钉、盖板、玻璃柱、正极导柱和小球，所述绝缘片设置在所述盖板上，所述镍钉设置在所述盖板的中心位置，所述玻璃柱设置在所述镍钉的外表面，与所述镍钉相连接的所述正极导柱设置在所述镍钉的下方，所述盖板还设置有小孔，所述小球适配在所述小孔内，所述绝缘片为圆环片状，所述绝缘片的圆孔与所述镍钉相适配。
进一步地，所述上垫片设置有圆形孔，所述碳棒的中心设置有圆柱孔，所述正极导柱分别与所述圆形孔和所述圆柱孔相适配，所述正极导柱穿过所述圆形孔，且落到所述圆柱孔中与所述碳棒相适配。
进一步地，所述碳棒的底部设置有第一凹槽，所述分隔片的底部设置有第二凹槽，所述下垫片上设置有空槽，所述第一凹槽与所述第二凹槽相适配，所述第二凹槽与所述空槽相适配。
进一步地，所述外套为黑色PVC热缩套。
进一步地，本发明还提供了一种高电流可持续放电电池的装配工艺，包括以下步骤：
（A）电池外壳和锂带的安装，电机驱动电池外壳夹具带动所述电池外壳自转，接着电机驱动锂带夹具将锂带围绕所述电池外壳的侧表面卷一圈，随后将所述锂带切断，其中所述电池外壳为不锈钢，所述锂带的高度为16毫米，厚度为2毫米；
（B）下垫片和分隔片的安装，玻璃纤维通过裁剪机剪成直径为18毫米的所述下垫片，与此同时，通过另一台裁剪机将玻璃纤维裁剪成长方形，其长为45毫米，宽为25毫米随后通过电机驱动玻璃纤维夹具将其输送到卷纸轴上形成所述分隔片，接着由特定夹具把所述下垫片和所述分隔片一同压进至步骤A的半成品中，此时所述下垫片位于所述电池外壳的底部，所述分隔片在所述电池外壳内自然展开且贴紧所述电池外壳的内壁；
（C）碳棒的安装，人工把所述碳棒安置在碳棒夹具上，接着气缸驱动碳棒夹具将其推入完成步骤B的半成品中；
（D）上垫片的安装，玻璃纤维通过裁剪机裁剪成环形形状，其外直径为25毫米，内直径为2毫米，接着电机驱动上垫片夹具将所述上垫片推入步骤C的半成品中；
（E）密封盖的安装，由人工把所述密封盖放进密封盖夹具中，接着气缸驱动将其插入电池外壳半成品中，所述盖板与电池外壳边缘处于同一平面，再通过盖板夹具将所诉电池外壳边缘与所述密封盖边缘夹紧，随后，使用功率为1600瓦激光焊机将所述密封盖与所述电池外壳焊接在一起；
（F）焊接小球的安装，将已焊接成型的半成品电池放入电解液注入机后，通过所述密封盖上的所述小孔进行抽真空注液，再使用高频电阻焊机将所述小球与所述密封盖焊接在一起，至此具有电性能的电池已成型，其中高频电阻焊机的电流为2200安培；
（G）清洗及包装，经过上述步骤之后，需要对电池表面进行清洗去焊渣处理，处理完成的电池需要覆盖塑料的绝缘片和具有热收缩能力的外套将电池除正负两极以外处绝缘。
本发明提供的有益效果是：所述碳棒的成分包括碳粉、聚四氟乙烯和乙醇，比例为8：1：1，与普通电池相比增加了碳粉的量，进而提高电池的能量密度，增大其最大可持续放电电流，达到设备长时间运作也不容易损坏的效果，本发明还提供了一种高电流可持续放电电池的装配工艺，且装配工艺操作简单，适用于工业化生产的制备工艺。
附图说明
图1是本发明内部结构的示意图。
具体实施方式
如图1所示，在本发明中，本发明包括外套1，所述外套1的内部设置有与所述外套1相适配的电池外壳2，所述电池外壳2的内部设置有与所述电池外壳2相适配的锂带3，所述锂带3的内部设置有与所述锂带3相适配的绝缘机构4，所述绝缘机构4的内部设置有与所述绝缘机构4相适配的碳棒5，所述绝缘机构4的上方设置有密封盖6，所述密封盖6分别与所述绝缘机构4和所述碳棒5相适配，所述碳棒5的规格为直径为10毫米,高度为17.1毫米的圆柱体，所述碳棒5的成分包括碳粉、聚四氟乙烯和乙醇，其比例为8：1：1。
在本发明中，所述绝缘机构4包括上垫片41、分隔片42和下垫片43，所述上垫片41设置在所述碳棒5的顶部，所述分隔片42设置在所述碳棒5的侧表面，所述下垫片43设置在所述碳棒5的底部，所述上垫片41、所述分隔片42和所述下垫片43为绝缘体，所述绝缘体为玻璃纤维。
在本发明中，所述密封盖6包括绝缘片61、镍钉62、盖板63、玻璃柱64、正极导柱65和小球66，所述绝缘片61设置在所述盖板63上，所述镍钉62设置在所述盖板63的中心位置，所述玻璃柱64设置在所述镍钉62的外表面，与所述镍钉62相连接的所述正极导柱65设置在所述镍钉62的下方，所述盖板63还设置有小孔67，所述小球66适配在所述小孔67内，所述绝缘片61为圆环片状，所述绝缘片61的圆孔与所述镍钉62相适配。
在本发明中，所述上垫片41设置有圆形孔，所述碳棒5的中心设置有圆柱孔，所述正极导柱65分别与所述圆形孔和所述圆柱孔相适配，所述正极导柱65穿过所述圆形孔，且落到所述圆柱孔中与所述碳棒5相适配。
在本发明中，所述碳棒5的底部设置有第一凹槽，所述分隔片42的底部设置有第二凹槽，所述下垫片43上设置有空槽，所述第一凹槽与所述第二凹槽相适配，所述第二凹槽与所述空槽相适配。
在本发明中，所述外套1为黑色PVC热缩套。
本发明的制备工艺包括以下步骤：
（A）电池外壳和锂带的安装，电机驱动电池外壳夹具带动所述电池外壳2自转，接着电机驱动锂带夹具将锂带围绕所述电池外壳2的测表面卷一圈，随后将所述锂带3切断，其中所述电池外壳2为不锈钢，所述锂带3的高度为16毫米，厚度为2毫米；
（B）下垫片和分隔片的安装，玻璃纤维通过裁剪机剪成直径为18毫米的所述下垫片43，与此同时，通过另一台裁剪机将玻璃纤维裁剪成长方形，其长为45毫米，宽为25毫米，随后通过电机驱动玻璃纤维夹具将其输送到卷纸轴上形成所述分隔片42，接着由特定夹具把所述下垫片43和所述分隔片42一同压进至步骤A的半成品中，此时所述下垫片位于所述电池外壳2的底部，此时所述分隔片42在所述电池外壳2内自然展开且贴紧所述电池外壳2的内壁；
（C）碳棒的安装，人工把所述碳棒5安置在碳棒夹具上，接着气缸驱动碳棒夹具将其推入完成步骤B的半成品中；
（D）上垫片的安装，玻璃纤维通过裁剪机裁剪成环形形状，其外直径为25毫米，内直径为2毫米，接着电机驱动上垫片夹具将所述上垫片41推入步骤C的半成品中；
（E）密封盖的安装，由人工把所述密封盖6放进密封盖夹具中，接着气缸驱动将其插入电池外壳半成品中，所述盖板6与电池外壳边缘处于同一平面，再通过盖板夹具将所述电池外壳2边缘与所述密封盖6边缘夹紧，随后，使用功率为1600瓦激光焊机将所述密封盖6与所述电池外壳2焊接在一起；
（F）焊接小球的安装，将已焊接成型的半成品电池放入电解液注入机后，通过所述密封盖6上的所述小孔67进行抽真空注液，再使用高频电阻焊机将所述小球66与所述密封盖6焊接在一起，至此具有电性能的电池已成型，其中高频电阻焊机的电流为2200安培；
（G）清洗及包装，经过上述步骤之后，需要对电池表面进行清洗去焊渣处理，处理完成的电池需要覆盖塑料的绝缘片和具有热收缩能力的所述外套1将电池除正负两极以外处绝缘。
本发明应用于电池研究领域。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本发明的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。