漆包线的制备方法与流程

本发明属于漆包线加工技术领域，具体涉及一种漆包线的制备方法。

背景技术：

漆包线是电子线材中最具代表性的产品，漆包线是绕组线的一个主要品种，由导体和绝缘层两部组成，裸线经退火软化后，再经过多次涂漆、烘焙而成。但要生产出既符合标准要求，又满足客户要求的产品并不容易，它受原材料质量，工艺参数，生产设备，环境等因素影响，由于生产工艺的不同，漆包线的机械性能、化学性能、电性能、热性能等也有明显差异。目前行业内漆包线的生产方式多种多样，但漆包线普遍存在表面质量差、电性能不稳定等缺陷，极大地影响了漆包线的正常使用。

中国专利申请号：2015110072138，申请日：2015年12月30日，发明创造名称为：一种漆包线生产工艺的发明专利中，公开了一种漆包线生产工艺，包括以下步骤：将铜材先进行多次大拉伸，到直径为最终线材直径的6倍，再进行多次拉伸到线材最终直径；拉丝后的线材进行退火处理；用清水将退火处理得到的线材表面的油污和颗粒除去；清洗后的线材进行烘干；对烘干后的线材进行涂漆，涂漆后烘烤固化；线材表面涂润滑剂；检验合格的线材卷绕在规定的轴具上，制成漆包线，检验不合格的线材报废；称重、包装、入库。该申请案的改进点在于通过先退火后清洗的步骤，除去拉伸过程中导体表面残留的润滑剂、油污，使线材更易于涂漆，有助于后续提高漆膜均匀性。

在中国专利申请号：2014104100494，申请日：2014年8月19日，发明创造名称为：一种漆包线加工工艺的发明专利中，公开了一种漆包线加工工艺，包括放线、清洗、退火、涂漆、烘焙、冷却和收线。该申请案放线时增加铝合金毛刷放线盖，可以防止摩擦，避免绕线、断线；退火炉配置排废余热蒸汽发生器，利用排出废气的余热制造蒸汽供给退火炉使用，有效地节约了能源；烘炉炉型采用热风循环加热风交换热能双路重复利用炉型，起到环保的效果。

但上述的两种方案均存在漆包线表面擦伤划伤的现象，影响了漆包线的表面质量。

技术实现要素：

因此，本发明要解决的技术问题在于提供一种漆包线的制备方法，以克服现有技术中漆包线表面存在擦伤划伤的现象，影响漆包线的表面质量的问题。

为了解决上述问题，本发明提供一种漆包线的制备方法，包括：在退火炉内的退火管内壁上设置向下的弧形凹陷；放出线体并送入退火炉的退火管内进行退火处理，使得线体的下垂部分落入弧形凹陷内，使线体在弧形凹陷内悬空；将线体送入涂漆机构内进行涂漆；对线体进行表面漆膜的烘烤和固化。

优选地，放出线体并送入退火炉的退火管内进行退火处理的步骤之后，将线体送入涂漆机构内进行涂漆的步骤之前还包括：对退火后的线体进行清洗；将退火后的线体送入冷却机构进行水冷；对水冷后的线体通过软体吸水结构进行刮水；对刮水完成后的线体进行烘干，清洁线体的表面。

优选地，对线体进行表面漆膜的烘烤和固化的步骤之后还包括：对烘烤后的线体进行冷却和检测；将冷却后检测合格的线体表面涂覆润滑油；将润滑后的线体送入收线机构进行收线并检验，将合格线体打包入库。

优选地，放出线体的步骤包括：在放线盘顶端的放线盖上设置防护盖，防护盖的周向侧壁为光滑弧形侧壁；在防护盖上设置毛刷板，该毛刷板的周向设置有向外延伸的毛刷；控制线体绕经光滑弧形侧壁后经毛刷张紧后进行放线。

优选地，放出线体并送入退火炉的退火管内进行退火处理的步骤包括：将退火炉的退火管进口端的前安全板配置为侧挡板向靠近退火管的方向延伸；将退火炉的退火管出口端的后安全板配置为侧挡板向靠近退火管的方向延伸；使线体依次经过前安全板、退火管和后安全板后进入冷却机构冷却。

优选地，将线体送入涂漆机构内进行涂漆的步骤包括：获取漆液的温度和粘度；根据获取到的漆液的温度和粘度对漆液的温度进行调节。

优选地，将线体送入涂漆机构内进行涂漆的步骤还包括：获取线体是否发生断线的信息；当线体发生断线时，将引线带连接在两个断线之间；通过引线带将断线引出。

优选地，对线体进行表面漆膜的烘烤和固化的步骤包括：获取烘烤通道内的烘烤温度；根据烘烤温度和设定温度之间的差值对与一级催化室催化燃烧后的高温气流进行汇合的冷空气流量进行调节。

优选地，对线体进行表面漆膜的烘烤和固化的步骤还包括：获取一级催化室内的溶剂蒸气燃烧温度；当一级催化室内的溶剂蒸汽燃烧温度达到设定值时，控制自动风门开启，使部分从一级分流室流出且未催化燃烧的溶剂蒸汽进入到二级催化室进行催化燃烧。

优选地，使线体在弧形凹陷内悬空的步骤通过控制放线速度或者调节线体张力的方式实现。

本发明提供的一种漆包线的制备方法具有如下有益效果：该漆包线在进入退火炉进行退火时，可以通过退火管内壁上的向下弧形凹陷形成线体下垂部分的容纳空间，使得线体在弧形凹陷内悬空，避免线体在移动过程中与退火管内壁摩擦造成擦伤划伤现象，对线体形成有效保护，保证漆包线的表面质量。通过控制线体的放线速度，可以保证线体的下垂高度在弧形凹陷的凹槽深度范围内，更好地避免线体与退火管内壁之间发生摩擦。

附图说明

图1是本发明的漆包线的制备方法的控制流程图；

图2为本发明中漆包线生产系统的结构示意图；

图3为本发明中放线机构的结构示意图；

图4为本发明中放线机构的侧视结构示意图；

图5为本发明中退火机构的结构示意图；

图6为本发明中退火管的结构示意图；

图7为本发明中涂漆机构的结构示意图；

图8为本发明中涂漆机构的防护板结构示意图；

图9为本发明中烘烤机构的结构示意图；

图10为本发明中烘烤机构的一级分流室结构示意图；

图11为本发明中烘烤机构的二级分流室主视结构示意图；

图12为本发明中烘烤机构的二级分流室侧视结构示意图；

图13为本发明中烘烤机构的一级催化室结构示意图；

图14为本发明中润滑涂覆机构的结构示意图；

图15为本发明中润滑涂覆机构的润滑毛毡固定结构示意图。

图中附图标记表示为：

1、线体；101、放线盖；102、防护盖；103、毛刷板；104、毛刷；105、固定盖；

201、退火炉；202、退火管；203、前安全板；204、后安全板；205、内壁；

301、冷却水箱；302、风干器；

401、底漆槽；402、第一供漆辊；403、第一毛毡；404、面漆槽；405、第二供漆辊；406、第二毛毡；407、防护板；408、引线带；

501、烘烤通道；502、进线口；503、増温风机；504、増温通道；505、溶剂蒸汽通道；506、预热区；507、一级催化室；508、自动风门；509、二级催化室；510、主循环风机；511、热气流通道；512、调温风机；513、分流风门；514、出线口；515、控制板；516、加热管；517、二级分流室；518、烘干风机；519、水箱；520、退火炉蒸汽管道；521、烘干管道；522、排废管道；523、一级分流室；524、一级分流管；525、余热通道；526、分流通道；527、二级分流管；528、延热通道；529、热源通道；530、催化剂；

601、润滑油箱；602、气泵；603、加热元件；604、润滑蜡块；605、喷淋孔；606、润滑毛毡；607、固定箱；608、固定卡板；609、调节螺杆。

具体实施方式

本发明的漆包线的制备方法所应用的漆包线生产系统，如图2所示，按照线体1的行进方向，包括依次设置的放线机构、退火机构、冷却机构、涂漆机构、烘烤机构、润滑涂覆机构和收线机构，其中放线机构包括放线盘，如图3和图4所示，放线盘顶部的放线盖101上设置有防护盖102，防护盖102的周向侧壁为光滑弧形侧壁，且该弧形侧壁与放线盖101的底面相切，这种光滑弧形侧壁过渡设计能有效避免线体1与放线盖101之间的磨损，防止线体1在放线行进时出现表面损伤，保障了线体1的表面质量，也为最终漆包线的加工质量提供保障。

防护盖102上设置有毛刷板103，毛刷板103上沿周向均匀间隔设置有向外延伸的毛刷104；毛刷板103上设置有角度刻度盘，毛刷板103上共设置有18～40根毛刷104，且毛刷104的直径为0.4～0.9mm。毛刷104的设置能有效增大线体1的放线张力，线体1行进过程中经毛刷104的柔性遮挡能使线体1保持张紧状态，且通过对毛刷104直径大小和排布密度的合理配合，能够有效保障线体1张力的稳定性，防止在漆包线生产中出现断线、松线的问题，保障漆包线的连续性高效生产。毛刷板103上方还设置有固定盖105，锁紧件将毛刷板103紧固在防护盖102和固定盖105之间，保证毛刷板103的安装稳定性，防止在线体1行进过程中毛刷板103出现移动或错位，提高线体1行进的安全平稳性。

线体1放线后穿过两层清洁毛毡之间，刷除表面铜粉后即进入退火机构进行退火处理，本实施例中退火机构包括退火炉201，退火炉201的退火温度为450℃～480℃，如图5、图6所示，退火炉201内设置有退火管202，退火管202的进线端和出线端均为开口向外不断扩大的喇叭形结构，且该喇叭形结构的内壁为光滑过渡的弧形内壁，降低了线体1在进线端/出线端与退火管202管壁接触的可能性，减少了线体1的摩擦损伤。退火炉201上方还设置有高温保护蒸汽通道，向退火炉201中充入高温保护蒸汽，防止线体1氧化，该高温保护蒸汽则是对烘烤机构产生废热的二次利用。

生产实践证明，线体1即使在进线端/出线端均未与退火管202管壁接触，但仍存在表面擦伤划伤的问题，令人费解，经多方验证，技术人员发现线体1在退火管202中行进时，尤其行进速度较快时，由于退火管202长度的限制，线体1自身容易出现自然下垂现象，导致线体1下垂部位容易与退火管202的底部管壁相接触，伴随着线体1的不断行进会造成线体1的持续型损伤。本实施例中退火管202底部的内壁205为向下凹陷的弧形内壁(退火管202的外部设计可以为直行管或弧形管设计，只需使退火管202底部的内壁205为向下凹陷的弧形内壁即可)，内壁205的弧形凹陷与线体1的下垂状态相对应，使得线体1在出现下垂状态时，其下垂部分仍保持悬空状态，不会与退火管202的内壁205相接触，有效避免了线体1在退火管202内部产生的摩擦损伤，有助于保障后续漆包线的最终质量。

退火管202的进线端一侧设置有前安全板203，出线端一侧设置有后安全板204，前安全板203和后安全板204上均设置有陶瓷环，前安全板203的上下两端平行设置有侧挡板，该侧挡板向靠近退火管202的方向延伸，且由侧挡板和前安全板203围成的框架正对退火管202的进线端，后安全板204的结构与前安全板203对应。退火管202的后方设置有对线体1进行冷却的冷却机构，包括冷却水箱301、刮水海绵和风干器302，其中冷却水箱301为循环水箱，且冷却水箱301内设置有液位浮球阀。后安全板204与前安全板203的设置能避免退火炉201内的高温气体向外喷出，既避免损伤退火前的线体1，也避免影响冷却水箱301的冷却效果。

退火结束后，线体1再次采用毛毡清洁，然后送入涂漆机构进行漆液涂覆，如图7、图8所示，本实施例中涂漆机构包括底漆槽401、面漆槽404和引线带408，底漆槽401内设置有第一供漆辊402，第一供漆辊402表面沿周向间隔开设有第一涂漆槽，第一供漆辊402后方设置有第一毛毡403；面漆槽404内设置有第二供漆辊405，第二供漆辊405表面沿周向间隔开设有第一涂漆槽，第二供漆辊405后方设置有第二毛毡406。引线带408贴附在第二供漆辊405和第一供漆辊402上表面不断行进。引线带408用于实现对线体1意外断线的处理，当涂漆过程中线体1部分断线时，可将断线部分系在引线带408上，让断线随着引线带408继续行进，直至运行至涂漆机构外进行后续加工处理，避免因部分断线影响线体1的整体正常涂漆操作。

底漆槽401和面漆槽404内均设置有加热件、温度传感器和粘度传感器，漆液的粘度与温度之间的关系密不可分，粘度容易受到温度高低的影响，且粘度对于漆液的附着性影响重大。本实施例通过温度传感器和粘度传感器共同配合，对漆液的性能状态进行双重监测，保障漆液粘度适宜，使得漆液附着性好，面漆与底漆之间也具有良好附着性，避免漆层脱落，能有效保障漆包线的漆膜稳定，使得电性能稳定，绝缘性好。

面漆槽404上方还设置有防护板407，防护板407包括底板和竖立于其两侧的侧板，底板覆盖在面漆槽404上方，侧板沿线体1的行进方向竖立在相邻的两个涂漆槽之间。防护板407的设置一方面可以对面漆槽404进行封闭，保障漆液清洁，另一方面其侧板可以将线体1的底漆涂覆段与面漆涂覆段相间隔，防止底漆涂覆段与面漆涂覆段之间相互接触，保障在底漆涂覆阶段线体1不会沾染上面漆，而在面漆涂覆阶段，线体1则不会重新沾染底漆，使得漆液涂覆稳定安全，漆膜不会紊乱，也避免了线体1相互接触导致的漆膜划伤受损，能有效提高漆液涂覆质量。

线体1涂覆上漆液后即送入烘烤机构进行漆液的烘烤与固化，本实施例中烘烤机构包括炉膛，如图9所示，炉膛上设置有主循环风机510，炉膛的两端开设有进线口502和出线口514，进线口502和出线口514之间为烘烤通道501，烘烤通道501内的前、中、后区域均设置有对线体1辅助加热的加热管516，控制线体1的烘烤温度；进线口502上设置有増温风机503，増温空气经増温通道504汇入进线口502，用于对刚进入的线体1进行有效预热，减少线体1带入外部冷空气的影响，增强烘烤效果；出线口514上设置有调温风机512，用于适时充入外部冷空气，对回流到烘烤通道501内的高温气流进行温度调节，避免因温度过高烧损线体1表面的漆膜，避免造成漆膜龟裂脆化，保障漆膜附着性。

本实施例中炉膛内设置有一级分流室523、一级催化室507、二级催化室509和二级分流室517，线体1表面漆膜产生的溶剂蒸汽依次经溶剂蒸汽通道505和一级分流室523进入一级催化室507，催化后的高温气流一部分经热气流通道511回流至烘烤通道501内，催化后的多余高温气流依次经二级催化室509和二级分流室517进入排废管道522。

具体地，一级分流室523内设置有多根一级分流管524，如图10所示，一级分流室523上下两端封闭，但上下贯穿设置有多根一级分流管524，一级分流管524为两端开口的空心管，一级分流管524的内部空腔为余热通道525，一级分流管524的外部空间为分流通道526。一级分流管524与分流通道526之间相互隔离，使得流经分流通道526和流经一级分流管524的气流只进行换热，不会进行混合，可以提高烘烤高温气流的能源利用率，利用一级分流管524内的高温气流可以对流经分流通道526的溶剂蒸汽进行预热，提高溶剂蒸汽进入一级催化室507后的催化燃烧效率。

线体1表面漆膜产生的溶剂蒸汽经溶剂蒸汽通道505进入一级分流室523，并从分流通道526中通过进入预热区506，预热区506内设置有加热装置对溶剂蒸汽进行预热处理，然后溶剂蒸汽继续流通进入一级催化室507内触媒燃烧，催化燃烧后的高温气流一部分经主循环风机510进入热气流通道511中，并与调温风机512充入的冷空气混合(热气流通道511内设置有温度检测装置)，保持适宜的温度回流到烘烤通道501内，对线体1表面漆膜进行循环烘烤。在烘烤通道501内也可以设置温度检测单元，从而检测烘烤通道501内的高温气流的温度，保证烘烤通道501内的温度能够更加适宜线体1的烘烤操作，使得温度控制更加精确。

一级催化室507和二级催化室509之间设置有温度检测装置和自动风门508，当一级催化室507内溶剂蒸汽燃烧温度达到设定值时，自动风门508自动开启，使得部分催化前的溶剂蒸汽进入二级催化室509内，在二级催化室509内进行触媒燃烧，避免一级催化室507内溶剂蒸汽过量导致温度过高影响催化效果；还有一部分经一级催化室507催化后的多余高温气流回流至一级分流室523下方，从余热通道525中流入二级催化室509进行二次触媒燃烧。一级分流室523的设置将催化前溶剂蒸汽的流通回路与催化后高温气流的流通回路彻底间隔开，避免催化后的高温气流混入溶剂蒸汽中，既避免了催化后高温气流二次预热燃烧的资源浪费，也防止将催化前的溶剂蒸汽温度过度升高，对预热区506和一级催化室507内的催化剂造成损害，有助于保障一级催化室507的催化效果，提高线体1的漆膜烘烤质量。

本实施例中进入二级催化室509催化后产生的高温气流会进入二级分流室517，并最终经排废管道522排出。具体地，二级分流室517内设置有多根二级分流管527，如图11、图12所示，二级分流室517上下两端封闭，但上下贯穿设置有多根二级分流管527，二级分流管527为两端开口的空心管，二级分流管527的内部空腔为延热通道528，二级分流管527的外部空间为热源通道529。二级催化后的高温气流从延热通道528中通过并进入排废管道522中排出，二级分流室517上还设置有烘干风机518，可以实现对高温气流的余热利用，烘干风机518将外部空气通入二级分流室517内，利用延热通道528内高温气流的余热对热源通道529中的空气进行有效加热，产生高温气体，且产生的高温气体一部分用于对水箱519进行高温加热，水箱519内产生的高温蒸汽则可以通入退火炉蒸汽管道520内，作为退火炉退火的高温保护蒸汽，防止线体1退火过程中氧化；另一部分高温气体则送入烘干管道521中，用于对退火冷却后的线体1进行快速风干。由此实现了整套生产系统的能源回收利用，有效节约了生产成本，提高了企业效益。

本实施例中二级分流室517内的二级分流管527采用交错式间隔分布，如图12所示，二级分流管527包括多组组合管，每组组合管包括竖直管和对称位于竖直管两侧的两根倾斜管，而对于不同组的组合管而言，其倾斜管的倾斜程度依次增大，使得二级分流室517内二级分流管527呈现放射状交错排布结构，且二级分流管527的内壁为波浪形内壁，如图11所示。此种结构设计一方面有效增加了高温气流在二级分流管527空腔内的接触面积和流通时间，提高对外部空气的加热效果；另一方面二级分流管527的放射状设置将二级分流室517内空间进行区域分隔和阻挡，并对充入的外部空气造成紊流绕动，有效延长外部空气的受热面积和流通时间，并通过气流绕动提高空气的交互受热和热量传递，明显提高了对二级分流管527内高温气流的余热利用，满足对退火炉高温保护蒸汽和线体1风干气流的供应，满足整个生产系统的资源利用。

本实施例中的烘烤机构能实现对线体1表面漆膜的高效烘烤与固化，防止漆膜表层损伤与层间脱落，有效提高漆膜附着性，从而保障漆包线优异的电性能、表面质量等。

线体1漆膜烘烤之后需进行冷却处理，采用风冷与空冷相结合，冷却后并进行在线检测，确认漆包线加工质量，然后将线体1送入润滑涂覆机构涂覆表面润滑油，如图14和图15所示，润滑涂覆机构包括润滑油箱601和润滑毛毡606，润滑油箱601内设置有用于熔化润滑蜡块604的加热元件603，润滑油箱601底壁上均匀开设有喷淋孔605，喷淋孔605正对其下方的润滑毛毡606，润滑油箱601上设置有用于控制润滑油喷出的气泵602。润滑毛毡606卡设于固定箱607内，固定箱607上方设置有l形的固定卡板608，润滑毛毡606夹紧在两块固定卡板608的的竖立侧板之间，且两块固定卡板608之间通过调节螺杆609紧固。

本实施例中直接将固态的润滑蜡块604高温熔化为液态润滑油，与传统的将润滑蜡块604溶于汽油溶剂中不同，无需使用汽油溶剂，且润滑油的性能状态稳定，易于控制；气泵602向润滑油箱601内高速吹气，加速液态润滑油从喷淋孔605中喷出，润滑油被均匀吸附至润滑毛毡606上，线体1依次穿过润滑毛毡606上分割的间隙，表面被涂覆一层润滑油。润滑油箱601内还设置有温度传感器、粘度计和液位浮球阀。温度传感器实时监测润滑油的温度，既能控制加热元件603对润滑蜡块604的加热熔化，保障润滑油箱601内液态润滑油的时刻存在，又能与粘度计相配合，通过对温度的调整控制液态润滑油的粘度适宜并保持稳定，保障润滑油的性能状态稳定。调节螺杆609可以控制两块固定卡板608之间的距离，即控制润滑毛毡606的涂覆长度，保障润滑油的涂覆效果，固定卡板608还可以对润滑毛毡606进行有效定位和固定，避免出现错位或移动，进一步保障润滑涂覆的稳定性。通过对线体1润滑涂覆的有效控制，能有效避免漆膜受损，提高漆包线的表面质量与电性能，并提高漆包线的绕线适应性。

线体1润滑涂覆后需经过收线机构进行收线，然后进行产品检验，将合格漆包线进行打包入库。

本实施例的制备工艺在线体1整个行进过程中有效避免了摩擦损伤，并对线体1的漆液涂覆和烘烤等阶段进行有效控制，能保障漆液涂覆厚度均匀，漆液附着性良好，能明显提高漆包线的机械性能、表面质量及电性能等，加工出的漆包线电性能稳定，绝缘性较佳，且表面光滑无粒子、针孔等缺陷，更能适应市场需求。

进一步地，本实施例中的烘烤机构中还包括以下结构，炉膛的出线口514处还设置有控制炉膛内每个机头气流量的分流风门513，从而对应控制烘烤通道501内每根线体1承受的气流量。如图9所示，分流风门513与调温风机512相配合，既控制回流气流的整体温度，又控制每个机头的气流流量，使得回流到烘烤通道501内的气流状态得到合理调整，防止对线体1的表面漆层造成损伤，影响漆膜的附着性。

本实施例中炉膛的出线口514外部上下两侧均设置有控制板515，控制板515可以对分流风门513的开启阀门进行限位遮挡，控制分流风门513的开启程度，避免分流风门513过度开启造成气流紊乱；其次，控制板515上沿高度方向开设有调节控制板515位置的腰形滑槽，紧固件穿过该腰形滑槽从而可以调节控制板515的高低位置，两块控制板515相配合可以控制出线口514的开口大小，从而控制外部冷空气进入烘烤通道501的多少，而对外部冷空气进入的灵活控制，一方面可以使其与调温风机512相配合，对回流的高温气流温度进行调整，防止烧损线体1的表面漆膜，提高漆膜附着性及表面质量，另一方面外部空气的补充可以对烘烤通道501内气流进行有效阻挡，防止烘烤通道501内的气流流出，影响烘烤效果及现场环境。控制板515也可以设置在左右两侧等能够对出线口514的开口大小进行调节的位置，且分流风门513的开度控制也可以由单独的结构，例如微动开关等来控制，使得分流风门513的控制于出线口514的控制相互独立，降低控制板515设置的难度。

对线体1的表面漆膜进行烘烤的过程中，如何实现漆液溶剂蒸汽的高效催化，减少有害气体的产生至关重要，不仅是对生产环境的优化改善，溶剂蒸汽的催化程度更影响着漆膜的固化效果，影响漆膜的附着性。实际生产中漆液的溶剂蒸汽需要经过一级催化室507和二级催化室509的两次触媒燃烧才可以进行排放，由于溶剂蒸汽的流动多向性及流动过程中溶剂蒸汽密度的不断变化，行业内难以将溶剂蒸汽进行稳定高效的催化处理，导致催化效果较差，溶剂蒸汽循环流动后甚至难以燃烧催化，催化剂利用效率较低。

进一步地，本实施例采用的烘烤系统中催化剂530的设置如图13所示，在一级催化室507的各区间内，沿溶剂蒸汽的流动方向，催化剂530的设置层数逐渐增加，在一级催化室507前段，催化剂530采用单层间隔排布，而在一级催化室507后段，催化剂530采用多层累积排布(每层催化剂530均布满一级催化室507的开口大小)。溶剂蒸汽初始进入一级催化室507前段时，蒸汽密度较高，极易催化燃烧，催化剂530单层设置有利于使溶剂蒸汽与该层催化剂530充分燃烧，提高催化剂530的利用效率，而随着溶剂蒸汽的不断催化，蒸汽量及蒸汽密度逐渐下降稀薄，与催化剂530的反应强度逐渐降低，后段催化剂530采用催化剂530多层累积，且各层催化剂530之间交错分布，使各层催化剂530内部的催化反应孔相遮挡错开(催化反应时溶剂蒸汽穿过催化反应孔进行触媒燃烧)，使得溶剂蒸汽可以先在催化剂530表面聚集，提高待反应蒸汽含量及密度，从而改善溶剂蒸汽的催化效果，进一步提高催化剂530的利用率。本实施例中二级催化室509内的催化剂530排布也可采用上述方式，且进一步地，催化剂530内部的催化反应孔内壁为螺旋形或波浪形或弧形结构，具体在本实施例中为螺旋形结构，可以有效增大溶剂蒸汽与催化反应孔的接触面积和接触时间，再次对逐渐稀薄溶剂蒸汽的高效催化提供保障。

优选地，本实施例采用的烘烤系统中二级分流管527的内壁为螺旋形内壁，催化剂530内部的催化反应孔内壁为波浪形结构。

优选地，本实施例采用的烘烤系统中二级分流管527的内壁为弧形内壁，催化剂530内部的催化反应孔内壁为弧形结构。

二级分流室内的二级分流管527采用放射状交错排布，且二级分流管527的内壁为螺旋形或波浪形或弧形内壁，一方面有效增加了高温气流在二级分流管空腔内的接触面积和流通时间，提高对外部空气的加热效果；另一方面二级分流管527将二级分流室内空间进行区域分隔和阻挡，并对充入的外部空气造成紊流绕动，有效延长外部空气的受热面积和流通时间，并通过气流绕动提高空气的交互受热和热量传递，明显提高了对二级分流管内高温气流的余热利用。

优选地，本实施例中退火炉201的退火温度为480℃；涂漆机构中供漆辊的转速为35r/min，过滤毛毡的密度为0.25g/cm³，过滤毛毡的厚度为0.9cm。

优选地，本实施例中退火炉201的退火温度为460℃；涂漆机构中供漆辊的转速为30r/min，过滤毛毡的密度为0.24g/cm³，过滤毛毡的厚度为0.8cm。

结合参见图1所示，根据本发明的实施例，漆包线的制备方法包括：在退火炉201内的退火管202内壁上设置向下的弧形凹陷；放出线体1并送入退火炉201的退火管202内进行退火处理，使得线体1的下垂部分落入弧形凹陷内，使线体1在弧形凹陷内悬空；将线体1送入涂漆机构内进行涂漆；对线体1进行表面漆膜的烘烤和固化。使线体在弧形凹陷内悬空的步骤通过控制放线速度或者调节线体张力的方式实现。

该漆包线在进入退火炉201进行退火时，可以通过退火管202内壁上的向下弧形凹陷形成线体1下垂部分的容纳空间，使得线体1在弧形凹陷内悬空，避免线体1在移动过程中与退火管202内壁摩擦造成擦伤划伤现象，对线体1形成有效保护，保证漆包线的表面质量。通过控制线体1的放线速度，可以保证线体1的下垂高度在弧形凹陷的凹槽深度范围内，更好地避免线体1与退火管202内壁之间发生摩擦。

放出线体并送入退火炉的退火管内进行退火处理的步骤之后，将线体送入涂漆机构内进行涂漆的步骤之前还包括：对退火后的线体进行清洗；将退火后的线体1送入冷却机构进行水冷；对水冷后的线体1通过软体吸水结构进行刮水；对刮水完成后的线体1进行烘干，清洁线体1的表面。在本实施例中，线体1是通过吸水结构进行刮水清洁，而非是直接用水进行清洗，这样做的好处是，可以通过软体吸水结构对线体1表面进行更加全面细致的清洗，同时由于软体吸水结构的结构较软，即使与线体1表面进行接触，也不会对线体1表面造成擦伤刮伤等现象，能够在清洗的过程中对线体1形成良好的保护，在提高清洗效果的基础上保证线体1的表面质量。此外，通过软体吸水结构对线体1进行刮水，也能够在完成对线体1表面的刮水时尽量地减少线体1表面的水量，降低线体1烘干时间，提高烘干效率。在本实施例中，该软体吸水结构例如为海绵。

对线体1进行表面漆膜的烘烤和固化的步骤之后还包括：对烘烤后的线体1进行冷却和检测；将冷却后检测合格的线体1表面涂覆润滑油；将润滑后的线体1送入收线机构进行收线并检验，将合格线体1打包入库。通过对线体1进行润滑涂覆，可以对线体1形成更加有效的保护，有效避免漆膜受损，提高漆包线的表面质量与电性能，并提高漆包线的绕线适应性。

放出线体1的步骤包括：在放线盘顶端的放线盖101上设置防护盖102，防护盖102的周向侧壁为光滑弧形侧壁；在防护盖102上设置毛刷板103，该毛刷板103的周向设置有向外延伸的毛刷104；控制线体1绕经光滑弧形侧壁后经毛刷104张紧后进行放线。这种光滑弧形侧壁过渡设计能有效避免线体1与放线盖101之间的磨损，防止线体1在放线行进时出现表面损伤，保障了线体1的表面质量，也为最终漆包线的加工质量提供保障。线体1行进过程中经毛刷104的柔性遮挡能使线体1保持张紧状态，且通过对毛刷104直径大小和排布密度的合理配合，能够有效保障线体1张力的稳定性，防止在漆包线生产中出现断线、松线的问题，保障漆包线的连续性高效生产。

放出线体1并送入退火炉201的退火管202内进行退火处理的步骤包括：将退火炉201的退火管202进口端的前安全板203配置为侧挡板向靠近退火管202的方向延伸；将退火炉201的退火管202出口端的后安全板204配置为侧挡板向靠近退火管202的方向延伸；使线体1依次经过前安全板203、退火管202和后安全板204后进入冷却机构冷却。后安全板204与前安全板203的设置能避免退火炉201内的高温气体向外喷出，既避免损伤退火前的线体1，也避免影响冷却水箱301的冷却效果。

将线体1送入涂漆机构内进行涂漆的步骤包括：获取漆液的温度和粘度；根据获取到的漆液的温度和粘度对漆液的温度进行调节。漆液的粘度与温度之间的关系密不可分，粘度容易受到温度高低的影响，且粘度对于漆液的附着性影响重大。本实施例通过温度传感器和粘度传感器共同配合，对漆液的性能状态进行双重监测，保障漆液粘度适宜，使得漆液附着性好，面漆与底漆之间也具有良好附着性，避免漆层脱落，能有效保障漆包线的漆膜稳定，使得电性能稳定，绝缘性好。

将线体1送入涂漆机构内进行涂漆的步骤还包括：在面漆槽404和底漆槽401之间设置对两个区域进行隔离的防护板407。防护板407的设置一方面可以对面漆槽404进行封闭，保障漆液清洁，另一方面其侧板可以将线体1的底漆涂覆段与面漆涂覆段相间隔，防止底漆涂覆段与面漆涂覆段之间相互接触，保障在底漆涂覆阶段线体1不会沾染上面漆，而在面漆涂覆阶段，线体1则不会重新沾染底漆，使得漆液涂覆稳定安全，漆膜不会紊乱，也避免了相邻的线体1相互接触导致的漆膜划伤受损，能有效提高漆液涂覆质量。

将线体1送入涂漆机构内进行涂漆的步骤还包括：获取线体1是否发生断线的信息；当线体1发生断线时，将引线带408连接在两个断线之间；通过引线带408将断线引出。引线带408用于实现对线体1意外断线的处理，当涂漆过程中线体1部分断线时，可将断线部分系在引线带408上，让断线随着引线带408继续行进，直至运行至涂漆机构外进行后续加工处理，避免因部分断线影响线体1的整体正常涂漆操作。

对线体1进行表面漆膜的烘烤和固化的步骤包括：获取烘烤通道501内的烘烤温度；根据烘烤温度和设定温度之间的差值对与一级催化室507催化燃烧后的高温气流进行汇合的冷空气流量进行调节。在对线体1进行烘烤过程中，根据高温气流的温度和设定温度之间的差值控制进入烘烤通道501内与高温气流进行混合的冷空气流量，可以通过调节进入烘烤通道501内的冷空气流量的方式，使得冷空气流量的调节向着高温气流的实际温度和设定温度差值减小的方向进行，有效控制回流气流的整体温度，使得回流到烘烤通道501内的气流状态得到合理调整，防止对漆包线的表面漆层造成损伤，避免造成漆膜龟裂脆化等缺陷，提高漆包线的表面质量及电性能，实现漆包线的高绝缘性。

对线体1进行表面漆膜的烘烤和固化的步骤还包括：获取一级催化室507内的溶剂蒸气燃烧温度；当一级催化室507内的溶剂蒸汽燃烧温度达到设定值时，控制自动风门508开启，使部分从一级分流室523流出且未催化燃烧的溶剂蒸汽进入到二级催化室509进行催化燃烧，以免一级催化室507内溶剂蒸汽过量导致烘烤温度过高影响催化效果。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。